移动模架现浇梁施工总结Word下载.docx
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本承台采用C50混凝土配合比，设计坍落度为160mm～180mm,该配合比经试验监理工程师审核批准。
水泥力学性能、细集料、粗集料经试验监理工程师见证，工地试验室检测合格。
地材产地经业主、监理实地考察后，与配合比地材一致。
水质经陕西路桥集团有限公司试验检测中心检测合格。
3、移动模架的拼装及预压：
在现浇梁施工前，首先对移动模架进行了等载预压检测，确保模架的安全性，并对预压结果进行技术分析，依据监控单位指令，对移动模架现浇梁设置了预拱度。
（2）、施工工艺
1、移动模架现浇梁施工工艺流程
2、钢筋施工质量控制措施
箱梁钢筋按部位分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、横梁钢筋四大类，所用钢筋类型有ф32、ф20、ф16、ф12螺纹钢筋。
钢筋质量控制措施如下：
1.钢筋进场及堆放质量控制：
钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放整齐，钢筋下面垫枕木等与地面悬空,并用篷布覆盖，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。
2.钢筋调直和清除油污质量控制：
钢筋表面洁净，使用前将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净，对于锈蚀严重损伤的钢筋，不得使用。
3.钢筋下料成型质量控制：
根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工厂用钢筋加工机械加工成型。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
5
4、钢筋接长质量控制：
根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。
横梁ф32螺纹钢筋连接采用机械接头连接或焊接，箱梁纵桥向主筋ф16和ф12两种螺纹钢钢筋接长均采用绑扎，搭接长度不小于35d，接头错开1.3倍搭接长度，错开面积为25%。
5、成型钢筋堆放质量控制：
钢筋加工完成后，按照设计图纸的钢筋编号堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，顶面用篷布覆盖，设置标识牌，标明钢筋编号、尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主筋焊接接头
不受限制
6、绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
7预应力索安装
7.1.预应力管道安装
预应力管道安装穿插在钢筋绑扎过程中，必须严格按照设计图纸坐标定位，其定位必须准确、牢固，严格按照图纸所示的形式设置定位筋。
接头两端波纹管同步旋紧后用防水胶带进行密封缠裹，定位钢筋采用焊接工艺时，千万注意焊渣或焊接局部高温洞穿波纹管壁。
箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成孔。
经试验合格后方可使用。
波纹管采取定尺长度出厂、根据现场需要安装接长，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。
波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“u”形架立钢筋固定预应力管道。
用于纵向预应力管道定位的“u”形架立钢筋，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于80cm、曲线段不大于50cm的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确；
纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm，波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。
底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法，施工中，要严格控制，防止波纹管漏浆。
安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；
不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。
锚垫板安装之前（过程中），先按要求将（其后）相应的螺旋筋安装到位”。
锚垫板安装固定螺丝不要漏上，容易引起锚垫板移位；
螺旋筋安装要到位，旋至其和锚垫板背面顶死为止，同时注意保证锚垫板后竖向、横向加强筋的安装，以避免预应力张拉时局部应力过大引起的锚垫板内陷甚至拉爆事故。
锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。
定位完成后，及时固定。
安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。
其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。
锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。
7.2.钢绞线下料、编束及穿束
预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。
钢绞线下料使用砂轮切割机，严禁气割割断钢绞线，将下好料的钢绞线放在工作台上，每隔1.0～1.5m用22号铁丝按照相应设计根数将钢绞线扎成一束，形成预应力束。
预应力筋编束前要编号，注意编束要紧，根与根之间不扭绞。
由于纵向预应力均为一端张拉，因而在预应力钢绞线穿入预应力孔道时，先用钢绞线挤压机对其一端用钢绞线连接头进行挤压。
将挤压好的钢绞线逐根穿入安装好锚头及锚垫板的预应力管道中，组成预应力束。
7.3.管道防护
预应力穿束完成后，将预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止水泥浆漏入波纹管或污染张拉端，影响预应力束的张拉。
7.4.预留预埋件安装
箱梁钢筋绑扎过程中，需注意为后期交通工程的施工预留预埋基础设备。
预留预埋设备主要有：
（1）预留泄水孔；
（2）通气孔；
（3）伸缩缝处预埋钢筋；
（4）泄水管及桥面排水预留孔；
（5）防撞护栏预埋件。
（6）箱梁悬臂端模架吊架吊点预留孔和底、侧模吊点预留孔
8、内模安装
在底板、腹板钢筋和预应力管道施工完成后，即可进行内模的安装施工。
内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用小块定型模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。
内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。
及时清理拆出的模板，以备下次使用。
为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部1/4跨径处可以预留临时施工人孔，施工人孔尺寸80cm×
60cm，待模板拆除后，焊接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。
9、混凝土施工
9.1.混凝土配合比的要求
箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。
箱梁混凝土强度设计为50号砼，砼配合比设计时考虑如下几点：
①、水泥采用普通硅酸盐52.5水泥。
②、粗骨料：
含泥量≤1/100、硫酸盐及硫化物含量%（按重量折算成SO3）≤0.5/100，骨料应具有良好的级配。
③、细骨料：
细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，表面积过大，水泥浆用量就需加大。
细骨料的选用根据试验试配决定。
箱梁混凝土的一般要求为：
a、混凝土初凝时间：
10小时；
b、坍落度：
16～18cm；
c、5天强度：
达到设计强度90%以上；
d、拌制的混凝土应均匀，其和易性要好，以方便泵送。
e、采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。
9.2、混凝土搅拌及运输
混凝土由两台HZS90拌和机搅拌，拌和站自动称量、自动上料，电子磅定时标定，称量准确，保证砼质量。
混凝土拌和中，严格控制拌和时间（不少于150s），保证混凝土拌和均匀。
搅拌站拌和好的混凝土采用砼运输车进行运输，汽车泵泵送入模；
从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表规定。
混凝土拌和物运输时间限制
气温（℃）
无搅拌运输（min）
有搅拌运输（min）
≤30，＞20
30
60
≤20，＞10
45
75
≤10，≥5
90
9.3混凝土浇筑
、砼浇筑前准备工作
（1）检查砼原材料是否充足，拌合、运输、砼泵等机械设备运转是否正常；
（2）箱梁模板内部须清理干净并湿润；
（3）前场振捣器等小型机具数量是否足够，运行是否正常；
（4）认真检查钢筋施工情况，尤其是预埋件和预应力筋进行全面的检查，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查预应力筋能否在管道内自由滑动。
、砼的布料
浇筑混凝土前进行模板内部清理并适当湿润后开始浇筑混凝土。
混凝土要拌和均匀，并加大检测频率，合格后方可入模浇筑。
混凝土采用输送车运输、泵送入仓。
除严格控制砼浇筑速度外，还要严格控制混凝土的分层厚度，确保不漏振。
箱梁混凝土整孔一次浇筑完成，混凝土布料时由低处向高处推进，同时沿桥轴线向两侧推进。
在浇筑至20#墩顶位置处时，由悬臂往20#墩顶方向浇筑，每跨箱梁混凝土垂直方向的浇筑顺序：
按照“混凝土底板→腹板→顶板→翼板”的顺序依次对称分层浇筑，分层厚度30cm。
浇筑时，用φ50插入式振捣棒振捣，禁止用振捣棒赶送混凝土，防止混凝土离析，同时在混凝土浇筑过程中做好预应力管道的保护，对于箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，必须加强振捣，同时防止过振。
第一跨箱梁混凝土浇筑量约为1138m3，混凝土的浇注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为30°
-45°
，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度约为4m（腹板底部及上层约为5m）。
先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
底板分一层浇筑成型，底板混凝土先从两腹板下料，然后从顶板下料口下料，完成底板的砼浇筑。
内模倒角模开孔用于振捣砼，顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。
操作人员从箱梁临时施工人孔及隔板人孔进入，采用铁锹分布，震捣棒振捣，确保底板混凝土密实。
腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30㎝。
腹板位置预应力管道布置较密，砼浇注过程中，认真振捣，防止人为对预应力管道产生破坏。
混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。
振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。
混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。
底板砼振捣时，人从预留施工人孔进入箱室内进行振捣收平；
室内如有多余砼，要及时进行清除。
混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。
混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。
同时，对支架做好观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。
、砼的振捣及现场坍落度控制
砼浇注时注意控制坍落度，根据以往的施工经验坍落度保持在160mm即可满足要求。
为了防止箱梁侧模底翻浆，浇筑底层砼时，混凝土坍落度可以适当减小一点。
振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时的点位布置采用梅花式布置。
要求插点均匀，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离。
振捣时要快插慢拔，尽量将混凝土中气泡带出。
振捣充分，采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，分次到顶”浇注方法，确保混凝土浇注质量。
浇筑时还要特别注意，布料、振捣时不要将水泥浆溅到未浇段的模板上。
因为水泥浆溅到模板上会破坏脱模剂，影响砼外观。
振动棒要尽可能地避开预应力波纹管、预埋件和模板，防止对波纹管和预埋件等造成伤害。
箱梁倒角部位最易发生漏振现象，故要委派专人负责振捣情况的检查。
10、箱梁顶面标高控制
当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，标高严格控制在规范允许偏差范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。
砼浇注过程中，应及时复测桥面顶标高，如个别部位标高超过有关规定，必须及时整改，以使满足质量要求。
箱梁顶面平整度应满足±
10mm要求，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面结合良好。
箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。
11、混凝土养护
混凝土浇筑完初凝后，及时进行养护，采用洒水、塑料薄膜覆盖养护。
12、施工缝处理
箱梁采用分段逐跨浇注施工工艺，为了保证施工接缝处连接良好，在分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，确保80％的粗骨料露出表面，满足要求后用水冲洗干净。
移动模架现浇箱梁的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTJ071附录D检查
2
轴线偏位（mm）
用全站仪或经纬仪，每孔测量3~5处
3
顶面高程（mm）
用水准仪测5处
4
断面尺寸（mm）
高度
+5，-10
用尺量，
每孔检查3~5个断面
顶、底板宽
顶、底、腹板、及翼缘板厚
+10，-0
翼缘长
总长（mm）
用尺量
6
平整度（mm）
用2m直尺检查
7
支座顶面高差（mm）
查浇筑前记录
8
横坡（%）
0.15
用水准仪，每孔测量3~5处
9
预埋件位置（mm）
五、施工检测（自检资料）
见附件
六、自评
第七联第一阶段第20#跨现浇箱梁预制结束后，我部对本次施工进行了认真分析总结，认为混凝土浇筑过程、张拉过程相对顺较利，施工组织基本到位，施工质量、安全及施工速度基本处于受控状态，监理、建设单位相关人员对施工过程进行了的全程监控。
在多次工序检查中，发现钢筋加工尺寸无误，钢筋搭接长度、绑扎间距均满足施工规范要求，在今后的钢筋加工中应继续加强责任心，做好每一跨现浇梁的钢筋制做及安装；
拆模后，发现箱梁内倒角处部分混凝土，存在一定缺陷，混凝土不密实，局部有涨模现象，箱梁顶板平整度较差，箱梁结构尺寸符合设计及规范要求，通过本次施工，认为我部对箱梁混凝土施工制定的施工组织可行，人员、机械及设备能满足施工要求，模板安装操作工艺可行，但混凝土振捣工艺需要改进，在细节的处理上应加强管理，如混凝土内模倒角处必须振捣密实，严防漏震现象发生，在箱梁顶板混凝土收光时需加强监控，对收光机械操作人员加强技术指导，防止类似事件再发生。
在安全方面，经理部制定了现浇梁施工安全专项方案，并对现浇梁进行了专项检查，对施工人员进行了安全专题培训。
经理部由安全生产总监和项目总工程牵头，组织移动模架厂家，安质部，工程部，物资部，计合部对现浇梁进行了安全大检查，对移动模架各项指标进行了详细的排查，并邀请公司及集团公司有关专家进行验收，有效保证移动模架的安全性。
通过大检查，使施工用电做到二级保护，对现浇梁临边护栏进行加固并挂设安全防护网，对夜间施工照明设备予以补充，对进入现浇梁的楼梯进行了安全加固并挂设安全网。
文明是现场管理的综合体现，经理部非常重视，对移动模架场地进行了大面积平整，对移动模架张贴宣传标语，在现场布置了五牌一图及各种安全指示标志，对周围的垃圾进行彻底清扫，有效保证了移动模架混凝土浇筑前干净、整洁。
在今后的现浇梁施工过程中，必须做到持续改进，对可能存在的问题进行认真对待，切实做到施工保障措施有力，施工现场文明有序，确保每一跨梁体质量合格，每一次施工安全受控。
七、对存在问题分析及改进措施
（一）、箱梁内部倒角处混凝土不密实
在我部拆除内模后，发现箱梁内部混凝土振捣不密实，有露筋、涨模等现象发生，由于箱梁倒角处难以振实，因此在施工前必须做好准备，在振捣过程中派经验丰富的技术人员对倒角处振捣施工进行技术指导与监控，对振捣作业人员进行细致有效的管理，要求在混凝土振捣完成后，再派专人随后用φ30振捣棒对两侧模板位置混凝土进行补振，严格控制振捣棒的插入位置，每次移动距离不得大于振捣棒作用半径，直至振捣时无气泡冒出，混凝土不再下沉为止。
（二）箱梁顶部平整度较差
由于提浆机操作人员不熟练，造成本次施工现浇梁时顶板平整度较差，在下次顶板施工时，我部将要求厂家现场指导，对我部操作人员进行系统培训，在施工过程中加强管理，严格按规范要求组织施工。
（三）预拱度控制
由于本次浇筑属于首件现浇梁，预拱度的设立与实际下沉量存在一定偏差，在下一联的施工过程中，我部将及时调整。
（4）模板工程
由于移动模架的内外模均为第一次使用且面积较大，经理部从一开始便严格组织施工，安排人员进行仔细打磨，对移动模架外膜采用氢漆脱模剂，但由于72米段移动模架施工周期长，在施工周期内发生两次降雨，造成外膜拆除后混凝土表面还有部分浮锈。
内模由于内支撑较为薄弱，在浇注混凝土过程当中腹板出现胀模（鼓肚）现象。
对于模板除锈，在下次施工前我部将加强外模的打磨和清除污渍工作，并尽量减少模板外露时间与被雨水冲刷机会，均匀涂刷脱模剂，做到不遗漏每一处。
内模问题我们与厂家及时进行沟通，在下次浇筑前，厂家必须来人在现场对内膜支撑进行再次加固。
（5）钢筋工程
现浇梁钢筋较为复杂，在施工现场，技术人员全天候旁站，但是由于本次为首跨施工，钢筋绑扎面积较大，现场施工人员没有完全吃透图纸设计意图，造成局部地方钢筋绑扎不规范，局部钢筋保护层垫块较少。
对于钢筋绑扎出现的问题，我们将及时的召开对钢筋作业队伍的“技术交底会”，要求以后钢筋工程中垫层必须严格按技术交底操作，切实把出现的问题杜绝在以后的施工过程中。
（6）预应力工程
现浇梁钢筋、预应力管道较多，在施工过程中端横梁、中横梁普通钢筋与预应力管道发生冲突。
我部及时与设计单位及监理单位取得联系、沟通。
多方现场进行研究、讨论，通过多次的尝试，终于即保证预应力管道准确性，又保证了普通钢筋连续封闭问题。
现浇梁张拉非常顺利，钢束的张拉力及伸长值均符合设计及规范要求。
钢铰线的张拉中现浇梁施工质量最关键的一步，在后续的施工中，我部将一如继往的保持。
本次现浇梁采用真空压浆，由于事前对真空抽气机缺乏足够的了解，致使压浆工作前期进展缓慢，监理工程师发现真空压浆存在问题后，仔细研究真空抽气机的工作原理，并及时帮助与指导我部作业，目前压浆已结束。
（7）移动模架过孔
移动模架过孔基本顺利，但是也出现了横梁中间的螺栓不好拆除，模架纵移时，前鼻梁不好上下孔牛腿问题。
我们已于厂家协商，确保下次更加顺利。
综上所述，现浇梁总体质量符合各项验收标准，但还是存在各种各样的小缺陷，在以后的施工中，我部将严把质量关，在业主及监理单位的大力支持与帮助下，我们有能力也有信心完成现浇梁的施工。
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