喷涂车间制度汇编Word文件下载.docx
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2、车间主任对总经理（分管副总经理）负责，在公司生产副总经理领导下，全面负责车间各项管理工作。
3、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成。
强化车间主任是“产品质量第一负责人、安全生产第一负责人”意识。
4、组织实施生产技术部下达的生产计划，全面完成生产任务。
5、负责车间的人身、设备安全，确保安全文明生产;
6、负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、工具、量具等。
7、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质。
8、对本车间的工艺、纪律执行情况负责。
9、严格控制生产成本（物料、人工），努力为公司创造最大效益。
10、对车间各类报表、原始资料的及时性、真实性负责。
11、有权调整车间内的劳动组织和调配职工。
12、有权按有关规定对车间员工提出奖惩建议。
13、有权对车间条件无法满足的生产计划提出申诉和修改意见。
14、服从上级领导，按时完成上级领导安排的其他工作。
结
果
1、建设一支技术过硬、纪律严明、团结上进、勇于付出的生产队伍。
2、按时、按质、按量完成公司的各项生产任务。
3、无重大安全事故。
4、合理控制生产成本。
生产车间副主任
车间主任
所在生产车间
所在车间全体员工
生产管理岗位
按时、按质、按量完成公司的生产任务
工作细致、认真负责、技术全面、吃苦耐劳
2、车间副主任对车间主任负责，在车间主任的领导下，负责车间各项管理工作。
3、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保车间各项指标的完成。
4、组织实施车间的生产计划，全面完成生产任务。
5、负责贯彻落实公司的各项管理制度与措施。
6、严格控制生产成本，努力为公司创造最大效益。
7、负责车间的人身、设备安全，确保安全文明生产;
8、负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、工具、量具等。
9、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质。
10、对本车间的工艺、纪律执行情况负责。
11、服从上级领导，按时完成上级领导安排的其他工作。
2、按时、按质、按量完成车间的各项生产任务。
车间技术员
车间安全员
生产技术总监
生产技术部
技术监督岗位
生产现场
监控生产工艺、指导生产技术、保证产品质量
工作细致、认真负责、细心专研、技术过硬
2、负责车间生产工艺的监督执行，对生产质量负督促责任。
3、参与制订、修订有关技术、工艺、安全操作等方面的文件。
4、具体指导、处理、协调和解决车间生产中出现的技术、质量问题。
5、服从上级领导，按时完成上级领导安排的其他工作。
1、严格控制生产按生产工艺进行，无重大质量事故。
3、能解决生产中遇到的技术问题。
生产技术部总监
技术岗位
守护安全，保障生产
严肃认真、细致工作、细心专研
2、贯彻有关安全生产的法律、法规、规章制度，监督检查安全生产执行情况。
3、负责收集、发现车间的安全生产事故隐患，并及时上报。
4、监督车间安全生产事故隐患的整改，及安全生产技改措施。
5、负责对车间安全生产进行业务指导，协助车间领导搞好安全生产教育、培训和考核工作。
6、深入现场进行安全检查，制止违章指挥和违章作业。
7、服从上级领导，按时完成上级领导安排的其他工作。
1、严格控制安全操作规程，无重大事故。
2、为车间按时、按质、按量生产任务保驾护航。
3、进行有效的安全教育及培训。
车间质检员
监控生产工艺、监控产品质量
严肃认真、工作细致、用心负责
2、贯彻执行公司制订的质量管理制度，严格监督产品质量。
3、对车间生产的各工序进行认真抽检，发现问题及时提出意见。
4、严格按质量标准对车间产品进行检查评定。
5、有权对车间的生产工序提出整改意见，以保证产品质量。
6、服从上级领导，按时完成上级领导安排的其他工作。
1、贯彻执行质量管理制度。
2、对质量不合格产品严禁出厂。
车间班组长
车间主任（副主任）
所在车间
生产岗位
按时、按质、按量完成生产任务
认真负责、吃苦耐劳
2、组织具体生产，合理调配本班组的人员结构，保证完成任务。
3、负责本班组的工艺、设备及人身安全。
4、严格遵守操作规程，不违章指挥，有权制止违章作业。
5、发现隐患及时解决，并做好记录，不能解决及时上报。
1、贯彻执行公司及车间的各项管理制度。
2、有效组织班组成员进行具体生产。
3、按时、按质、按量完成生产任务。
生产工人
生产车间
认真负责，踏实做事，吃苦耐劳
2、服从组织安排，进行具体生产工作。
3、严格按所在工段的操作规范进行操作。
4、熟悉所在岗位的生产技能，熟练运用生产设备及工具。
5、能够按时、按质、按量完成自己的生产任务。
6、上下班做好工作区的清洁卫生和物品整理。
1、服从工作安排。
2、按时、按质、按量完成生产任务
喷涂车间生产工艺流程图
喷涂车间操作规范
第一部分：
前处理
前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量，前处理不好，造成涂膜易脱落，鼓泡等现象。
因此，前处理工在洗料过程中，必须严格按照操作规范来进行操作。
一、操作前准备：
1、前处理装料工首先要明确车间的生产任务。
如喷涂什么规格的型材（型号、长度、壁厚等），数量是多少等进行领料作业。
2、洗料操作工对照生产任务，检查准备洗的型材是否为要生产的规格（型号、长度、壁厚等）。
3、检查各设备、设施的完善情况。
（如清洗池液面高度，烘干炉、天车运行情况，吊具、料框焊口检查等）。
4、测试铬化池的PH值是否达标（铬化池PH标准为1.7---2.5之间）。
不否要根据情况进行加药调配。
二、操作规范：
（一）、装料：
1、装料时必须严格按照生产任务单上标明的型材规格（型号、长度、壁厚）、数量进行装框。
装料时排料要整齐，要把料框两边突出的型材等长放置，高度以距框上沿5公分为准。
2、装料时应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。
装料时要轻抬轻放，避免人为因素造成型材表面划伤。
3、装料时要认真检查坯料质量是否符合生产质量要求，不符合的（如变形、严重划伤等）要捡出放置废料区。
4、装料时如发现坯料表面（一般为料头部分）有较厚的不易清洗掉的油污、脏迹，要用沙纸打磨机打磨干净后才能放入洗料框。
（二）、洗料：
1、洗料顺序：
第一步预洗。
一般用清水，目的是将型材表面的灰尘和型材中的铝屑洗除，以避免脱脂槽的污染，降低酸脱脂剂的使用量。
水洗时要多次上下冲刷性的淘洗，一般时间1—3分钟。
材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟左右。
第二步脱脂。
选用PotencerAC用于清除型材表面的各种油污、及自然氧化膜。
常温使用，采用浸泡、冲刷的方式，时间不得少于8分钟。
脱完脂的型材表面明亮，出水时挂水均匀，型材表面无水泡破裂现象出现。
材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度一般为5—10度角，并吊起并滴水1分钟左右。
第三步水洗是重点。
除按照第一步采用多次浸泡、冲刷的方式外，要通过观察，直至型材不再冒泡沫（即型材不再反应）为洗净标准。
第四步水洗。
浸泡、冲刷，时间1—3分钟左右，以淘洗净型材中的泡沫为标准。
第五步铬化。
选用PotencerCR-Y，能在型材表现形成金黄色带七彩的化学转化膜，以提高粉沫层与底材的附着力，并提高耐蚀能力。
常温使用。
铬化池PH质要求标准为1.7—2.5之间，开通水池预装吹气装置，浸泡2—3分钟左右，以型材表面着色判断铬化效果（黄褐色至金黄色）。
应保证铬化质量在300-1200mg/m2。
备注说明：
1、前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。
2、如铬化不能生成皮膜或颜色浅，可能是铬化时间太短、PH值大于2.5、槽液浓度太低、温度太低。
3、如果皮膜起粉或颜色不均匀，可能是PH小于1.5、铬化时间太长、温度太高。
第六步水洗。
浸泡、冲刷1—3分钟左右。
第七步水洗。
2、注意事项：
（1）、在水池入药池和药池换水池之间进行操作时，要控水至只有零星水滴滴落才可换池，以保证药池比例的稳定及避免药物的损失。
（2）、必须严格控制清洗时间，不得人为提速。
（三）、烘干：
1、沥水。
型材淘洗完毕，先要在控水架上控水至无水滴或只有零星水滴。
可利用强力风扇在另一头吹风加速控水。
2、洪干。
根据季节情况确定烘干时间，一般在65-80℃温度下（温度太高时会出皮膜开裂、掉粉现象）。
夏季烘烤30分钟左右，冬季烘烤50分钟左右。
并保证烘干后的型材不能有水份。
烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；
3、烘料时洪干炉中尽量放满料框，以减少不必要的燃气损失。
4、烘干后，搬运工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的手印的不良。
第二部分：
喷粉
喷涂基本原理：
在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。
当粉末附着到一定厚度时，则会发生同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。
一、喷涂前准备：
1、检查燃气系统：
检查项目为液化气房是否正常（有无异味，燃气管道有无泄漏现象等），汽化炉水位是否达标等。
如正常则按“液化气操作规范”进行供燃气操作。
2、检查粉房情况：
检查粉房的清洁情况是否达标，给粉箱加粉时注意粉料颜色、品牌是否符合生产要求，粉料数量是否满足生产所需，各部位连接是否正常等。
3、对照生产任务单，检查坯料是否按生产要求准备妥当，挂具等系列工具准备就绪。
4、打开冷干机天关—打开空压机供气。
二、喷涂：
工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电（负极），该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离（带负电荷）。
工件经过挂具通过输送链接地（接地极），这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1、粉房操作人员必须按要求佩戴口罩和橡胶手套，上料工必须佩戴干净的棉纱手套。
2、型材挂具根据型材样式对应选择。
三、喷涂程序：
（一）、开动：
1、根据型材类型对喷枪的供气量、供粉量、雾化率、电压等进行调整。
2、根据型材类型对传动链速进行调整，速率一般为2-3米/分钟。
3、开动链条进行挂料操作，待排料接近粉房，开启喷枪进行喷涂作业。
（二）、上架（责任人：
上架工）
1、上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。
2、根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。
3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理）。
4、挂料时如发现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。
5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出10mm因为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准不能保证，浪费涂料，增加成本。
6、挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产成本。
7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其他型号挂同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一定要同一高度喷涂，因为高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚超高。
（三）、吹料（责任人：
吹料工）
1、用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；
2、当发现型材有轻微擦花时,用400#以上的细砂纸打磨。
3、清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。
（四）、喷粉（责任人：
喷粉工）
1、提前根据订单的粉末色号到仓库领取粉末。
2、如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回收粉末有杂质，影响喷涂表面质量。
3、如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。
保证装饰面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。
4、补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离）
5、根据工件的形状补喷的角度应从45°
或90°
的角度补喷。
6、补喷或自动喷涂粉末时要特别注意,积粉、露底、膜厚超高,针吼的不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低上点电压大约在45Kv－55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。
自动喷枪与工件的距离应在200mm－300mm之间。
7、喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。
8、根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。
9、在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。
10、随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。
11、每一次的喷涂都必须认真填写《喷粉车间喷涂操作工艺与用量记录》。
（五）、固化：
喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热，并保温相应的时间，（15-20分钟）使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的这是在固化工序上应注意的
（六）、下料（责任人：
下料工）
1、喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
2、下料工要按型材类型分别放置于不同料架上，以备贴膜工进行贴膜处理。
3、卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4、随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材（压线）容易被风扇吹跌的现象。
5、协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至包装处,进行包装的工序。
主要检查外观（是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷）和厚度（控制在55～90μm）。
对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，先放置于不合格产品区，等待相关人员处理。
6、卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。
7、随时保持工作场地的清洁整齐。
（七）、包装：
经检验合格的型材包装，包装工严格按客户要求进行包装,包装好的产品入库。
四、其他注意事项：
1、随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流挂、针孔等任何缺陷。
2、型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。
3、在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。
4、检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才能合格，检测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行控制。
5、所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试标记收存档，以便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的完整性和连续性，检验样板存放期为半年。
五、工艺参数（附表）
1、喷涂前处理工艺参数
工序名称
工艺参数
槽液成份
温度
时间
脱脂
酸浓度
50-90g/l
常温
8-15（分钟）
水洗
自来水
溢流
3-5（分钟）
3（分钟）
铬化
铬化剂
25-35g/l
2-3（分钟）
烘干
烘干温度65-80℃，时间30-60min
2、铬化料颜色：
金黄色～带彩红色。
3、铬化膜厚度：
控制在1-3微米内。
六、涂粉工艺参数
1、各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。
工艺规程一览表
型材壁厚mm
驱动马达频率数显（HZ）
链速（米/分钟）分）
炉温（℃热电偶数显）
0.85-1.0
40-50
2.5-3.0
200℃±
10℃
1.0－1.5
40－45
2.5－2.8
1.5以上
35－40
2.0－2.5
2、自动喷枪控制
程序参数一览表：
电压
电流
粉压
气压
程序
50～70KV
15～40uA
20-60
0.3-0.5MPa
001-225
注：
根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末厚度在40-120微米之间。
影响粉末静电喷涂质量的主要因素
粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。
1、粉末的电阻率
粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。
2、喷粉量
在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。
喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。
3、粉末和空气混合物的速度和梯度
速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在
一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。
4、喷涂距离
喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定
5、喷涂时间
喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。
随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。
第三部分：
复合加工
一、贴膜：
1、为了避免在后续加工过程对型材喷涂漆膜造成磨损，所以首先要对型材进行贴膜加工，以起到保护型材的作用。
2、型材的漆膜和规格不同，要选择对应粘度及宽度的保护膜。
所贴保护膜必须完整平滑顺直地附着在型材表面。
3、搬运型材时必须要做到轻拿轻放，严禁摔丢。
搬运过程中如果出现保护膜脱落，要及时补贴，任何可能造成型材表面划伤的情形都必须要极力避免。
二、开齿：
1、断桥型材一般由两部分组成，在将两部分型材压合前，为保证隔热条与型材咬合紧密，一般要先经滚齿对型材的压合口进行开齿，一般开齿深度为0.5-1mm。
2、型材开齿时必须要进行抽样试验。
即用要穿的隔热条手动穿过开齿后的型材压槽，以感觉开齿的深浅度。
3、型材开齿不可太深或太浅。
太深的话在穿隔热条时会出现卡死现象，太浅则容易出现压合后两部分型材咬合不紧，型材错位的现象。
具体视型材本身情况决定。
三、穿条：
1、断桥铝合金型材一般由两部分组成，通过隔热条将两部分型材合而为一，成为一根完整的断桥铝型材。
2、必须严格按生产工艺单的要求选择相应质量、规格的隔热条，因隔热条的规格在一定程度上决定了型材的规格，隔热条穿错，型材也就错了。
3、型材结构决定了部分型材的方向性差异，所以在将两部分型材通过隔热条组合在一起时，必须严格按照生产工艺单上的标注，将两部分型材按正确方向组合，否则压合后必为废品。
四、压合：
1、型材利用隔热条组合完成后，就进入了压合工序。
2、压合就是把隔热条与型材的咬合口通过强力挤压，把隔热条和与之相联的两部分型材紧密咬合在一起，形成最终成品。
3、压合开动前，操作工必须要按生产工艺的标注，认真检查穿条后的型材端面形状是否
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