3开浇前准备Word下载.docx

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检查氧气阀门、氧气皮带和氧枪

检查事故钢包，钢包内废钢不超过1/2

准备测温枪、热电偶、取样器、量钢棒、灭火器等；

准备中包覆盖剂和炭化稻壳；

准备保护套管，烧氧枪等工具和材料

①设备正常

②材料准备充足

2

检查测温表和测温枪

检查备用液压机和双向电源

检查环形溜槽，干燥

中包工

检查结晶器的使用状况和次数，大于1200次的结晶器要换下，划痕、脱落严重的结晶器换下，同时检查结晶器和扇形段对中情况

在具备振动测试的时候在OS-1上按下“振动测试”检查振动台振动情况

检查扇形段和二次冷却情况，扇形段内无残钢杂物，辊子转到自如，喷嘴无堵塞，喷嘴安装位置合适喷射角度合适，连接管无漏水

检查中间包预热位煤气管路、压力和烧嘴情况

检查事故槽

制作并烘烤水口

准备塞引锭的材料和工具

塞引锭

准备开浇工具水口锥、木塞等并备好保护渣

大火烘烤中间包

③中间包、水口烘烤好

检查渣盆及小车双卷扬装置

检查中保车的水平、横移、升降等和限位开关

烘烤中间包

4

检查快换液压油缸

检查中间包，塞棒中包进行调棒并备中间包

6

主控工

确认动力介质

配水工检查喷嘴情况

检查HMI操作画面

与调度联系，确认转炉开吹时刻和上台时间

①参数正确

台下操作工

检查引锭杆是否有凹坑、油污，过渡节销子

检查拉矫机情况

检查火焰切割机

检查输出辊道和横移机

检查吊具和铸坯存放跺位情况

准备好安装引锭头的材料

准备好大锤、撬棍、夹钳、事故割枪、软吊具等工具

连铸分厂（浇钢）标准化作业

作业区

3#机

作业名称

开浇前准备

编号

EOSO/M5031367

涉及岗位

机长、大包工、中包工、主控、台下操作工。

定义

从上一组浇注结束到下一组开浇时间段内所有材料、工器具的准备和铸机的检查工作。

工器具

大包工：

测温枪、测温热电偶和纸管、取样器、量钢棒、氧气管、氧枪等。

中包工：

水口锥、木塞、对中器、捞渣棒、量棒、撬棍、软吊具、烧氧枪、托架、小氧管、水口叉子、手电筒等。

台下操作工：

大锤、撬棍、夹钳、事故割枪、软吊具等。

防护用品

手套、雨衣。

作业顺序

注意事项

主要参数

一对铸机系统进行检查：

大包工检查项目

1．检查滑动水口液压系统。

1.1确认油箱油位正常。

1.2将油管安装在测试液压缸上，检查液压机油管、电线、电动盒是否完整无破损。

1.3启动液压机检查液压机是否达到工作要求。

1.4检查大包滑动水口冷却风管。

2.检查钢包保护套管机械手。

2.1检查中包车上保护套管机械手是否完好。

2.2检查机械手的操作是否灵活、正常。

2.3检查Ar气阀门和管路是否正常。

3.检查测温表和测温枪：

3.1检查测温枪补偿导线是否有破损。

3.2检查测温枪的显示灯和温度显示器是否正常。

4.检查钢包回转台。

4.1用对讲系统与主控联系，确认钢包回转台旋转液压压力和钢包升降液压压力是否正常和是否有油泄漏。

4.2检查操作盘面上的各指示灯和带灯按钮是否正常。

4.3检查驱动装置及控制系统是否正常。

4.4检查在OS-4、OS-5、OS-11和OS-12上的“事故旋转”按钮。

4.5检查所有事故驱动是否正常。

4.6按下“上升”和“下降”按钮，测试上升下降的整个行程确认钢包升降是否正常。

4.7检查“点动下降”和“紧急停止”操作。

4.8检查一下中包称重和钢包称重显示屏。

5.检查事故钢包和环形溜槽。

2.2机械手臂能作上下运动、前向后移动、顺时针或逆时针旋转。

4.若回转台不能旋转到位，需点动操作使回转台到位。

5.确认环形溜槽干燥无油污，废钢高度不超过槽高的2/3。

事故钢包内废钢高度不超过1/2。

1.3

（1）油缸的操作行程从全关位起，应为25mm。

（2）油缸压力10～12MPa，不能低于10MPa。

4.1主控计算机内显示系统压力为17.5MPa，

4.3顺时针旋转180°

，逆时针旋转180°

，正常回转速度为1转/分钟。

4.4转速为0.5转/分钟。

4.5提升速度应为30mm/秒。

编制

审核

程鼎

批准

许健

日期

2007-3-1

6.检查氧气皮带、阀门和氧枪。

7.检查备用液压机和双向电源。

中包工的检查项目

1.检查结晶器的状况。

1.1察看结晶器的使用次数。

1.2检查铜板液面区是否有脱落、凹坑和划痕。

1.3检查铜板表面是否有砂眼和划痕深度。

1.4检查结晶器上口和角缝是否有渗水。

1.5检查铜板下口以上250mm高度范围内表面脱落情况。

1.6检查足辊水。

1.7检查结晶器足辊是否转动自如、是否有变形。

1.8检查结晶器软水管路是否漏水。

1.9在结晶器与盖板接缝处用耐火泥密封。

1.10用压缩空气吹扫结晶器周围的杂物，并吹干铜板上的水份。

1.11检查放射源是否已经放入结晶器内。

2.检查结晶器振动情况。

在具备振动测试的时候在OS-1上按下“振动测试”按钮，对振动进行测试，检查振动时有无异常噪声并通知主控观察振动参数是否正常。

3.检查快换液压油缸。

4.二次冷却的检查。

4.1逐个打开每个喷淋回路检查，发现喷嘴堵塞、喷水角度偏差等通知作业长安排处理。

4.2用肉眼大致检查喷嘴安装位置是否合适。

5.扇形段的检查。

5.1观察结晶器和扇形段之间、扇形Ⅰ段和扇形Ⅱ段之间的对中情况。

5.2检查扇形段内是否有残钢或其它杂物。

1.1使用次数大于1200次时要换下。

使用到600次的结晶器吊线外进行检修。

1.3铜板表面划痕深度超过1.5mm的结晶器不能继续使用。

1.6用铁锹挡住其它喷嘴逐一检查喷水情况，要求张角正常无喷嘴阻塞等。

1.11用铅板在结晶器内上下移动，看OS-1上液位显示情况。

2.测试时确认引锭头不在结晶器内。

4.1喷淋水必须水平和均匀地喷出。

5.2必要时对扇形段进行冲洗。

1.1结晶器使用次数小于1200次。

1.2液面区指离铜板上口70~130mm区域。

此区域划痕深度不得超过1.0mm。

1.5脱落面积小于70%。

1.6有两个喷射角度，宽面为95度窄面为65度。

2.振动参数：

振幅：

6.4mm

负滑脱率：

-30%。

3.油缸行程为：

168mm。

4.喷射角度：

侧面为90度，宽面为120度。

5.1偏差在0.2mm以内。

5.3检查辊子是否转动自如。

5.4检查连接管是否漏水。

6.中间包预热位的检查。

6.1检查煤气压力是否正常。

6.2检查主烧嘴的点火装置是否正常。

6.3检查烘烤器的上升与下降是否正常。

6.4检查煤气管路、阀门是否有漏气。

7.中间包车的检查。

7.1检查中包车是否水平。

7.2中间包在中间包车上放好后，检查升降、横移、向前和向后运动以及限位开关是否正常。

7.3检查中间包车行走的轨道是否有杂物。

8.检查和备中间包。

8.1查看中间包传送本确认所要备的中间包。

8.2找到所要备的中间包，对中间包进行检查。

　8.2.1检查定径水口中间包。

8.2.1.1检查中间包工作层是否有脱落和倒塌，包内应无任何杂物。

8.2.1.2检查定径水口是否干净通畅，同时保证水口碗部没有耐火泥和其它杂物。

8.2.1.3检查定径水口是否有破损。

8.2.1.4检查中间包溢流嘴是否可以安全地溢流。

8.2.1.5检查快换机构上是否有残渣、残钢，必须清理干净。

8.2.1.6检查好中间包后，盖上中间包盖。

8.2.1.7盖上中包盖后，在包盖与中包接缝处均匀涂抹上一层耐火泥。

8.2.2检查塞棒中间包。

8.2.2.1检查中间包工作层不能有脱落和倒塌，包内应无任何杂物。

8.2.2.2检查中间包溢流嘴。

8.1备包前要认真查看中包传送卡的有关中包的完成时间，按顺序备包。

同时注意传送本备注栏里的注意事项。

8.2

（1）中间包检查时发现的问题及时反映给作业长，由作业长记录在大卡上。

8.2.1.2用小吹氧管垂直的轻轻捅几下。

8.2.1.3水口锆质环有破损的中包不能使用。

8.2.1.6

（1）中间包盖必须干净，没有粘渣和粘钢。

否则必须安排人员清理干净方可使用。

（2）确认小尖帽没有留在中间包内。

7.1中包车水平：

小于10mm。

8.2.2.3检查塞棒的质量。

8.2.2.4检查开闭机构是否正常、固定销是否能起到锁紧作用。

8.2.2.5确认塞棒插入水口时，垂直向上的开启量为25～40mm。

8.2.2.6旋紧悬臂两侧的带垫片的螺母，把塞棒紧固在悬臂上。

8.2.2.7把塞棒压到高位，锁紧固定销。

8.3指挥行车吊运中间包。

8.4把中间包吊到中间包车的上方，指挥行车慢慢降下中间包，直到中间包离中间包车大约10mm时停止下降。

8.5检查中间包与中间包车是否对中，并通过指挥行车前后左右移动来达到对中。

8.6慢慢升起中间包车接受中间包。

8.7指挥行车离开中间包吊耳。

8.8对于塞棒中间包，在塞棒机构悬臂下的中间包盖上铺一层石棉。

8.9把中间包传送本送到主控室内。

9.事故槽的检查。

9.1检查事故槽内的废钢残渣是否超标。

9.2检查事故槽本体和吊耳是否正常。

10.检查渣盆及小车双卷扬装置。

11.中间包的烘烤。

11.1定径水口中间包的烘烤。

11.1.1降下中间包烘烤器。

11.1.2点着主烧嘴，打开煤气，先小火预热到200℃左右。

11.1.3中火烘烤1小时，中间包烘烤到500℃左右。

11.1.4机长与调度室联系确认转炉吹炼时间，大火烘烤中间包到1000℃以上。

8.2.2.3棒体和头部有裂纹缺损，防氧化层剥落，均不得使用。

8.2.2.6

（1）反复操作塞棒机构的手动压杆，确认塞棒和水口对中。

（2）可用干燥的细砂检验塞棒的密封情况。

8.3必须专人领航，吊运过程中防止中间包从人头上直接经过；

防止撞到建筑物。

8.6禁止直接将中间包蹲放在中间包车上。

8.7确认烘烤器烧嘴能与中间包上的烘烤孔对中。

9.1

（1）事故槽坑箱内没有过多的废钢残渣，保证其容量能满足中间包事故溢流的需要。

（2）坑箱内应绝对干燥不得有水分。

10.渣盆内无废钢残渣，渣盆干燥，轨道上无障碍物，行走顺畅。

11.1.2小火预热时间不小于20分钟。

11.1.4大火烘烤不小于1小时。

8.2.2.3塞棒长度：

1150mm。

11.2塞棒中间包的烘烤。

11.2.1降下中间包烘烤器。

11.2.2点着主烧嘴，打开煤气，先小火预热到200℃左右。

11.2.3中火烘烤1小时，中间包烘烤到500℃左右。

11.2.4与调度联系确认吹炼时间后，大火烘烤中间包。

11.2.4.1在中间包上水口上套上密封圈。

11.2.4.2连接上吸风器，并打开阀门。

11.2.5.3把煤气调大，大火烘烤中间包1小时以上，中间包烘烤到1000℃以上。

11.2.5.4大火烘烤中间包后，用小氧管通上水口2～3次，定径水口中间包也一样。

12.水口的烘烤。

12.1铝碳水口（漏斗）的烘烤。

12.1.1把铝碳漏斗放在水口托架里，并用铁丝固定。

12.1.2把带有托架的漏斗放在水口烘烤炉盖上的烘烤孔内。

12.1.3铝碳浸入式水口直接放到烘烤炉内。

12.1.3用大火迅速烘烤铝碳水口，烘烤时间大于40分钟。

12.2石英水口（漏斗）的烘烤。

12.2.1把石英漏斗放在水口托架里，并用铁丝固定。

12.2.2把带有托架的漏斗放在水口烘烤炉盖上的烘烤孔内。

12.2.3石英浸入式水口直接放到烘烤炉内。

12.2.4用中火烘烤石英水口，烘烤时间大于20分钟。

12.3塞棒中间包浸入式水口的烘烤。

11.2.2塞棒中包预热时，塞棒应处于最高位，塞棒中包的烘烤时间与普通中包一致。

12.快换水口放在烘烤炉旁边的烘烤箱内烘烤。

12.1.3铝碳水口烘烤温度不得超过1300℃。

12.2.4石英水口烘烤时间不要太长，烘烤温度不能过高。

12.3.1检查塞棒包浸入式水口的质量。

12.3.1把浸入式水口连在中间包上水口上检查密封和配套情况，并做下标记。

12.3.2把带有标记的水口放入烘烤炉内。

12.3.3不开风小火烘烤1小时。

12.3.4把风打开，大红烘烤1小时以上。

主控的检查项目

1．确认动力介质。

1.1根据需要通知调度室停送水、送气。

1.2主控班长检查所有冷却水手动阀是否打开（结晶器水、二次冷却水、设备水、冲渣水等）。

1.3检查压缩空气手动阀门是否打开。

2.检查HMI操作界面。

2.1在每个流的浇注总貌中进行浇注断面的选择。

2.2确认一次冷却水量、温差、偏差、喷淋周期参数的设定。

2.3检查电脑画面上总管压力是否正常。

2.4进行二次冷却曲线的选择。

2.5检查HMI上的报警信息，确认报警信息的来源。

2.6确认中间包位置信号、大包驱动是否正常、大包称重是否正常、中包称重是否正常。

2.7振动装置画面：

振幅（0~6mm）选择；

负滑脱率（-30%）选择；

振动模式。

2.8检查设备水的压力、温度、流量等。

2.9检查送引锭杆压力、浇注压力设定值。

2.10检查液压系统的油箱状态、压力和泵状态。

2.11检查各润滑系统的工作状态。

2.12确认各项送引锭条件是否均OK。

2.13检查二冷室排气风机的工作状态。

12.3.4总共烘烤时间在2.5小时左右。

1.2夜班机长进行检查。

2.1浇注断面：

BB1（750×

450×

120）

BB2（500×

300×

120）。

2.7振幅：

2.9送引锭压力：

7.0MPa

浇注压力:

BB1:

4.9MPa

BB2:

2.1MPa

2.14确认所有浇注条件是否均OK。

2.15检查公用PLC通讯画面是否均OK。

2.16检查输送辊道及冷床画面。

3.检查二次冷却水喷嘴是否堵塞、位置是否合适，必要时通知相关人员更换喷嘴。

台下操作工检察项目

1.检查引锭杆。

1.1检查引锭杆杆身是否有凹坑、油污。

1.2检查过度节销子有无穿出。

2.检查拉矫机。

2.1加查拉矫机的压力设定值。

2.2检查压力是否可调节。

2.3检查拉矫机上辊的抬起和压下是否正常。

2.4检查拉矫机正反转是否自如。

2.5检查电流。

3.检查火切机。

3.1目测火焰切割机，确认其它完好无损。

3.2确认火焰切割机定位编码器系统的齿条无脏物。

3.3检查气体控制柜和气源管道上的气控设备，无泄漏。

3.4检查氧气和煤气的过滤器是否干净。

3.5接通火焰切割机的电源；

按下试灯按钮，检查各指示灯是否正常。

3.6打开所有气体控制柜、拖链和火焰切割机上的手动截止阀，检查氧气、煤气和压缩空气是否达到要求的压力。

3.7检查火焰切割机的冷却水是否正常。

3.8根据浇注断面调整氧气、煤气、和压缩空气介质压力。

3.9检查熔渣粒化水管是否有水流出。

2.5电流15A，不跳电，不超过100％。

3.8氧气：

10～12MPa

流量98Nm3/hour.台，纯度≥99.5％

煤气：

>

3.5Mpa

流量48m3/hour.台

压缩空气：

6Nm3/hour.台0.4－0.6MPa

水流量：

6m3/hour台

3.9水流量为6m3／hour.台。

3.10按下“手动”按钮检查火焰切割机各功能是否正常。

3.10.1检查切割小车的“前进”、“后退”、“停止”以及快慢速功能。

3.10.2检查火焰切割机的“预夹紧”、“夹紧”和“夹紧松开”功能。

3.10.3检查割枪的“预热”、“切割”和“关停”功能。

3.10.4检查“紧急事故”操作开关的性能。

3.11检查摆动辊的功能。

3.12检查割嘴连接部分的密封和损失情况。

3.13检查火焰切割机风线。

3.14检查割枪的垂直度。

3.15检查割嘴处于的高度。

4.检查输出辊道和横移机。

4.1检查火焰切割机前辊道和夹紧装置。

4.2检查1#出坯辊道。

4.3检查称重台架。

4.4检查引锭杆存放装置。

4.5检查1#、2#升降挡板和终端挡板。

4.6检查2#出坯辊道。

4.7检查横移机／冷床。

5.检查吊具。

6.检查铸坯存放的垛位情况。

机长检查项目

1.检查督促各个岗位（中包工、大包工、主控、台下操作工）对材料准备。

2.检查督促各个岗位（中包工、大包工、主控、台下操作工）对设备的检查。

3.检查确认动力介质状况，了解前道工序的情况、并向调度室汇报铸机