地铁竖井施工方案Word格式.docx
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（18）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）
（19）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
（20）《城市轨道交通工程监测技术规范》（GB50911-2013）
（21）建设部87号文《超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围》
（22）建质〔2009〕254号文关于印发《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》的通知
第二章工程概况
工程概况
1号临时施工竖井设置在****************旁。
竖井平面形状为矩形，净空尺寸为长15.7m×
宽10.7m，深约20.98m。
施工竖井为围护桩+内支撑结构。
地层自上而下依次为：
杂填土层、粉质粘土层、砂层、全风化泥岩、强风化泥岩、中风化泥岩。
基坑安全等级为一级。
支护结构部分采用钻孔灌注桩+内支撑的型式。
钻孔灌注桩桩径选用800mm，桩距采用1300mm，桩间采用（挂网）喷射混凝土封闭找平。
桩顶设冠梁，冠梁上部砌筑砖墙保护。
内支撑采用钢支撑，第一道钢支撑设于冠梁处，其它钢支撑通过水平钢围檩支撑在钻孔灌注桩上。
在确保安全前提下，钢支撑可以按等刚（强）度原则，选用其它断面型钢进行支撑代换。
竖井结构防水等级为二级，二衬结构采用C40模筑砼，抗渗等级P10。
柔性外包防水层采用厚单组分聚氨酯涂膜进行防水处理，侧墙、底板采用双面粘合型沥青基聚酯胎预铺防水卷材。
变形缝采用大于300mm宽外贴式止水带＋350mm宽中埋式钢边橡胶止水带＋背水面嵌缝进行防水处理。
建（构）筑物及地下管线
根据目前的调查资料，该区间地下无管线。
工程水文地质及水文气候情况
2.2.1工程地质情况
本层水主要赋存于第四系粘性土地层中，含水层水平、垂直向渗透性差异较小，含水层水平、垂直渗透性差异较小，多年变化平均值为1.5m，3-5年最高平均水位为1.0m，历史最高水位可按自然地面下0.5m考虑。
抗浮验算设防水位取值建议按自然地面下0.5m考虑。
建议防渗水位按自然地面下0.5m考虑。
根据水质分析报告，地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
2.2.2气候情况
***的气候属于欧亚大陆东部中温带大陆性半湿润～半干旱季风气候，春季干旱多风，夏季炎热多雨，冬季寒冷干燥。
年平均气温～4.9℃，7月份平均气温23℃，1月份平均气温为零下17℃。
**地区多年平均降水量500～600mm，降水量不稳定，季节性变化大，年内降水分配不均，汛期（7～9月份）降水量一般占全年降水量的77%。
冬季最大土层冻结深度1.70m。
地震裂度
根据地质勘察资料，本标段所在地处于抗震设防烈度7度区。
第三章施工总体部署
总体管理目标
3.1.1质量目标
符合国家《建筑工程施工质量验收统一标准》及相关标准，各分项、分部工程合格率100%，确保单位工程达到合格目标。
3.1.2安全生产目标
严格执行《****地铁建设安全生产、文明施工标准化管理实施细则》要求。
项目实施过程中，无安全责任事故发生。
3.1.3文明施工目标
严格执行《****地铁建设安全生产、文明施工标准化管理实施细则》要求，创建***地铁文明施工管理标准化工地。
3.1.4环境保护目标
施工中的废水、废气、各种废弃物达标排放；
控制噪音污染；
保护城市绿地噪音、粉尘不超过国家规定的三级标准，废气、废水（液）、废弃物按行业及***市有关规定处理。
3.1.5工期目标
开工日期：
****年*月**日，完工日期：
*****年*月**日，工期***天。
总体施工方案、顺序和流程
3.2.1总体施工方案
根据工程特点、地质条件、环境情况的要求，进行施工准备工作，落实场区施工降水措施，施作井圈四周的降水井和四周土体加固。
竖井支护结构采用钻孔灌注桩+内支撑的型式。
充分利用现场监控量测信息指导施工，严格按选定的工法和工艺要求组织施工。
竖井施工前，需先对特殊性岩土等不良地质体进行处理，处理完成后再进行下步施工。
开挖方式：
机械开挖并辅以人工开挖。
运输系统：
井口采用吊车运输系统；
井口地面采用装载机、运输车运输。
钢件制作和安装：
钻孔桩钢筋笼、土钉、网片、钢支撑等在钢材加工厂加工成型，分批（件）运至施工部位安装。
砼作业：
初期支护的喷射砼由现场拌合站拌制，拌合站设在钻孔桩外侧，混合料通过下料管送至工作面；
钻孔桩、二衬等模筑砼采用商用砼。
3.2.2总体施工顺序
首先施作竖井钻孔桩，其次进行开挖施作冠梁及挡水墙，冠梁施作完毕后安装第一根钢支撑，然后进行竖井开挖，并同时安装钢支撑，待开挖到底后铺设防水板施作竖井衬砌，竖井衬砌完后施作正线区间。
3.2.3施工流程
施工准备→施工降水→钻孔桩施工→冠梁及以上部分→安装第一道钢支撑→竖井开挖及钢支撑→开挖至设计标高→施作防水→竖井衬砌→搭设操作平台→逐步破除马头门。
施工组织机构及资源配置
3.3.1施工组织机构
为充分发挥集团公司管理优势，组建******集团*********工程项目经理部，实施三级管理模式，项目经理部→分部→工程队，临时竖井及横通道由第一分部负责组织施工，分部设项目副经理1名，施工技术主管工程师1名，竖井施工技术员3名，施工组织机构见图。
图施工组织机构图
3.3.2资源配置
（1）劳动力安排
1号临时施工竖井由出入段线施工队负责具体施工，计划配置3个工班，共96人。
出入段线区间施工队主要技术工种见表。
表出入段线临时竖井施工队主要技术工种配备表技术工种名称
数量（名）
技术工种名称
电工
3
汽车司机
6
钻机操作工
8
圬工
10
测量工
钢筋工
20
试验工
4
装吊工
机修工
2
电焊工
5
装载机司机
普工
木工
16
合计
96
（2）施工机械设备配备
根据工程前期施工特点及冬期施工要求，施工机械设备配置见表。
主要工程机械归口设备部统一管理，按管理办法分人分机（车）责任到人，使用、保养、维修全面管理，建立强有力的维修保障系统，确保设备处于良好状态。
表主要施工机械配备表
序号
工序及部位名称
机械名称
规格型号
指标
数量
（台）
备注
1
吊车
中联
25t
钢材加工
钢筋切断机
CD40
40mm
钢筋弯曲机
G6-40B
钢筋调直机
GS-40B
钢板切割、打孔
设备
交流电焊机
BX3-300-2
7
砼施工
插入式振捣器
2N50
混凝土地泵
HBT60
90KW
9
砼拌合机
JS-500
350L
配套保障
变压器
400KVA
12
空压机
英格索兰20m3/h
110KW
13
英格索兰12.9m3/h
75KW
14
发电机
250GF
250KW
15
抽水泵
8DA-12
扬程30m
污水泵
Z1/2PW
（3）测量、监测及试验仪器配备
表主要测量、监测及试验设备配置计划表
主要用途
仪器名称
产地
来源
测量
全站仪
徕卡TCRM1201+
瑞士
1套
自有
电子水准仪
天宝DINI03
美国
光学水准仪
苏光DSZ2
中国
2套
垂准仪
苏光DZJ200
铟钢尺
5套
监测
轴力计
若干
频率计
收敛计
4套
11
试验
试模
150×
150mm
21
砼振动台
JZT-85A
坍落度筒
100×
200×
300mm
标准养护箱
HBY-35型
红外测温仪
泰坦T390
普通温度计
第四章1号临时施工竖井施工方法及工艺
施工前准备
测量放样
采用全站仪放出基坑的边线、中线，用石灰线标明基坑轮廓线，并用水准仪测原地面标高，计算开挖深度，在施工中随时检查开挖尺寸、坡度，严防超、欠挖。
基坑周边布置
为了保证基坑的安全，开挖施工时，基坑周边禁止堆载。
并在基坑四周设置不低于1.2m高的防护栏杆和防护网。
对基坑周边进行硬化并设置有效的排水措施。
基坑开挖施工前设临时排水沟，防止地表水流入基坑内，在施工中要对各类排水设施及时检查维修，确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。
基坑内设置排水沟和集水坑并准备足够的抽水设备。
围护桩施工
1号临时施工竖井采用围护桩支护结构施工步骤为：
打设围护桩，施作桩顶冠梁及以上结构，安装第一道钢支撑，分段分层开挖基坑；
开挖至第二道支撑下0.5m时，安装型钢腰梁，架设钢支撑；
开挖至第三道支撑下0.5m时，安装型钢腰梁，架设钢支撑；
直到开挖到基坑底后，铺设垫层、防水层，然后顺做结构底板及部分侧墙；
拆除第二道支撑，施做侧墙，待侧墙达到设计强度后，换撑；
拆除第一道支撑，完成剩余侧墙及结构顶板。
基坑围护结构为钻孔桩+内撑体系、喷锚支护和土钉支护，围护桩采用间距为1.3m的φ800mm钻孔灌注桩，内支撑材料为φ609x16（第一道为φ609x12）焊接钢管；
桩内壁挂φ6@150×
150钢筋网，100厚C20网喷混凝土支护；
基坑支护所设锚钉采用HPB400级Φ25钢筋，设计间距为×
1.4m,梅花型布置。
钻孔桩及桩顶冠梁施工
根据地质情况和现场施工条件，钻孔桩采用KH125型旋挖钻机成孔工艺。
按隔二钻一的顺序成孔。
钻孔桩施工方法及工艺详见《钻孔桩施工方案》。
钻孔桩施作完毕后，开挖桩顶冠梁基槽，清除桩顶灰浆，凿毛露出新鲜混凝土，架立冠梁钢筋，浇注C30混凝土。
冠梁主筋为HPB400级Φ25钢筋，箍筋为HPB400级φ10钢筋。
冠梁配筋图如下：
图冠梁钢筋示意图
土方开挖施工
采用机械开挖并辅以人工小工具开挖，由上而下边开挖边支护，碴土由吊车提升至地面临时碴场，在由装载机装车运输至碴场。
挖掘机开挖主要是在基坑横向钢支撑之间若干个矩形范围的中间区域采用，开挖作业时，应注意小心操纵机械，勿使挖掘机碰到已完成的护壁面及钢支撑。
在挖掘机作业困难和不能保证质量开挖的地方，采用人工开挖，开挖出的弃土由装载机装入提升斗内，由25吨汽车吊配合提升出土。
在正常情况下全断面开挖，开挖时应避免扰动掌子面的土体以免造成塌方。
土方开挖施工的基本原则：
（1）土方开挖遵循纵向分段、竖向分层的开挖顺序，竖向分层与钢管支撑配合、纵向分段与结构施工相配合；
（2）纵向按基坑深度分段开挖，由深基坑向浅基坑的方向开挖；
（3）竖向按钢支撑设计位置上下分层开挖，横向从中间向两侧开挖，尽量缩短两侧土体、围护桩暴露时间，及时进行网喷支护；
（4）严格控制开挖标高，开挖接近设计标高时，预留10～30cm土层进行人工清底，严禁超挖；
（5）开挖过程中严禁土方开挖设备对围护结构及支撑碰撞破坏，必要时人工配合开挖；
（6）开挖从中央向两侧放坡开挖，坡度不大于1:
；
（7）在挖掘机作业困难和不能保证质量开挖的地方，采用人工开挖。
（8）吊车出土时，工人应远离出土区域，并避开钢支撑部位。
桩间网喷砼施工
1号临时施工竖井围护桩桩间采取挂网喷砼支护桩间土体，钢筋网片采用φ6@150×
150的单层网片，网片搭接长度不小于200mm；
采用钢筋锚杆固定网片，钢筋锚杆采用L=1.5m、HPB400级Φ25钢筋，间距按照横向间距1.3m，竖向间距1m进行设置。
图围护桩桩间防护示意图
喷砼施工方法:
（1）分层分段开挖，分层分段支护，随开挖随支护。
（2）人工清理桩体泥土，并对围护桩局部侵限部分用风镐找平。
（3）用钢筋锚杆将网片分片固定（如图），网片间搭接不小于20cm，表面平整，紧贴桩表面。
网片表面保护层不小于2cm。
（4）喷射混凝土自上而下进行施作，喷射方向与受喷面垂直，表面平整光滑。
（5）砼严格按配合比拌料，严格计量，定时校验计量器具。
（6）地面沉降测点在基坑周边布置,间距为15～20m；
围护结构水平收敛测点布置在围护桩上部，间距10～15m；
及时进行收剑测量，做好信息化施工。
钢围檩加工及安装施工
钢围檩采用两根40b工字钢组焊而成，钢围檩加工在加工厂只加工零部件，现场组焊，分段加工，特殊地段特殊加工。
上部一层土方开挖完成后，按设计高度分段进行安装。
安装步骤（如图）
（1）安装围檩支架
（2）连接支架纵向角钢
（3）安装固定纵向连续缀板
（4）安装固定焊接下肋板
（5）安装固定下部工字钢
（6）安装固定上部工字钢
（7）安装固定焊接外侧缀板
（8）安装固定焊接上肋板
（9）安装固定焊接内肋板
（10）焊接加固各部件,检查各项指标
1、安装方法
（1）三角支架由加工厂预制好，运输至作业面，用手电钻在固定螺栓位置打孔，安放三角架在设计位置，然后胀管螺栓打入拧紧，使支架与桩表面密贴，严格控制三角架标高在同一平面。
（2）采用角钢将支架纵向连接，使支架成为一个整体，在支撑位置在支架上焊支撑托板。
（3）将加工好的纵向连续缀板吊装就位，按缀板孔位置在桩上打孔，用螺栓固定缀板，在桩与纵向连续缀板支间预留60mm空隙。
（4）将围檩下部工字钢吊装就位，与纵向缀板及支架焊接牢固；
（5）将转檩上部工字钢吊就位，与纵向缀板焊接，焊接外肋板使上下工字钢成为整体。
（6）在支撑位置按设计焊接加强内肋板。
（7）检查各部位尺寸及焊缝质量，合格后用C30细石砼填充围檩与桩间空隙，进行支撑安装。
2、钢围檩构造式样及连接形式
钢围主要有支架、工字钢、缀板、外肋板，内肋板组成各部件如图示。
图围檩各部件详图
钢管支撑加工及安装方法
（1）、活络头加工
活络头为支撑活动端，用于支撑预应力施加，主要有钢管、法兰板，预应力承压板、支撑端头、支撑端头活动卡槽及加强肋板组成，除钢管外所有零部件均采用2cm钢板，各部件如图
图活络头加工示意图
（2）、钢支撑标准段加工
钢支撑标准段主要有钢管、法兰板、加强肋板组成，法兰板及肋板均采用2cm厚钢板，各部件如图。
图钢支撑标准段加工示意图
1、安装方法及安装步骤
（1）当开挖到第一层钢支撑下0.5米处，进行第一层钢支撑安装，安装时，将加工好的支撑各部件运输至施工作业面。
（2）将支撑活络头，及标准节用法兰连接为一体，连接时用方木垫起钢支撑，保证支撑连接在同一轴线，连接螺丝采用高强螺丝。
（3）用吊车起吊钢管支撑就位。
（4）用吊车调整支撑高度，使支撑中线与围檩中线在同一平面，将支撑固定端承压板与钢围檩承压板焊接固定。
（5）在支撑活动端施加预应力，在活络头活动卡槽内打入钢板楔如图。
（6）用钢板楔垫实支撑与托板之间空隙，防止支撑变形松动后下沉或坠落。
2、预应力施加
（1）本工程各道支撑的最大设计轴力及预加轴力值在工程施工设计图中给出，为控制墙体水平位移，将支撑预加轴力调整至支撑设计轴力的50%，支撑设置完成后立即对支撑逐级加压直到达到支撑设计轴力100%，施加宜可根据地表沉降及桩顶侧移适当调整。
采用两台QYS-150型千斤顶施加钢支撑预加轴力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前必须进行标定，在活动端的两侧对称逐级加压。
钢支撑架设预加轴力分三次逐级施加。
第一次施加到支撑预加轴力的50%，静停5分钟，第二次施加到支撑预加轴力的80%，静停5分钟，第三次施加到支撑预加轴力的100%。
预加轴力施加至100%后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定5分钟后，且预加轴力与钢支撑架设轴力监测数据一致时用钢楔子将活动端锁定。
钢支撑架设在锁定时将会有轴力消减，钢支撑架设在锁定后轴力与设计预加轴力基本一致。
施加预加力按设计要求施加，当压力表无明显衰减时，采用特制定型钢楔锁定钢支撑，然后拆除千斤顶。
设计轴力值及预加轴力值之如下表：
备注：
斜撑轴力为直撑的1/sinα倍，α为支撑与冠梁的夹角，即为45°
。
（2）当昼夜温差过大导致支撑预加轴力损失时，立即在当天低温时段复加预加轴力至设计值。
（3）为防止施工中支撑撑好以后松动脱落现象的发生，在压顶梁预埋钢环，钢环吊钢丝绳兜住钢支撑，防止坠落伤人。
（4）支撑预加轴力根据现场测量的围护结构变形与支撑轴力计的数值的变化，随时观测钢支撑内力。
（5）围护结构水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和地连墙弯矩必须满足设计安全要求。
钢支撑拆除
1、钢支撑拆除原则
⑴跟随主体结构浇筑完毕达设计强度后分段拆除，即竖井衬砌分段浇筑完毕并达到强度后方可拆除钢支撑。
⑵必须在主体结构混凝土强度达到设计强度的80%以上方可拆除钢支撑。
⑶拆除时保证拆卸、吊装施工安全，加强现场管理，设专人指挥，防止碰撞主体结构顶板。
⑷实行信息化施工，加强施工监测，发现异常情况及时报驻地监理和业主研究处理。
⑸拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
拆除前对支撑采取固定措施，保证卸力时稳定。
采用千斤顶支顶并适当加力，然后切开钢管和活络头或补焊板的焊缝，千斤顶逐步卸力，每次卸力不超过50%，停至5分钟时间后继续卸力，直至结束。
2、钢支撑拆除工艺流程
搭设脚手架支托钢支撑→辅吊配合主吊固定钢支撑→把千斤顶放到原支撑点→用千斤顶支顶钢支撑→焊断钢支撑与活络头的预应力固定焊板→千斤顶逐步回油卸力→移走千斤顶→钢支撑和活络头连接牢固→起吊钢支撑→吊至地面→循环使用
钢支撑施工注意事项
（1）支撑在土方开挖后及时安装，并按要求施加预应力。
（2）钢支撑的安装允许偏差应满足：
支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差为±
30mm；
支撑两端的标高差为不大于20mm及支撑长度的1/600的小者；
支撑挠度应不大于支撑长度的1/1000；
支撑水平轴线偏差应不大于30mm。
横撑安装位置允许偏差为：
高程±
50mm，水平间距±
100mm。
钢围檩接头应按等强度要求加工安装，以确保其整体性。
（3）支撑连接螺栓必须紧固，承压板平整。
（4）在预应力施加时，必须有压力表控制。
（5）支撑安装过程中必须有专人负责机具设备检修，吊装过程要有专人指挥。
（6）各部件要有明显标识，保证使用正确。
（7）施工全过程加强监控量测，根据量测结果实时调整各项参数。
（8）钢支撑不可用作辅助脚手架等它用，且不允许人行；
（9）对钢支撑的变形、受力变化等加强监测，以便采取措施，确保结构和人员安全；
（10）支撑拆除按设计工况进行，严格拆除任务单制度，由专人组织拆除，并采取可靠措施。
衬砌施工工艺及要求
临时竖井侧墙混凝土施工采用单侧模板，结构最大厚度为底板，厚1000mm。
临时竖井主体混凝土结构分五次施工，首先施工竖井底板，然后再由下至上逐步逐段施工竖井井身砼，待正线暗挖区间施工完毕后施工顶板等。
施工分步图见下图。
竖井模板采用普通钢模板，支架采用满堂碗扣支架。
第一步：
开挖至基底设计标高处，铺设底板素砼垫层，敷设防水层，施作底板结构及部分侧墙。
第二步：
待底板结构达到设计强度后，拆除第四道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作部分侧墙及环梁结构。
第三步：
拆除第三道钢支撑，敷设侧墙防水层，施做剩余部分侧墙及环梁结构。
第四步：
拆除第二道钢支撑，敷设顶板防水层，施做剩余部分环梁结构及顶板。
第五步：
拆除第一道钢支撑，恢复永久路面结构。
竖井二衬施工步序图
竖井防水处理
防水等级二级，顶板采用厚单组分聚氨酯涂膜进行防水处理，侧墙、底板采用双面粘合型沥青基聚酯胎预铺防水卷材，结构防水层施工应根据二衬施工顺序施作，先底板后侧墙和拱部。
单组分聚氨酯防水涂料采用涂刷法施工，与聚氨酯防水涂料配套使用的产品包括聚氨酯密封胶和增强层材料，增
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