钢结构车间操作规范与技术要求Word格式.docx

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9、焊口要直不得偏离焊缝，二级以上焊缝正面坡口焊完，背面焊缝要用电弧气刨将焊缝清根后再经角相砂轮打磨后再进行焊接。

10、焊接焊缝宽度为板厚的1.2倍，焊缝余高不得超过1mm。

11、单面V型单坡焊口，要掌握好施焊角度，确保直口边的熔合。

12、施焊过程中除更换焊条和气瓶外应尽量避免断弧，保证焊口通顺完整。

13、应考虑焊接变形，开坡口角度不宜过大，必要的要做反变形处理和变形后的调正。

14、开坡口形式：

单面V型单坡口（一般55-60°

角）、单面V型双坡口（一般每边25°

，两边夹角50-55°

）和X型坡口（每单坡35-40°

角）。

一般中薄板两板开角之间距离等于板厚，厚度16mm以上可做U型坡口，这样可减小焊接变形和焊缝裂纹，焊口宽度12mm。

三、接料工作完成后的要求

1、焊接完毕应用割枪割掉引弧板并打磨，清理焊渣药皮，检查焊口有无弧坑、夹渣咬肉现象，应及时补焊、并打磨平整，如焊缝出现裂纹，应及时上报有关技术人员，制定解决方案，不可迁就隐瞒。

2、对接完毕后的翼缘板，调整接头方向相互错开接头端，分两组码放规整。

3、所有对接焊缝焊接完毕应打标记或写上操作者以便质量上有追溯，然后交活转入下道工序。

4、工作完毕要做好工作场地的清理卫生工作，为下次工作创作良好的条件。

切割工序操作规程、技术要求

1、工作前应准备好充足的气源，检查气瓶阀门是否灵活有效，气压表准确无误，气管完好无漏气现象，气管长度与割件长度范围相符。

设备气路畅通，割嘴火线无分叉，若存在问题应及时修正。

2、工作前应检查切割机设备完好无故障，轨道无障碍，并保持轨面清洁润滑，机械注油部位按时注油保养，电路安全有效，机器运行平稳。

3、切割前看好下料单或小样图要的材质和数据，核对使用板材长宽幅度，排版合理节约材料。

4、要清除板料切割线范围内的氧化皮及锈蚀杂物。

5、板料下方衬垫物不宜过厚过低，尽量避免垫置在割口下方而造成回火，影响割口质量。

二、切割产品技术要求

1、切割时切割机行走速度要调整合理，不同板厚不可使用同一速度，防止切割厚板时因行走过快，造成铁水流出不畅引发切割边缘不平。

2、切割翼板或腹板尺寸允许偏差±

2mm，腹板局部不平度，t<

14mm时允许3mm，t≥14mm允许2mm，波浪过大的不允许使用，必须进行调平。

3、切割过程中不允许有断火，切割板边不准出现裂纹、锯齿现象，更不允许咬肉割痕，若有上述现象必须及时修正。

4、切割宽度尺寸要切割前一次调整正确，切割进行途中不准再调整。

5、切割中要精神集中，随时调整割嘴与板料间的最佳距离，每道割口要一气完成。

6、切割中除操作人员外，板件上一律不准上人踩踏震动。

三、切割工作后的要求

1、下完料以后要自检合格后转入下道工序。

2、切割后的废料要及时清理，防止阻碍再次下料。

3、切割后的余料要做好材质标记，以便再次使用时明确材质。

4、每班工作完毕要及时清理场地保持卫生，设备进行保养，当班工作如出现问题应及时修正，为下次工作打好基础。

剪板机操作规程、技术要求

1、使用剪板机前，应现对机械进行保养注油，检查机械及电路，检查剪口内及压板内无杂物，踏板区域无杂物，剪口紧固螺丝无松动。

2、要空车运行两分钟，待机械行轮运转正常再空剪2-3个动作，确认机械正常再进行剪板。

3、看好下料单，确认材质，核对板厚、剪板板厚最好比机械标定厚度低1-2mm禁止超规定操作。

4、按图纸及下料单要求的尺寸，根据原板尺寸幅度，详细排版，节约材料，经画线再裁剪，画线的量具要准确无误。

5、剪裁中注意剪尾裁板不要位移，出现位移应调紧压板压力或预留加工量。

6、剪裁误差尺寸应控制在2mm以内，板两对角线误差3mm以内，内装板应为负差。

应该在剪板机去角的不准用割枪割角。

7、小块板料裁剪要注意经常更换位置，避免个别局部剪口磨损不均衡。

8、注意安全，踏板上方剪台上不准放置余料以免掉下砸到踏板造成误操作。

9、多人操作时应指定一专人操作踏板，要互相照应叫应了再踩踏板。

10、工作完毕要关掉电闸，清理余料和废料不准长期积累。

11、剪过的板件要标明尺寸、数量、用途名称并码放整齐，余料要注明材质以备下次再用材质明确。

组立工序操作规程、技术要求

1、组立工作开始前首先检查组立机上、下与侧面顶轮是否旋转灵活、主动轮有效，各活动部位注油润滑保养。

2、检查顶紧装置行程有效，双对程顶紧的同步。

3、检查液压缸油泵液压油充足，液压杆行程有效。

4、检查传动滚轮运转有效。

5、检查焊机完好，电流参数正确、气体充足、送丝机、焊把完好。

6、确认图纸要求，材料厚度规格尺寸，材质种类焊缝等级要求要明了。

7、检查检验上道工序来料是否合格。

二、组立工作及技术要求

1、组立H型钢腹板与翼缘板、端头绝对要对齐，特殊要求的保证预留尺寸符合尺寸要求。

2、组立中应随时监测腹板丁字组合两侧90°

角误差3mm之间，腹板与翼板对中尺寸两侧偏移误差范围≤2mm。

3、电焊焊点长度应控制在20-30mm且不可过厚，一般不超过本道焊缝高度或坡口深度的2/3。

焊点距离均匀一般在300mm左右，薄板可以稍小厚板稍大。

腹板与翼板结合紧密无间隙，必要的可增加焊点。

4、组立过程中，注意不可将翼板和腹板接缝处组在200mm之内，上下两翼缘接缝不可在同一端。

5、腹板≥12mm厚，与翼板结合处应开坡口，梁和吊车梁≥10mm必须开坡口。

6、板料有明显缺陷和不合格的不允许组立。

三、组立完成后的工作

1、组立完成后，构件吊装下线不得因构件过重齿夹或索具栓点少而使局部部位变形。

2、下线后的构件码放要平稳，防止事故。

3、每班工作完毕要保养机床，清理工作区的卫生。

埋弧焊操作规程、技术要求

一、焊接前的准备工作

1、工作前首先应维护保养机械设备无故障，应润滑部位注油。

2、保持行走轨道清洁无杂物电气设备安全有效。

3、保证焊丝盘无缠绕阻碍。

4、明确图纸要求焊角高度、焊口等级要求。

5、根据焊件板厚、坡口形式，调整好焊机各部参数。

二、焊接要求

1、焊件构件首尾端必须加引弧板，引弧板长度80mm。

2、没有条件加引弧板的构件，应在焊道首端设置打火起弧焊接试件，不能在正式构件上随意打火试弧，焊角高度尺寸按图纸要求，无要求的以施焊部位最薄板厚为准。

3、构件在支架内要放置妥当无悬空。

4、焊药敷设厚度宽度要均匀适当。

5、焊接过程中，操作人员要精神集中，随时调整焊丝与构件焊缝对中。

6、随时检查焊口熔深、厚度及有无偏弧、夹渣、咬肉等现象，应及时发现及时解决，使再继续的焊口保证优质。

焊穿和偏弧50mm以上的必须用埋弧焊回焊补焊，50mm以下允许用电焊补焊，补焊后打磨平整。

7、焊完的构件不准有气孔、沙眼、咬边现象出现。

三、焊接后的工作

1、构件焊接完毕应当将焊口当时清理焊渣药皮，以免因清理药皮增加翻个次数，每根构件出现的缺陷要及时做好标记便于查找修复。

2、当班焊接的构件应当班检查处理，偏弧和咬肉的进行补焊，夹渣、气孔和未熔透缺陷，用角磨机磨开缺陷部位，进行修补。

调直工序操作、技术要求

一、使用翼缘调直机调节

1、首先保障机械处于良好状态，各部位润滑，传动有效，电气设备操作灵敏。

2、调直翼缘应多次调试检测达到合格效果，不可一次顶压调过量。

3、调整进行过程中，要每间隔300mm检测一点，检测内容（腹板垂直度90°

角，翼缘平整度1/1000）不允许成平行四边形，不能有弯曲、扭曲、弓弯，梁、吊车梁不允许下挠，起拱度按设计要求。

二、火工调直

1、对于H型侧弯调直，由局部加热调直，加热区域呈三角形，变形较大要由多个加热点调直，加热前应找准加热点，画出三角形区域线，火烤后要自然冷却由局部收缩达到调直目的切忌浇水冷却。

2、对于翼缘板边缘的凹凸俗称栗子，冷调不了的，要加热调平，加热至正红色后压顶或锤击找平。

3、调整变形的端头板，视板面变形情况，沿背面焊道走向带火烤调平，冷却后，用钢板尺检测。

4、对单侧加强板处的变形，应视加强板施焊区域长短，在其对称侧相应加热调整。

5、火矫一般烤至紫红色——正红色为宜，温度过高容易使材质变淬，一个点只允许火烧一次。

6、火矫构件，摆放场地要平，不然会产生扭曲变形。

7、矫正后的构件摆放或码放要规整，不可因挤压等因素再次产生变形。

铆工工序操作规程、技术要求

1、铆工工序是构件整体成型的过程，首先要认真熟悉图纸弄清梁、柱及其他构件的数量，各构件相互关系和构件各部详细尺寸，区别相似构件。

2、检验上序来的构件如有不合格应退回上序。

3、使用刻度准确，角度正确的量具。

4、按图示要求的尺寸在构件上划出另件位置尺寸线，同时要标明各件之间的中心线，明确板厚居于中线的位置线。

5、一人画线后应由另一人检验，确定正确无误，表明构件编号后方可点件或加工。

6、构件上所有小件必须调完直在进行点装，所有小件接触面必须顶紧，不许有间隙，防止构件变形。

7、点置加强板，板面要垂直于腹板和翼板，无角度要求的不准倾斜，相邻两板互相平行，两侧相同的必须对称。

8、点置有孔板件要先按图纸核对孔位再点装，基准边不准用差、用反。

9、点置耳板、牛腿腹板要注意与其相连钢梁腹板中心位置的甩量，同根钢件同种板件甩量应同在一边，不可凌乱无序。

10、点置柱头板、柱底板、檩托板应以孔位中心和翼板中心为基准，无孔板以板料中心十字线为基准，构件本身以中心线为基准。

11、所有梁柱节点板摩擦面和超大的构件，必须先抛丸再进行点装。

12、每块板件单边固定的要两面点焊每面最少不得少于两个固定点，多边固定的应不少于三点，焊点不得大于20mm高度控制在实际焊口高度2/3以内。

13、板厚≥10mm施焊边要开坡口，最好开双面坡口，坡口角度45°

。

14、另件点齐后要经检验无误后标明构件编号，再转入焊接工序。

15、点焊后的构件起吊运输要轻拿轻放不可碰撞。

16、工作完毕要清整工作场地，保持环境整洁。

焊工操作规程、技术要求

一、焊接

1、电焊工首先先掌握电焊工应知应会技能。

2、使用焊机要完好，焊把线、地线接触牢固，焊把完好，送丝顺畅，气体充足。

3、使用防护用具齐全，使用焊帽镜片深浅适度。

4、所焊构件衬垫要平整牢固，最好在每道焊口处加以衬垫，防止焊接过程中构件受热下垂、弯曲或扭曲变形。

5、施焊前要明确图纸要求的焊缝高度，无要求的应以所焊部位板材最薄板厚为准。

6、同一焊道内不可连续多次焊接，多层多焊道，也应待前次稍事冷却后再次焊接，这样可减小变形。

7、必须实行绕角焊，两侧焊口起、收弧点搭接平顺，收弧点无弧坑。

8、熟练掌握焊接技术，每道焊口操作人员位置正确，焊把角度正确，运行速度匀速平稳。

9、操作时要精神集中，焊接中途无故不可随意中止焊缝，这样才能形成每道焊缝的连贯性。

10、要根据焊口情况变化随时调整焊接电流，达到焊接最佳效果。

11、工作时要兼顾其他作业人员，用遮挡板挡避电焊弧光，一件构件多人焊接也要相互避开，防止打眼。

12、焊接过程中和焊接完毕检验出的焊口缺陷要及时修正，避免遗忘或再次翻个寻找。

13、缝隙过大可多层焊接补足焊口，禁止填塞铁棍。

14、所有焊接不准有沙眼、气孔、夹渣、咬肉、偏弧现象。

有问题的焊缝要用气刨刨去问题处重新补焊并打磨平整。

二、切割

1、焊工要熟练掌握气割技术，操作蹲位和握枪姿势要正确。

2、操作工气割时要注意清除工作场地易燃易爆物品，二种气源放置距离符合安全规范要求。

3、使用气割切割板材和板边开坡口时要画线后再割，提倡使用直边制子切割。

4、要随时修整割枪枪嘴使火线直而不分叉。

5、切割件底部所垫垫格不得阻碍割口，不可在水泥地面上直接气割，防止水泥崩爆伤及人物。

6、要根据切割板厚调整好气压，防止气压过低割不透和气压过高造成无畏浪费。

7、气割完的件要及时清除割缝边缘氧化铁，工作完毕要清理工作面。

钻孔工序操作规程、技术要求

1、钻孔工序首先要保障钻床设备完好，各活动部位润滑、行程有效。

2、保证量具准确，保证钻杆与工作台面绝对垂直。

3、画线前要认真熟悉图纸和小样拆件图，确认无误再画线。

4、按图纸要求选用相应直径的钻头。

5、按装配图纸要求针对总体安装图的具体情况，确定单件的基准面并作出标记。

6、所画孔位必须经复验孔距及对角线够后方，再在孔位交叉十字线打好样冲眼，并以样冲眼为中心用铁划规划出大于所钻孔径2mm的检验轮廓线。

7、钻孔时孔径过大应视钻头横切削刃尺寸，在工件上先行钻出小孔（一般4mm-5mm）。

8、工件在钻台上一定要固定牢固防止发生意外。

9、一般为提高工作效率，同样的工件、节点板多采用多块重合一起钻孔，但要必须保证每块工件的基准边绝对要齐、要垂直。

工作台的工装也就是靠头必须与钻杆行进方向平行与工作台面垂直，工件要与其靠符。

10、多层钻孔：

工件不可叠层过厚，一般不能超出钻头麻花部分。

每块板件间必须固定牢固必要的可点焊连接成整件，点数最少为两道，焊道焊口不可过大。

11、使用钻模钻孔模具要经淬火处理，并且孔径必须同钻头直径相等，防止因框量造成孔距偏移。

（一般不提倡）

12、钻孔时钻杆钻速要与钻头直径成反比，也就是直径越大转速越小，可对照参数表。

用平芒钻头转数要降低一级，也可视钻出铁削颜色不兰为准。

13、要调整好钻削自动吃刀量一定要适当，手动钻削不可人为加长手柄杆使机床超负荷。

14、钻孔初始，一定要检查钻窝与所划轮廓线有无偏移，若有一定要修正，不可依赖事先所钻小孔。

15、自动吃刀或手动吃刀，钻孔后一定要向深度再投一下，然后再关闭机械。

16、钻孔孔径误差，同一工件相邻孔距误差应控制在0.5mm以下，多孔间误差1mm以下，孔距对角线和长距离孔距误差控制在2mm以下。

17、经常保持钻头切削刃的锐度，该修磨的必须修磨，不可迁就。

18、使用冷却液冷却或水冷，一定要使液体充足冷却及时，不可因缺液，磨划切削刃而影响钻孔质量或降低钻孔效率。

19、钻出铁削长花不可用手清除，防止缠绕带入或划伤，要用铁钩清理或适当提一下钻头带出铁削。

20、钻孔完毕要清理卫生把铁削放在指定的地方，机床进行注油保养。

21、钻孔的工件叠钻的打开并磨平电焊点，去除飞边毛刺并向下一道工序进行交底清楚。

抛丸除锈工序操作规程

一、抛丸工序操作规程

1、操作前应在停机状态下检查机械是否完好，导轨无障碍，机械内空间无异物。

检查电器是否完好。

2、检查所用丸料不够及时补足，空车运行正常后再进行抛丸作业。

3、一般构件达到去除氧化皮和锈为准，重点注重螺栓接触面抛丸质量。

4、所有丸料回收一定要过筛，不可混入杂物。

5、当天抛过的构件当天喷漆，喷不了漆的可不抛或不出车间。

6、抛丸机进出口遮蔽要严密有破损及时修补，防止喷出钢丸伤人。

7、抛过的构件要吹除存留的丸料再运走。

8、工作完毕要清扫卫生。

二、喷漆工序操作规程

1、操作前要根据图纸要求的漆种、颜色、厚度配置好足量的油漆和稀料。

2、喷漆气泵要完好有效，气管完好无漏气，喷嘴完好有效。

3、所有喷漆构件不允许有氧化皮和浮锈，要用压缩空气吹除灰尘及丸粒。

4、做好螺栓接触面的遮挡工作。

5、配制油漆不得过稀，不然达不到厚度要求造成增加喷漆遍数。

6、所有对接预留坡口100mm内，和螺栓接触面不得喷漆。

7、不得漏喷尤其是垫格部位，不能有喷流、流坠现象。

8、喷漆现场，导线和气管不得在吊车轨道上穿过，必须从轨道下过。

9、阴湿雾天、雨天和沙尘天气不准喷漆作业。

10、油漆不干不能码放。

单个工程的构件单独码放整齐。

吊车使用操作、技术要求

1、使用天车龙门吊一定要定期保养，设备良好才能安全第一。

2、天车工一定要熟练掌握吊各按钮开关功能，操作手柄式吊车一定要先空车熟悉各按钮功能，再进行操作。

3、龙门式吊车有轨前锁轨的打开锁具，并事先清除轨道上的障碍，尤其是其他操作工所拉各类导线。

4、吊起工件最低处高度距地面距离300mm高。

5、行走小车或大车，要先点动一下，待重物摆向行走方向再正式行走。

行走时要随时调整重物高度要求。

6、行走时遇有人员工作或遇有机械设备要绕行，遇临时人员要响铃警示其避开。

7、有工作人员扶持的物件起吊高度应在扶持人员腰部高度，切不可过高或过低，一般高度尺寸在800-1200mm之间。

8、操作吊车人员一定要与栓索和倒运工配合好，指定专人指挥，口令一致，手势一致。

9、操作天车按钮不准戴手套，栓索具必须戴手套，使用单根铁板夹或索具吊板一定要找好重物重心，不可迁就。

10、不可使用规格与所吊板厚尺寸不符的夹具吊物，齿形板夹不可两块以上同时夹持起吊，更不可吊一件钩带一件。

钢丝绳有断丝的不能使用，吊物过重不可使用过细绳索，吊翼缘板料必须用吊链。

11、两根索具或四根索具吊物两根钢丝绳之前拉开夹角不得大于60°

角，如果过大要更换长索以减小角度，钩头部位要将多根绳索用U型卡环索在一起，被吊物边棱尖锐不应用钢丝索直接扣索，应加弯板衬垫。

12、操作吊车时应精神集中反应灵敏，多项功能同步动作时更要熟练操作，如不熟练万不可将就，必须单项操作。

13、吊钩起吊和落下时上不能顶撞、下不能落地。

14、特殊构件吊起使用两台吊车双机抬时，二操作人员一定要配合默契，口令、动作要一致。

15、工作完毕，吊车钩头要空载不准挂物，并停滞在距地面3米以上高度，室外龙门吊要把小车俗称电葫芦停滞在避雨部位，下班时龙门吊要锁紧轨并关掉电源。