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液压系统的调试………………………………………（60）

液压系统常见故障及排除方法……………………………（61）

第十三节技能鉴定（或技术比武）实践操作指南…………（63）

第一部分

第一节机械识图

1三视图的投影规律

主俯视图长对正，主左视图高平齐，俯左视图宽相等。

即

“长对正、高平齐、宽相等”，三视图的投影规律是画图和看图必须遵循的最基本的投影规律。

2绘制组合体三视图的方法和步骤

（1）形体分析把组合体分解为若干个基本几何体，并确定他们的组合形式和相邻表面间的连接关系。

（2）选择视图首先选择主视图，主视图应能较全面地反映组合体各组成部分的现状特征及相对位置关系，并尽量使形体上主要面平行与投影面，以便使投影能得到真实形状。

主视图确定后，其他视图也随之确定。

（3）布置视图根据组合体的大小及复杂程度，定比例，选图幅，确定各视图的位置，画出各视图的基准线。

布置视图时应注意三个视图之间留有一定空间，以便标注尺寸。

（4）画视图底稿按先主后次、先大后小，先实后虚的顺序，三个视图联系起来画。

（5）检查，改错，描深图线，完成组合体三视图。

3、简单装配图识读知识

（1）概括了解从标题栏中了解装配体的名称和用途。

从明细栏和序号表中可知零件的数量和种类，从而略知其大致的组成情况。

从视图的配置、标注的尺寸和技术要求，可知部件的结构特点和大小。

（2）了解装配关系和工作原理分析部件中各零件之间的装配关系，并读懂部件的工作原理，是读懂装配图的重要环节。

（3）分析零件，读懂零件结构形状利用装配图特有的表达方法和投影关系，将零件的投影从重叠的视图中分离出来，从而读懂零件的基本结构形状和作用。

（4）分析尺寸，了解技术要求装配图中标注必要的尺寸，包括规格（性能）尺寸、装配尺寸、安装尺寸和外形总体尺寸等。

其中装配尺寸与技术要求有密切关系，应仔细分析。

第二节量具与公差配合

1、游标卡尺是利用尺身和游标刻线间长度之差原理制成的量具，可用来测量长度、厚度、外径、内径、孔深和中心距等。

游标卡尺的读数值有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

2、使用游标卡尺时应注意：

（1）测量前应将游标卡尺擦拭干净，检查并校对零位。

测量尺寸较大的工件时应两手操作游标卡尺。

（2）测量外形尺寸时，量爪张开距离应略大于被测工件尺寸，测量孔径时，量爪张开距离应略小于被测尺寸。

（3）测量时将尺身量爪贴靠在工件一个测量面上，轻移游标，使游标量爪贴靠在工件的另一面，测力大小要适宜。

（4）测量时游标卡尺量爪与工件要接触正确，不得歪斜。

（5）读数时应拧紧紧固螺钉后，从工件上移出游标卡尺再读出数值。

（6）在工件上直接读数时，应避免视线误差。

（7）不准将游标卡尺固定住尺寸，卡入工件进行测量。

（8）不准将游标卡尺的量爪尖端当划针，圆规使用。

3、其他量具应知应会

（1）常用千分尺测量范围每隔25mm为一档规格。

（2）内径千分尺可测量最小孔径为5mm.

（3）游标万能角度尺的测量范围为0~320°

。

分度值有2′和5′两种。

（4）游标万能角度尺只装直尺，可测量的范围是50°

~140°

（5）百分表是一种指示式量仪，分度值为0.01mm测量范围有

0~3mm、0~5mm、0~10mm三种。

按结构分为钟面式百分表和杠杆百分表。

（6）常用量具的维护与保养

1）量具在使用前和使用后，要用软布擦拭干净。

2）使用中要轻拿轻放，避免磕碰和强烈冲击；

测量时不要用力过大或推力过猛。

3）不要用手摸量具的测量面，以免汗渍污染腐蚀测量面。

4）不要在机床开动时测量运动着的工件。

5）不要测量温度较高的工件，应尽可能使量具与被测工件的温度一致。

6）不要用精密量具测量粗糙的毛坯或生锈的零件。

7）不要用脏油清洗量具。

量具与磨料要严格分开存放。

8）不要把量具与其他工具，刀具混放在一起，以免碰伤。

9）使用完毕要擦拭干净，松开紧固装置，使量具处于自然放松状态，并涂防锈油，放在专门盒内。

10）不要把量具保存在有灰尘、振动、潮湿的地方，不要把量具放在磁场附近。

也不能保存在温度过高、过低或有腐蚀性气体的地方。

11）要定期进行计量检定，消除误差。

4、公差配合知识

（1）配合分为间隙配合、过渡配合、过盈配合。

（2）公差原则分为独立原则和相关原则。

（3）形位公差共有14个项目

1）形状公差项目符号（4个）

1.1直线度公差—

1.2平面度公差

1.3圆柱度公差○

1.4圆度公差／○／

2）形状或位置公差项目符号（2个）

2.1线轮廓度⌒

2.2面轮廓度

3）位置公差项目符号（8个）

3.1定向公差：

平行度公差∥垂直度公差⊥

倾斜度公差∠

3.2定位公差：

位置度公差同轴度公差◎

对称度公差

3.3跳动公差：

圆跳动公差↑全跳动公差↗↗

第三节机械传动

机械传动就是采用由轴、齿轮、涡轮蜗杆、链、传动带等机械零件直接传递动力的传动形式。

机器一般是由机构组成，机构是由构件组成，构件是由零件组成。

零件是构造单元，构件是运动单元，机械是机构和机器的总称。

1、带传动是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传动的。

带传动

的特点是：

结构简单、传动平稳无噪声，具有过载保护作用，传动比不准确，带传动适用与两轴中心距较大、传动比要求不严格的场合。

2、齿轮传动的特点：

传递的功率和速度范围很大；

传动比恒定，

传动平稳、准确可靠；

传动效率高、寿命长。

3、链传动与带传动，齿轮传动相比具有以下特点：

a）与齿轮传动相比较，它可以在两轴中心相距较远的情况

下传递运动和动力。

b）能在低速、重载和高温条件下及不良环境下工作。

c）与带传动相比较，能保证准确的传动比，传递功率较大，

且作用在轴和轴承上的力较小。

d）链条的铰链磨损后，使得节距变大，易造成脱落现象。

e）安装和维护要求较高。

4、蜗杆副传动的特点;

单级传动就能获得很大的传动比;

结构紧凑、传动平稳、无噪声，具有自锁作用，但传动效率低。

5、螺旋传动的特点：

可把螺旋运动变成直线运动，具有结构简单、工作连续平稳、噪声小、承载能力大、传动精度高、可实现自锁和精密位移等优点。

其缺点是螺纹之间产生较大的相对滑动，因而磨损大，效率低。

第四节金属材料与热处理

1、常用金属材料的性能有物理性能、化学性能、力学性能、工艺性能。

在机械设计和制造中选用金属材料时，大多以力学性能为主要依据。

力学性能是指金属在外力作用下所表现出来的性能。

其包括强度、塑性、硬度、冲击韧度及疲劳强度等。

2、将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构与性能的工艺称为热处理。

因此任何一种热处理都是由加热、保温和冷却三个阶段所组成。

钢的热处理方法可分为退火、正火、淬火、回火及表面热处理等五种。

1）退火的目的：

降低硬度，提高塑性（以利于切削加工及冷变形加工）;

细化晶粒，改善钢的性能（为以后的热处理作准备）；

消除钢中的残余应力（以防止变形和开裂）。

退火的方法：

完全退火、球化退火和去应力退火。

1）回火的目的：

消除内应力（防止工件在使用过程中变形和开裂），获得所需要的力学性能，稳定组织和尺寸。

回火的方法：

低温回火（150℃~250℃）、中温回火（350℃~500℃）和高温回火（500℃~650℃）。

2）表面热处理的方法：

（1）表面淬火（主要用于中碳钢、中碳合金钢），有火焰加热表面淬火和高频感应加热表面淬火两种。

（2）化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗三种常见方法。

第五节划线

1、划线工具的分类

1）基准工具用来安放零件，引导划线并控制划线质量的工

具。

常用的有划线平板、方箱、直角尺、中心规、划线盘等。

2）量具用来测量所划线的尺寸。

常用的有钢直尺、高度游标卡尺、游标万能角度尺等。

3）划线工具用来在工件表面上划出待加工部位轮廓线的工具，常用的有划针、划线盘、划规、单角规、高度游标尺、样冲等。

4）辅助工具用来在划线中起支撑、调整、装夹等辅助作用的工具。

常用的有千斤顶、V形铁、C形夹头、镶条、定心架等。

2、划线工具的正确使用方法

1）划针的针尖磨成15°

~20°

的夹角。

划线时针尖要紧靠导向面的边缘，并压紧导向工具；

划针与划线方向倾斜约45°

~75°

的夹角，上部向外侧倾斜15°

2）划线盘的划针伸出部分不易太长，应接近水平面夹紧划针，保持较好的刚性，防止松动；

划线盘和高度游标卡尺拖动底座面与平板接触面都应保持清洁，以减小阻力，拖动底座时应紧贴平板工作面，不能摆动、跳动；

高度游标卡尺是精密划线工具，不得用于粗糙毛坯的划线，用后要擦净涂油装盒保管。

3）样冲尖应磨成45°

~60°

夹角，磨时要防止过热退火；

打样冲时冲尖对准线条正中；

样冲眼间距视划线长短曲直而定，线条长而直间距可大些，短而曲则间距可小些，交叉、转折处必须打上样冲眼；

粗糙表面的样冲眼应打得深些，光滑表面或薄壁零件应打得浅些，精加工表面禁止打样冲眼。

4）常用划线的涂料有以下三种：

（a）白灰水（用于大中型铸件和锻件的毛坯）、（b）蓝油（用于已加工表面，一般用品紫2%~4%加漆片3%~5%和酒精91%~95%混合配制）、（c）硫酸铜溶液（用于形状复杂的零件或已加工面，一般100克水中加1~1.5克硫酸铜和少许硫酸配制）。

3、划线基准选择的原则和方法

1）划线基准应尽量与设计基准重合。

2）对称形状的零件应以对称中心线为划线基准。

3）孔或凸台的零件应以孔或凸台中心线为划线基准。

4）未加工的毛坯件应以面积较大的不加工面未划线基准，此基准只能使用一次。

5）加工过的零件应以加工后的较大表面为划线基准。

6）平面划线一般选择两个划线基准，立体划线一般选择三个划线基准。

4、划线的找正和借料

划线时对于误差和缺陷不大的毛坯可通过找正或借料的方法进行补救，使其成为合格品。

1）找正是利用划线盘、直角尺等工具，使零件或毛坯上有关表

面与基准面之间调整到合适的位置。

2）借料是通过试划和调整，将各个加工表面的加工余量在允许

的范围内重新分配，使各加工面都有足够的加工余量，误差和缺陷可由加工后排除。

3）找正和借料的注意事项

对于有误差和缺陷的毛坯，应通过找正或借料密切结合的方法

进行补救。

当工件有不加工表面时，应选择不加工表面进行找正后再划线，可使加工面与不加工面保持尺寸均匀。

当工件有两个以上不加工表面时，应选择面积较大、较重要或外观质量要求较高的为主要找正依据，并兼顾其他较次要的不加工表面，使划线后各加工表面与不加工表面均能达到要求。

在一般较复杂的零件借料时，往往要经过多次试划，才能最后确定合理的借料方案。

第六节錾削、挫削与锯削

一、錾削

用锤子击打錾子对金属零件进行切削加工的方法称为錾削。

錾削主要用于不便机械加工的场合。

其工作范围包括：

錾去铸锻件上的毛刺、飞边；

分割曲线型薄板；

錾削轴、孔上的各种沟槽；

工件上较小表面进行粗加工。

錾削硬钢或铸铁等硬材料时，楔角取60°

~70°

；

錾削一般钢料和中等硬度材料时，楔角取50°

錾削铜、铝等软材料时，楔角取30°

~50°

錾子的种类及应用

1、扁錾扁錾的切削部分扁平，其切削刃口略带弧形，一般用来錾削平面、去毛刺和分割板料等。

2、窄錾也叫尖錾、狭錾。

窄錾的切削刃比较短，切削部分的两侧面从切削刃到錾身逐渐减小，颈呈凹弧形，錾削各种内外槽及分割曲线形板料。

3、油槽錾油槽錾的切削刃很短，并呈圆弧形或菱形，切削部分通常做成弯曲形状。

主要用来錾削各种润滑的油槽。

二、挫削

1、锉刀的种类（按用途分）

1）、钳工锉（按其断面形状分）

扁锉：

也叫板锉、平锉，主要用来挫削平面和外曲面。

矩形锉：

也叫方锉，主要用来挫削凹槽、方孔及窄平面。

三角锉：

主要用来挫削三角孔及平面。

半圆锉：

主要用来挫削内曲面、大圆孔及平面。

圆锉：

主要用来挫削圆孔、小半径内曲面及椭圆面。

2）、特种锉（也叫异形锉）

按外形分为直锉和弯锉。

按断面形状分为刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉和圆肚锉等。

特种锉主要用来挫削成型表面，如各种异形沟槽内面及特殊表面。

3）、整形锉（也叫什锦锉）。

整形锉分组配备各种断面形状的小锉，通常以5把、6把、8把、10把或12把一组，主要用来修整零件上的细小部位和工具、夹具、模具制造中挫削小而精的零件。

2、锉刀的规格

1）、尺寸规格：

圆锉刀的尺寸规格以直径表示，方锉刀的尺寸规格以方形截面尺寸表示，其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。

2）、粗细规格：

是以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示。

1号锉纹为粗齿锉刀、2号锉纹为中齿锉刀、3号锉纹为细齿锉刀、4号锉纹为双细齿锉刀、5号锉纹为油光锉。

3）、锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种。

单齿纹锉刀上只有一个方向的锉纹，适用于挫削软材料。

双齿纹锉刀上有两个方向排列的深浅不同的锉纹，深齿纹为面齿纹，浅齿纹为底齿纹。

一般锉刀面齿纹为65°

，底齿纹为45°

适用于挫削硬材料。

3、挫削的方法

1）、平面挫削方法

顺向锉：

是锉刀顺一个方向挫削的方法，具有锉纹清晰、美观和表面粗糙度较小的特点，适用于粗锉后精锉的场合。

交叉锉：

是从两个以上不同方向交替交叉挫削的方法，具有平面度较好的特点，但表面粗糙度稍差，适用于粗锉的场合。

推锉：

是用双手横握锉刀往复挫削的方法，锉纹特点同顺向锉，适用于狭长平面和修整余量较小的场合。

2）、曲面挫削方法

外圆弧面挫削：

分横向和弧向两种弧面挫削，锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。

内圆弧面挫削：

锉刀应同时完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动的三个运动，是一种复合运动。

3）、锉配是用挫削加工使两个以上的零件达到一定配合精度要求的加工方法。

通常选锉配件的外表面零件（凸件）为基准，锉配内表面零件（凹件）使之达到配合精度要求。

4、挫削时应注意的事项：

1）、锉铸件或带有氧化皮的工件时，最好用锉刀端面（或用砂轮）去除该硬皮。

2）、锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。

3）、挫削速度不应太快，否则易打滑，不仅效率不高，而且会使锉刀迅速磨损。

4）、挫削时不应撞击锉刀柄，以免锉刀柄尾滑出挑起，出现不必要的工伤事故。

5）、在挫削过程中不准用手摸工件，否则易发生打滑现象。

也不准用嘴吹以免伤眼睛，应用毛刷将锉屑扫去。

6）、不准用无锉柄或锉刀柄已损坏的锉刀进行挫削工作。

7）、锉刀放置时不准伸出钳工桌。

8）、锉刀不准堆放在一起，以免碰坏锉齿。

9）、锉刀粘上硬粒后，可用铜片或铜丝刷剔除。

10）、锉刀用完后应清理干净，涂上粉笔末，以防生锈。

附：

锉刀翻新小技巧

锉刀在使用过程中，由于多次挫削，长期磨损，刃口便逐渐变钝，失去了挫削能力。

下面介绍两种锉刀翻新的方法：

第一种方法步骤如下：

1）、把用钝的旧锉刀先用钢丝刷子刷去铁屑、油泥和铁锈。

把锉刀放在铁桶内，并将体积分数为2%的火碱和98%的清水混合后，放在铁桶内。

再把铁桶放在火炉上加热。

水开后煮8~10分钟，然后取出锉刀，放在清水内将锉刀洗刷干净。

2）、准备一个瓷盆，将锉刀放在盆内，把刚煮开的开水倒在盆里，要全部盖住锉刀。

根据水的多少，放入2%的硫酸，用盖将盆盖好。

经过1~1.5小时，把锉刀取出。

腐蚀的时间由锉刀的粗细来决定，细齿锉刀的时间可减少三分之一。

3）、把锉刀放在热石灰水内，等5~7分钟取出放在清水桶内，用刷子把锉刀洗刷干净。

4）、把40%的白油（磁漆）和60%的煤油混合在一起，用刷子涂刷在锉刀上。

这样可以防锈，并且美观。

这种方法翻新锉刀的优点是：

（1）不会改变锉刀原来的硬度；

（2）一把锉刀可以多次翻新；

（3）翻新的锉刀能顶8、9成的新锉刀；

（4）一次可以翻新几十把、甚至上百把旧锉刀；

（5）成本低、花费时间少，操作方便。

第二种方法步骤如下：

1）、除油去绣用自来水1600毫升，加入柠檬酸铵200克、磷酸钠40克、硫酸12毫升、甲醛20毫升、洗净剂40毫升混合后再加入4倍自来水，直接用手进行除油去锈，然后用冷水冲洗。

2）、翻新体积分数磷酸40%、硫酸10%、鉻酸6%、水44%配好后，加温到78~86℃，把要翻新的锉刀放入，时间在20~65秒之间，细齿锉时间短，粗齿锉时间略长，磨损严重的锉刀可略增加几秒时间。

然后用冷水冲洗。

3）、中和处理将翻新的锉刀放入温度在80~100℃的磷酸钠3%~4%溶液中，过1~2min后取出，用冷水冲洗、再吹干、上油。

这种方法翻新后相当于8成新锉刀，比第一种方法节省时间。

三、锯削

锯条是一边有交叉形或波浪形排列的锯齿。

锯齿的切削角度：

前角是0°

、后角是40°

、楔角是50°

常用的锯条长度是300mm,锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示，分为粗齿（14~18齿）、中齿（22~24齿）、细齿（32齿）三种。

1、锯齿粗细的选用：

1）、粗齿锯条容屑槽较大，适用于锯削软材料或较大的切面。

2）、硬材料不易切入，因此锯削硬材料或切面较小的工件应使用细齿锯条。

3）、锯削工件时，截面上至少要有两个以上的锯齿同时参与锯削，因此锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。

2、锯削的方法：

1）、棒料的锯削锯削棒料时应根据断面的不同要求，采取不同的锯削方法，对断面要求比较平整的，应从起锯开始的一个方向锯到结束；

断面要求不高的，可以从几个方向锯削完成。

2）、管子的锯削厚壁管子的锯削方法与棒料相同；

对于薄壁和精加工过的管子，应将管子水平地夹在两块v形木衬垫之间进行锯削，以防夹扁和夹伤表面。

锯削时应只锯到管子内壁处，然后把管子转过一个角度再锯削到内壁处，不断改变方向，直到锯断为止。

转动方向时应使已锯部分转向锯条推进方向。

3）、薄板的锯削锯削薄板时，零件容易产生振动和变形，而且锯齿易被钩住造成崩齿。

因此在锯削薄板时可将薄板零件夹在两块木板之间按线锯下即可。

4）、深缝锯削先按正常锯削方式一直锯削到锯弓将要碰到工件为止，然后把锯条转过90°

安装后再锯削。

这时注意减轻压力，以防锯条折断。

3、锯削的操作要点：

1）、装夹锯条时齿尖向前，松紧适中，不易太紧或太松。

2）、零件装夹要牢固，伸出钳口不易过长，锯缝靠近装夹部位。

3）、起锯角度要小，一般不超过15°

4）、锯削时推力和扶锯压力不易太大，回程不加压力。

5）、锯削速度一般以20~40次/min为宜，锯削长度应不小于锯条长度的2/3.

6）、锯削硬材料时应加适量切削液。

常用锯弓的改造

我们一般用的锯弓着力点和锯条没在同一条直线上，这样在锯削是既费力、锯缝的直线度也不好控制。

可将锯弓的手柄取下，反方向把手柄固定在另一侧，使其着力点尽量靠近锯条的中心线，则能大大改善上述问题。

第七节孔加工

1、钻头

1）、标准麻花钻的构造

a、柄部柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力。

钻头的柄部有直柄（D钻<

13mm）、锥柄（D钻>

13mm）两类。

b、颈部其作用是为磨制钻头时，供砂轮退刀用的。

钻头的规格、材料和商标一般刻印在颈部。

c、工作部分分为两部分：

切削部分：

是由前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、横刃六要素组成。

其作用是担任钻孔时的主要切削工作。

导向部分：

是由螺旋槽、棱边和钻心组成。

其作用是保持钻孔的正确方向，钻头重磨时为切削部分的备用部分。

2）、标准麻花钻的顶角为118°

±

2°

3）、标准麻花钻存在的缺陷（修磨措施）：

a、横刃较长，横刃处前角为负值，切削时横刃处于挤刮状态，轴向力增大，定心不好，产生振动。

（磨短横刃为原长的1/3~1/5,增大钻心处的前角。

）

b、主切削刃各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同，靠近横刃处前角为负值，切削条件差，也处于挤刮状态。

（修磨主切削刃，磨出第二顶角，改善散热条件，增加刀齿强度。

c、导向部分棱边较宽，副后刀面上的副后角为零。

钻孔时与孔壁摩擦易发热和磨损。

（修磨棱边，在棱边上磨出副后角，减小对孔壁的摩擦。

d、主切削刃外缘处刀尖角较小，前角较大，刀齿薄弱，钻削时该出切削钻速最高，易磨损。

（修磨前刀面，减小切削刃外缘处的前角，提高刀齿强度，钻黄铜可避免扎刀。

e、主切削刃较长，在全刃参加切削各处排屑速度差别大，使切屑卷曲易堵排屑槽，影响切削液进入切削区。

（修磨分层槽，在后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，便于排屑。

2、切削液的选择

钻孔一般属于粗加工，加切削液的目的是以冷却为主。

一般用乳化液或硫化乳化液进行冷却润滑。

在塑性、韧性较大的材料上钻孔，要求加强润滑作用，在润滑液中可加入适当的动物油和矿物油。

孔的精度要求高和表面粗糙度值要求很小时，应选用主