JSA工作安全分析程序含表格Word文件下载.docx

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3.3JSA分析前，作业基层单位负责人应指定JSA小组组长。

JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任务的班组长及其他相关人员等。

JSA组长负责选择熟悉JSA方法的管理、技术、设备、仪表、电器、安全、操作等3-5名人员组成JSA小组。

3.2识别工作任务

3.2.1小组成员应详细了解工作任务及工作任务所在区域环境、设备和相关的操作规程。

3.2.1对于现场作业，JSA小组应实地考察作业现场，核查以下内容：

——作业使用的设备设施，特别应检查是否使用新设备；

——作业中可能涉及的危险化学品、放射性物质等危险物质；

——工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；

——现场作业环境的临近设施、地下管网等隐蔽设施；

——是否有严重影响本作业安全的交叉作业；

——实施此项作业任务的关键环节；

——实施此项作业任务的人员是否有足够的知识技能；

——是否需要作业许可及作业许可的类型；

——以前此项作业任务中出现的健康、安全、环境问题和事故；

——其他。

3.3分解工作任务

3.3.1按照工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而明确，简明扼要说明做什么。

3.3.2工作任务步骤划分宜控制在10-15步，对每个步骤应进行唯一编号。

3.4危害识别和风险评估

3.4.1识别各步骤存在的危害因素。

识别时应充分考虑每一步骤涉及的人员、设备、材料或物料、环境、作业方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态。

危害因素识别可参考附录A。

3.4.2JSA小组识别危害的影响，评估危害导致的后果严重性、危害引起后果事件的可能性，并评估风险，填写JSA表。

JSA表参见附录B。

根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。

风险评价可选择风险矩阵法或LEC法。

风险矩阵法见附录C；

LEC方法见附录D。

3.4.3JSA小组应针对识别出的每项危害及其风险制定针对性的控制措施，将风险降低到可接受的范围。

3.4.4制定出所有风险的控制措施后，还应确定以下问题：

——是否全面有效的制定了所有的控制措施；

——对实施该项工作的人员还需要提出什么要求；

——风险是否能得到有效控制。

3.4.5在控制措施实施后，如果每个风险在可接受范围之内，并得到JSA小组成员的一致同意，方可进行作业前准备。

3.5作业风险沟通与现场监控

3.5.1作业前应召开风险沟通，确保：

——让参与此项工作的每个人理解完成该工作任务所涉及的活动细节及相应的风险、控制措施和每个人的职责；

——参与此项工作的人员进一步识别可能遗漏的危害因素；

——作业人员意见不一致时，应待异议解决后，方可作业；

——当实际工作中条件或者人员发生变化，或原先假设的条件不成立时，则应对作业风险进行重新分析。

3.5.2作业时应严格落实控制措施，根据作业许可的要求，指派相应的负责人监视整个工作过程，特别要注意工作人员的变化和工作场所出现的新情况以及未识别出的危害。

3.6JSA反馈与完善

3.6.1作业任务完成后，作业人员应进行总结，若发现JSA过程中的缺陷和不足，及时向JSA小组反馈。

如果作业过程中出现新的隐患或发生未遂事件和事故，JSA小组应审查JSA，重新进行JSA。

3.6.2根据作业过程中发生的各种情况，JSA小组提出完善该作业程序的建议。

4.0相关文件

4.1《风险矩阵评估法》

4.2《作业条件危险分析（LEC法）》

5.0记录表单

5.1《危害因素清单》

5.2《JSA工作安全分析表》

危害因素清单范例

能源

电能、燃气、辐射、高空坠物、高温/低温、噪音、蒸汽、压缩空气、爆炸

机械

挤压、剪切、切割、被机器缠绕、碰撞、刺穿、摩擦、振动

工作现场

绊倒、高空坠落、密闭空间、照明、在上下左右前后临近的其他人、盲区、死角、废物产生、撤离路线堵塞

危险物料泄漏

渗漏、溢出、过流、错误的混合

化学品暴露

吸入、皮肤吸收、吞食、眼镜接触

体力操作

推、拉、举、重复动作、超过能力

工作安全分析表1

记录编号：

日期：

单位

JSA组长

分析人员

工作任务简述

□新工作任务□已做过工作任务□交叉作业□承包商作业□许可作业

步骤编号

工作步骤描述

潜在危害

后果与影响人员

风险评价

现有控制措施

建议措施

残余风险是否可接收

措施落实人

完成日期与签名

P

S

R

备注：

①该表适用于采用风险矩阵法评估风险；

②P表示危害造成后果事件发生的可能性等级，S表示后果严重性等级，R表示风险。

工作安全分析表2

暴露频率

可能性

严重性

风险

①该表适用于采用LEC方法评估风险。

②该表中可能性表示危害事件发生的频率，可能性与暴露频率的乘积表示危害造成后果事件发生的可能性。

风险矩阵评估法

C.1风险矩阵标准

危害造成后果事故发生的可能性等级

1、很低

2、低

3、中可能性

4、高可能性

5、很高

危害后果的的严重性等级

A、急救处理；

医疗处理，但不需住院；

短时间身体不适；

事故直接经济损失在10万元以下。

A1

A2

A3

A4

A5

B、工作受限；

1~2人轻伤。

事故直接经济损失10万元以上，50万元以下。

B1

B2

B3

B4

B5

C、3人以上轻伤，1~2人重伤（包括急性工业中毒，下同）；

职业相关疾病；

部分失能。

事故直接经济损失50万元及以上，200万元以下

C1

C2

C3

C4

C5

D、1~2人死亡或丧失劳动能力；

3~9人重伤。

事故直接经济损失200万元以上，1000万元以下

D1

D2

D3

D4

D5

E、3人以上死亡；

10人以上重伤；

失控的火灾爆炸。

事故直接经济损失1000万元以上

E1

E2

E3

E4

E5

以上风险矩阵来自中国石化企业标准《HSE风险矩阵》Q/SH0560-2013。

低风险作业，可以接受，但是应该审查工作任务，看风险是否还可以降低。

中风险作业只有咨询专业人员和风险评价人员后，经过相应管理授权才可以开展工作。

高风险作业，工作任务不可以进行。

工作任务应该重新设定，或设置更多的控制措施进一步降低风险。

在开始工作任务前，应对这些控制措施重新评价，看是否充分。

作业应作为高风险作业进行现场监控。

很高风险作业。

不应进行该作业或需要立即措施降低风险，在开始工作任务前，应对这些控制措施重新评价，看是否充分。

作业应作为重大风险作业进行现场监控，按照特级作业进行管理。

C.2可能性评估

危害造成后果事件发生可能性的判断方法

危害造成后果事件发生的可能性等级

频率判断

条件判断

知识经验判断

本公司发生过多次或每年都发生

当某一单一因素出现就会发生，该因素出现可能性〉50%

评估人员具有同类事件丰富的知识和经验

4、高

系统内发生过多次或公司发生个

当某一单一因素出现就会发生，该因素出现可能性〉5%

评估人员具有同类事件的知识和经验

3、中

石油石化行业发生过多次

当附加的多种因素出现时，可能发生，否则不发生

评估人员能想象事故的场景，但需要系统的多处失效

石油石化行业发生过，但次数很少

事故的发生是由于各种因素异常/少见的组合

评估人员认为这种事很难发生，需要各种异常因素出现

石油石化行业没有发生过，但其他行业发生过

几乎不可能发生

不可信，评估人员认为这种事不能发生

作业条件危险分析（LEC法）

事故发生的可能性（L）

分数值

事故发生的可能性

10

完全可以预料（1次/周）

0.5

很不可能，可以设想（1次/20年）

6

相当可能（1次/6个月）

0.2

极不可能（1次/大于20年）

3

可能，但不经常（1次/3年）

0.1

实际不可能

1

可能性小（次/10年）

人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）

人员暴露于危险环境中的频繁程度

连续暴露

2

每月一次暴露

每天工作时间暴露

每年几次暴露

每周一次或偶然暴露

非常罕见的暴露（<

1次/年）

事故可能造成的后果严重性（C）

发生事故可能造成的后果

100

大灾难，许多人死亡或造成重大财产损失

7

严重重伤或造成较小的财产损失（损工事件）

40

3-9人死亡或造成很大财产损失

4

致残或很小的财产损失，医疗处理（限工事件）

15

1人死亡，造成一定财产损失

引人注目，危害人员安全健康要求（急救事件）

评估小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件的危险性大小即D=L×

E×

C。

根据以下表格进行风险等级划分。

风险级别划分

风险级别

危险程度

〉320

5

极其危险，不能继续作业（立即停止作业）

160~320

高度危险，需立即整改

70~159

显著危险，需要整改

20~69

一般危险，需要注意

<

20

稍有危险，可以接受

注：

LEC法，危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。