施工方案及工艺技术Word文档下载推荐.docx
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3.2.1.8.1材料
用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：
a、采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定；
b、公路、城市道路、厂矿道路应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（科秒普通水泥），水泥强度等级不应低于32.5。
当条件受限制时，可采用矿渣水泥，其强度等级不应低于32.5，度应严格控制用水量，适当延长搅拌时间，加强养护工作；
亦可采用32.5，普通水泥，但应休取掺外加剂、干硬性混或真空吸水等措施；
c、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
并应对品种、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行检查验收；
d、不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。
出厂日期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。
已经结块变质的水泥不得使用。
混凝土板用的砂，应符合下列要求：
a、应采用洁净、坚硬，规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂；
b、当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，可采用泥土杂物含量小于3%；
c、砂的技术要求应符合下表的规定。
砂的技术要求
项目
技术要求
颗
料
级
配
筛孔尺寸（mm）
方孔
圆孔
0.16
0.315
0.63
1.25
2.50
5.0
累积筛余量（%）
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
100-90
95-80
92-70
85-55
85-71
70-41
40-16
65-35
50-10
25-10
35-5
25-0
15-0
10-0
泥土杂物含量（冲洗法）（%）
≤3
硫化物和硫酸盐量
（折算为SO3）（%）
≤1
有机物质含量（比色法）
颜色不应深于标准溶液的颜色
其它杂物
不得混有石灰、煤渣、草根等其它杂物
混凝土板用碎（砾石），应符合下列要求：
a、碎（砾）石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm；
b、碎石的技术要求，应符合下表的规定：
碎石技术要求
粒
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累积余量（%）
0-5
30-65
75-90
95-100
强
度
石料抗压强度与混凝土设计抗压
强度比（%）
≥200
石料强度分级
≥3级
针片状颗粒含量（%）
≤15
硫化物及硫酸会计师（折算为SO4）（%）
c、砾石的技术要求，应符合下表的规定。
砾石技术要求
空隙率（%）
≤45
软弱颗粒含量（%）
≤5
硫化物及硫酸会计师（折算为SO3）（%）
＜1
有机物含量（比色法）
颜色不深于标准溶液的颜色
用于抗冻性混凝土的碎（砾）石，应进行冻融和坚固性试验。
混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。
使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：
a、硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L；
b、含盐量不得超过5000mg/L；
c、PH值不得小于4。
混凝土掺用的外加剂，应经配合比试验符合要求后方可使用。
掺用的外加剂，可按下列规定选用：
a、为减少混凝土拌合的含水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂；
b、冬季施工为提高早期强度为缩短养护时间，可掺入早强剂；
c、严寒地区为抗冻，可掺入引气剂。
混凝土板用的钢筋，应符合下列要求。
a、钢筋的品种、规格，应符合设计要求；
b、钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
3.2.1.8.2混凝土配合比
a、混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定。
并应按抗压强度作配合比设计，以抗折强度作强度检验。
b、混凝土的强度宜按设计强度提高10-15%。
c、混凝土的水灰比，当有经验值时，可按经验数值选用，如无经验值时，可按公式计算。
混凝土最大水灰比，应符合下列规定：
公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50；
机场道面和高速公路不应大于0.46；
冰冻地区冬季施工不应大于0.45。
混凝土的单位用水量，应按骨科的种类、最大粒径、级配、施工温度和掺用外加剂等通过试验确定。
粗骨料最大粒径为40mm。
粗细骨料均干燥时，混凝土单位用水量，应按下列经验数值采用：
a、碎石为150-170kg/m3；
b、砾石为140-160kg/m3；
c、掺用外加剂或掺合料时，应相应增减用水量。
混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。
单位水泥用量不应小于300kg/m3。
混凝土的砂率，应按砂（砾）石和砂的用量、种类、规格及混凝土的水灰比确定，并应按下表规定选用。
混凝土砂率
水灰比
碎（砾）石
碎石最大粒径40mm
砾石最大粒径40mm
0.40
0.50
27-32%
30-35%
24-30%
28-33%
选定砂率并经试验后，采用绝对体积法或假定容重法计算砂、石用量，并确定混凝土拌合物的理论配比。
在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比换算为施工配合比，作为混凝土施工配料的依据。
3.2.1.8.3混凝土的搅拌及运输
混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。
施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。
投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌容量计算确定，并应符合下列规定：
a、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。
磅秤每班开工前应检查校正；
b、散装水泥必须过秤。
袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确；
c、严格控制水量。
每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
d、混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定；
水泥±
1%
粗细骨料±
3%
水±
外加剂±
2%
搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定配合比进行搅拌。
搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅边加水。
混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。
混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量
转速（转/min）
搅拌时间
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
180
240
混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。
当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
5-10
2
10-20
1.5
20-30
1
30-35
0.75
装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。
夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。
出料及铺筑时间的卸料高度，不应超过1.5m。
当明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
3.2.1.8.4混凝土的浇筑
模板宜采用钢模板。
模板的制作与立模应符合下列规定：
a、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致辞；
b、模板高度的允许误差为±
2mm。
企口舌部或凹槽的长度允许误差：
钢模板为±
1mm模板为；
±
2mm;
c、立模的平面集团与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头坚实平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触处不得漏浆。
模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
混凝土拌合物摊铺前应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土拌合物的摊铺，应符合下列规定：
a、混凝土土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分两次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；
b、摊铺厚度应考虑振实预留高度；
c、采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。
混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：
a、对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平。
有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；
b、振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆不准，并不宜过振。
用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；
水灰比小于0.45时，不宜少于30s，用插入式振捣器时，不宜少于20s；
c、当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用来平板式振捣器振捣。
分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。
插入式振捣式的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，甚至模板的距离不应在于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
d、振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动时，应及时纠正。
干硬性混凝土搅拌时可先增大水灰比，浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。
混凝土拌合物整平时，填站板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。
经用振动梁整平后，可再用铁滚进一步整平。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
混凝土板做面，应符合下列规定：
a、当烈日曝晒或干旱风只时，做面宜在遮阴棚下进行；
b、做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。
做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉；
c、做面宜分二次进行。
先找平抹平；
俟混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平。
混凝土板面应平整、密实；
d、抹平后沿共同坡方向拉手或采用机具压槽。
3.2.1.8.5钢筋设置
安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土，拌合物，拍实到钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。
3.2.1.8.6接缝施工
胀缝的施工，应符合下列规定：
a、胀缝应与路中心线垂直；
缝壁必须垂直；
缝隙宽度必须一致缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌缝料，下部应设置胀缝板。
b、胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。
固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5
cm。
传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：
顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。
混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；
浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。
浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物到板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。
缩缝的施工方法，应采用切缝法。
当受条件限制时，可采用压缝法。
切缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：
a、切缝法施工，当混凝土达到设计强度25-30%时，应采用切缝机进行切缝。
切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层入土基。
切缝机具及施工工艺应符合附录三的要求；
b、压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。
当压到规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，应放放铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直；
多车道路面及民航机场的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定：
a、平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽；
b、整幅浇筑纵缝的切缝或压缝，应纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。
在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
常用的填缝料，可按本规定附选用。
填缝采用灌入式填缝的施工，应符合下列规定：
a、灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水；
b、填缝料的灌注深度宜为3-4cm。
当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平；
冬天宜稍低于板面。
c、热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。
当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。
施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使用权其粘结紧密。
填缝采用预制嵌缝条的施工，应符合下列规定：
a、预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合；
b、缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条，可在缝槽形成时嵌入。
嵌缝条应直整齐。
3.2.1.8.7砼板养护
混凝土板做面完毕，应及时养护。
养护应根据施工工地情况及条件，选用湿制养护和塑料薄膜养护等方法。
湿制养护应符合下列规定：
a、宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；
b、昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后三天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；
c、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行；
d、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。
养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
塑料薄膜养护应符合下列规定：
a、塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。
薄膜溶济一般具有燃或有毒特性，应做好贮运和安全工作；
b、塑薄膜施工，宜采用喷洒法。
当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒；
c、喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。
用量宜控制在每千克溶剂喷酒3m2左右；
d、在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖；
e、养护期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
薄膜喷洒后三天内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。
模板的拆除，应符合下列规定：
a、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合下表的规定：
昼夜平均气温（℃）
允许拆模时间（h）
15
25
30以上
72
48
36
30
24
注：
1、允许拆模时间，自混凝土成型后至开始拆模计算；
2、使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50-100%。
b、拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以混凝土试块强度作为依据，也可按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》中的温度、龄期对混凝土强度影响的规定执行。
3.2.1.8.8冬季施工措施
冬季施工，根据当年多年气温资料，当室外日平均气温连续五天低于5℃时，混凝土板的施工应按冬季施工规范进行。
a、混凝土板在抗折强度尚未达到1.0Mpa或抗压强度尚未达到5.0Mpa时，不得遭受冰冻；
b、冬季施工水泥应采用425号以上硅酸盐水泥或普遍水泥，水灰比不应大于0.45；
c、混凝土拌合搅拌站搭设工棚或其他挡风设备；
d、混凝土拌合物的浇筑温度不低于5℃。
当气温在0℃以下或混凝土拌合浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；
如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料加热。
加热搅拌时，水泥应最后投入；
e、材料加热应遵守下列规定：
在任何情况下，水泥不得加热；
加热温度应为：
混凝土拌合物不超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不庆超过40℃。
水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物同盘时，每台班至少测四次温度；
室外气温每四小时测一次温度；
混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔六小时测一次温度；
七天内每昼夜应至少测两次温度。
f、混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。
混凝土拌合物不得使用带有雪的砂、石料，且搅拌时间不宜太长。
g、混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失；
h、混凝土板浇筑完毕开始做面前，应搭盖遮阴棚。
混凝土终凝后，可改用草帘等保温材料覆盖养护，洒水时应移去保温材料，洒水后覆盖；
i、冬季养护时间不应少于28d。
允许拆模时间也应适当延长。
3.2.1.8.9旧砼板加厚
旧混凝土板加厚，可采用结合式或隔离式。
加厚前，应对旧混凝土板进行复查。
基础沉陷、翻浆，混凝土板翘曲、悬空等病害，以及已经形成结构损坏的混凝土板，妥善处理后，方能进行加厚施工。
采用结合式加厚施工，符合下列规定：
a、旧混凝土板应凿毛，达到表面粗糙；
b、清除混凝土碎渣；
用水冲洗洁净；
c、加厚混凝土板的分仓应与旧板完全一致，接缝必须重合。
加厚混凝土板的横向缩缝和纵缝应分开。
胀缝的宽度，应与原胀缝同宽；
e、支立模板，可采用混凝土块顶撑模板或利用旧板接缝钻孔插入钢钎，固定模板的方法；
f、浇筑新混凝土前应洒水湿润旧混凝土板，待凉干无积水时喷刷水泥砂浆。
水泥砂浆水灰比宜为0.4-0.5，水泥砂浆用量宜为1.5-2.0kg/m2。
喷刷水泥浆后应即浇筑混凝土。
采用隔离式加厚施工，应符合下列规定：
a、隔离层的材料，可采用沥青吵、油毡、塑料布等。
沥青砂厚度宜为2cm；
油毡和塑料布以摊平为度；
b、支立模板应符合有关规定。
3.2.2下水部分
3.2.2.1上、下水施工流程图
3.2.2.2沟槽开挖
3.2.2.2.1沟槽平面放样要根据中心控制桩和沟槽宽度，放出沟槽开挖边线。
3.2.2.2.2开槽埋管施工过程中，除了处理好施工沿线排水外，还要做好沟槽内明排水工作，槽内两侧开挖排水沟和集水坑，在挖底层土、铺管道基础、排管直至回填施工全过程中，沟槽内不积水。
3.2.2.2.3沟槽开挖，以机械为主，人工配合，需要注意以下事项：
a、机械挖土要严格控制标高，防止超挖或扰动基底面，挖至槽底标高以上20mm，再用人工挖除，修整槽底，经监理工程师验收后，立即进行基础施工。
b、机械开挖时，派人指挥，维护施工现场安全。
3.2.2.2.4开挖沟槽的质量要求：
a、不得扰动槽底土壤，如果超挖必须进行处理，不准用土回填。
b、沟槽内的松散土、淤泥、大石块等杂物必须清除。
c、沟槽底标高允许误差-30mm，沟槽
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