版质量安全岗位责任制度Word格式文档下载.docx

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　　6）有权对各部门的质量工作进行审议和评估，同时有权领导所有部门针对质量问题采取任何改进措施。

　　7）对产品质量结果具有否决权，其结论不受第三方制约。

　　8）负责日常的生产、技术、质量、安全等工作。

　　9）定期召开生产调度会、安全操作会，及时沟通信息。

　　10）负责组织编制质量管理体系文件，并对其进行管理与控制。

　　3、行政部经理

　　1）负责企业人员的管理和调配工作，确保人员满足生产需要。

　　2）负责组织与质量有关人员的培训、考核与发证工作。

　　3）负责全企业员工的业绩考核。

　　4）负责企业的技术文件和质量记录的控制。

　　5）在总经理领导下全面负责本企业的日常行政管理和人力资源管理工作，确保质量体系在本部门正常运行。

　　6）负责监督技术文件管理员的工作，确保技术文件得到控制管理。

　　7）负责员工的招聘、教育、培训等工作的归口管理。

　　8）制定并实施“年度培训计划”，作好各种培训记录，建立员工个人培训档案。

　　9）负责劳保用品的管理。

　　4、技术文件管理员

　　1）负责技术文件和资料的收发登记、作废处置、标识更改、归档管理等工作。

　　2）负责组织对技术文件的使用情况检查和适用性评审。

3）负责质量记录表格的印制、编号、登记和保存。

　　5、品管部

　　1）编制检验规程和对原材料、半成品、成品进行检验、试验、验证。

　　2）主持质量工作会议，分析质量趋势，组织协调处理重大质量问题。

　　3）负责计量器具、检查设备、工装模具的检验、检定和校准的管理工作。

　　4）负责组织处理不合格品的验证纠正、预防措施。

5）确保检验、试验和计量设备的准确度、精度满足检验规程的要求。

　　6、品管部经理

　　1）加强质检人员责任心，强化质量意识，组织学习和贯彻生产过程质量管理的有关规定，确保生产的产品质量符合要求。

　　2）按照质量管理和工艺要求编写工艺文件，对其质量负责。

　　3）负责工艺监督，有权终止违反工艺的各种操作。

　　4）按工艺方案进行技术分解，组织工艺验证、确定各工艺过程的参数正确有效。

　　5）负责重大不合格品的评审。

　　7、检验人员：

　　1）负责按照国家标准（订单标准）和检验规程进行原材料、成品、半成品的检验验证。

　　2）在检验、试验过程中，认真做好检验、试验记录，保证其真实和可靠。

　　3）对检验、实验设备按时送检

　　4）发现重大质量问题，及时向有关质量负责人汇报。

　　8、理化试验人员：

　　1）负责按照国家标准和检验规程进行原材料、成品、半成品等的化学分析和物理实验。

　　2）在试验过程中，认真做好检验、试验记录，保证其真实和可靠。

　　3）负责计量器具等定期检验。

　　9、生产部

　　1）生产部均衡组织生产，确保订单的按期交付。

　　2）负责过程质量控制，确保生产合格产品。

　　3）负责生产现场的管理，确保安全文明生产。

　　10、生产部经理

　　1）负责本企业的生产运作，确保质量管理体系在本部门的正常运行。

　　2）负责制定生产计划，并组织协调生产车间按计划进行生产。

　　3）编制生产作业指导书，并监督执行。

　　4）负责生产过程的质量控制，确保各工序按规程操作和生产。

　　5）负责车间生产环境的管理和安全文明生产。

　　11、车间主任（工段长）

　　1）按计划组织生产并实施生产过程的质量控制。

　　2）按《检验规程》要求，对生产过程有关的产品质量进行检验。

　　3）负责文明生产和工艺纪律的落实，确保安全事故为“0”。

　　4）负责设备设施的日常维护和保养。

　　5）负责不合格品的处置和相应纠正预防措施的实施。

　　12、车间巡检员

　　1）负责按检验规程对采购物资、过程产品、成品和返修、返工产品的质量检验。

　　2）负责对不合格品作出判定和作出标识。

　　13、班组长

　　1）在车间主任（工段长）的领导下，组织好所在工序的生产，确保生产任务的按期完成。

　　2）对产品质量进行监督检查，确保质量符合要求。

　　3）负责对不合格品的处置和相应纠正预防措施的实施。

　　4）确保生产现场环境整洁，文明生产。

　　5）负责设备和设施的维护和保养

　　6）做好交接班工作。

　　14、生产工人

　　1）严格按照工艺标准和操作规程等作业文件生产，对所制造的产品质量负责。

　　2）正确使用和维护生产设备、模具和计量器具，按规定对生产设备进行日常的维护保养。

　　3）认真填写原始记录，对提供数据的真实性和完整性负责。

15、设备部

　　负责生产设备的管理，确保生产设备满足生产要求并安全运行。

　　16、设备经理

　　1）建立设备台账，编制设备的维修计划并实施维修。

　　2）负责新进设备的安装、调试，并组织验收。

　　3）培训和监督操作人员正确使用生产设备。

　　4）负责设备档案的管理。

　　17、采购部

　　1）负责物资的采购，以满足生产需要。

　　2）负责仓库管理，以对采购物资和生产过程物资进行有效的防护。

　　18、采购部经理

　　1）负责制定供方评价准则，并实施对供方的评价、选择和控制管理工作。

　　2）负责采购计划的编制和实施采购。

　　3）负责辅助材料的管理，确保生产所需的物资的安全防护。

　　19、采购员

　　1）严格按采购文件在合格供方名录内实施采购。

　　2）负责对采购产品的质量进行统计分析，作为供方动态管理的依据。

　　3）对采购物资造成的质量损失负责。

　　20、仓库管理员

　　1）负责原材料和成品的仓储管理，及时记录物资出入帐，做到帐物卡相符。

　　2）按产品的规格、型号、数量和生产日期进行挂牌标识，分类整齐定位堆码，保证物资的先入先出，防腐蚀、防损坏、防被盗，发现问题及时处理。

　　二）原材料进厂查验制度

　　为确保企业原材料、辅助材料进厂检验合格，特制定检验验收制度如下：

　　1、查验验收对象原材料：

生产中的配料。

　　辅助材料：

生产工艺中不构成产品的材料。

2、原材料查验制度

　　1）原材料属于企业的Ⅰ类物资，必须进行强检，原材料进厂后，由计量、化验室人员取样进行化学成份分析。

　　2）化学成份分析依据标准中规定的方法。

　　3）判定原则：

经化学分析出来的数据结果，依据企业内控的原材料采购标准进行判定。

　　4）企业计量、化验室人员在原材料取样进行化学分析后，必须做好原始记录和开据分析报告单，在开据的化验报告单上做出判定结果：

合格、不合格，并要求出据的数据准确无误，判定的结果准确无误。

　　5）如发现外购原材料化验分析不合格时，如果不需要二次取样分析，将出据的化验单及时上报质量负责人，由质量负责人进行判定是否可以降级使用，如不能降级使用退回供方，如能降级使用，写出降级使用的处罚意见报供应部经理批准，再经总经理批准后，车间方可使用。

　　3、辅助材料检验制度

　　1）辅助材料属于企业的Ⅱ类物资，有些物资的项目必须强检，不能强检的，通过生产车间进行验证。

辅助材料进厂后，由计量、化验室人员进行化学分析。

　　2）化学成份分析依据：

本企业制定的化学分析操作规程。

经分析出来的数据结果依据企业内控的原材料采购标准进行判定。

　　4）企业计量、化验室人员在辅料取样化学分析后，必须做好原始记录和开据分析报告单，在开据的化验分析报告单上，做出判定结果：

合格、不合格，并要求开据的数据准确无误，判定的结果准备无误。

　　5）如发现外购辅助材料化验分析不合格时，不需要二次取样分析，将开据的化验单及时上报质量负责人，由质量负责人进行判定是否可以降级使用，如能降级使用，写出降级使用的处罚意见报供应部经理批准，再经总经理批准后，车间方可使用。

　　6）质检人员必须对所判定的半成品合格与不合格负全面责任，不能出现判断失误、漏检等情况。

　　2）关键质量控制点的标识

　　用“▲”在生产工艺流程图上标识关键质量控制点，3）关键质量控制点的控制要求

　　a、关键质量控制点应编制相应的工艺标准、作业指导书和检验规程，操作人员应严格执行各项工艺标准和规范，不得私自更改工艺文件。

　　b、行政部组织与关键质量控制点相关人员进行培训，合格后方可上岗。

　　c、设备管理员对关键质量控制点所用设备进行必要的维护和保养，任何人没有经过车间主任的允许不得私自拆卸设备。

　　d、生产部对关键质量控制点适宜的工艺参数和产品特性进行检验和试验，检验员根据测量任务的要求，配置并使用适宜的检验和试验设备。

　　5、关键质量控制点的操作控制

　　1）关键质量控制点的仪器仪表，如温度表、压力表、计时器、电流表、电压表等，应进行定期检定或校准。

　　2）关键质量控制点的操作人员应在培训后考核合格方可上岗独立作业。

　　3）关键质量控制点的操作人员应严格按照设备操作规程进行岗位操作。

　　4）关键质量控制点的操作人员应按工艺要求及时对过程参数进行监测并记录。

　　5）对关键质量控制点，质检员要定期或不定期对工艺参数进行监督检查并做好检查记录。

　　6、特殊控制点管理办法（适用条款执行）

　　1）目的

　　通过对生产过程中的特殊控制点进行识别、控制，达到产品质量稳定合格的目的。

　　2）适用范围

　　生产流程中的特殊控制点

　　3）工作内容

　　a.人员：

必须经过专业知识培训，经过现场操作合格后，方可上岗操作，严禁未经培训者操作设备。

　　b.设备：

对设备要定期进行维护保养，定期检修，确保设备处于良好工作状态，确认性能符合设计要求。

　　c.工艺参数确认，工艺参数调整需通过产品质量指标验证工艺。

　　d.操作人员对工艺参数要按工艺要求严密监控，要随时监控参数是否在工艺要求范围内，并按工艺要求随时记录，出现异常立即调整，未经允许操作人员不得对工艺参数进行改动。

e.现场环境：

每天打扫卫生，对设备进行清洁，确保设备干净，工作环境整洁卫生。

　　（四）成品出厂检验制度

　　1、目的

　　保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术标准和用户规定的要求。

　　2、范围

　　凡本企业成品入库前和╱或出货前进行的产品出厂检验和试验均适用之。

　　3、职责

　　质检部是产品出厂检验的归口管理部门，负责出厂检验和试验工作的实施和管理工作。

　　4、定义

　　1）外观尺寸检验：

指按照产品标准或顾客要求对成品的外观尺寸的完整测量。

　　2）理化试验：

指确保产品符合产品标准或顾客要求的材料要求的测试，按标准对产品进行出厂检验和型式检验。

　　5、工作程序

　　1）产品出厂检验和试验的准备

　　a.品管部出厂检验员在进行产品出厂检验和试验时，应先检查被检验和试验的产品所需的检验和试验规程、标准是否有效、齐全、到位，检测设备、仪器、仪表和标准物质是否正常、合格，并按《检验规程》要求进行成品的检验和试验，以保证产品质量指标检测数据准确。

　　b.确认需进行出厂检验和试验的产品已通过所以规定的工序检验、试验，且结果满足规定的要求。

　　2）实施检验

　　a.品管部出厂检验员对生产车间在成品完成最后一道加工工序后进行的出厂检验和试验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的《检验规程》之规定执行，若合同有要求是则按合同要求进行产品出厂检验和试验，并根据其检验的允收标准与拒收标准进行判定，同时将出厂检验和试验的数据和结果记录于“出厂检验原始记录”中。

　　b.检验不合格的产品进行明确标识或将其移入不合格区进行隔离；

对批量不合格或有严重缺陷的由检验员立即开出“不合格品通知单”，按照不合格品控制程序实施，能执行纠正与预防措施的重新检验确认合格，方可入库出厂。

　　c.外观尺寸检验和理化试验：

　　质检部出厂检验应依据产品标准或合同要求对产品进行外观尺寸检验和理化试验，并将检验和试验的数据和结果记录于“检验报告”中。

如顾客要求时，其检验和试验结果应提供给顾客评审。

　　d.对检验不合格的产品由车间主任安排人员返工、返修。

返工、返修后的产品仍需再经过质检部检验并做好其重检记录。

e.对产品进行的理化试验工作，由化验室人员进行作业，以确保产品试验标准和试验工作的质量，满足顾客的要求及预期的使用要求。

　　f.检验标准和抽样方案按标准规定实施。

　　g.出厂产品经质检部检验员检验合格后，方可包装贴上合格证，准予办理入库手续。

　　h.仓库保管员要认真核对产品实物与质量合格证上的型号规格是否相符一致，签署手续是否齐全，满足以上条件的产品方可办理入库手续，出现不符发现问题暂停办理并及时与质检部落实解决。

　　i.验收合格的产品由仓库保管员凭产品验收入库单，办理入库手续。

　　j.成品入库后保管员应按产品的系列规格等分类存放，并标明，实施放置管理。

　　k.入库的成品要定期抽检，确保出厂产品的质量符合国家的标准。

　　6、检验报告

　　1）出厂成品质量检验报告的主要内容有产品种类、抽样型号、抽样的地点、检测项目、检测数据、合格判定等。

2）检验报告中的必检项目根据成品、半成品的检验报告填写，定期检验项目按定期检验报告内容填写。

　　3）出厂检验原始记录由质检部按《技术文件管理制度》对产品出厂检验记录予以保持。

　　4）不合格的产品不准出厂，加外客户有特殊要求的产品，要在合同中注明，出厂质检报告检验依据要注明根据订单的合同执行。

　　（五）产品质量追溯制度

　　为了防止在产品实现过程中混淆和误用产品，更好的分析失效产品并采取纠正措施，并实现必要的产品追溯性，确保产品能追溯至其原始状态。

　　适用于采购、生产、交付的产品。

　　3、定义

　　可追溯性是指通过记录来追溯产品的历史。

　　4、职责

　　1）供方

　　负责对提交的产品进行标识。

　　2）采购部

　　a.负责监督供方对提交的产品进行标识；

b.负责标识购进物品的产品属性。

　　3）技术品管部

　　a.负责标识经监视和测量后产品的状态；

b.负责监督仓库、生产现场物品的标识情况；

c.负责追溯产品的形成过程。

　　b.4）生产车间

　　负责标识生产过程产品。

　　a.对产品进行标识，主要标识以下内容：

　　产品属性：

可包括品名、规格、型号、来源、加工日期（批号）、数量等。

监视和测量状态：

可包括待验或合格或不合格或待定、测量人员、测量日期、批量等。

　　标识的方式：

可采用挂牌、挂贴标签、分区域等方式。

　　b.原料的标识

　　原料的属性标识：

如供方所提交产品的标识已清楚地表明了产品的属性或者产品与其它产品差别显著容易辨别，可以不再对物品进行标识；

凡是不符合以上标识要求的原料，由采购部负责标识达到要求；

仓库使用分区域、贴产品标签等方式对不同品种、型号、规格的材料进行标识。

　　原料的测量、验证状态的标识：

原料在未检验之前不作任何标识，检验后合格入库，不合格品放置在“不合格”区内并做好退货或者交换良品的工作准备。

　　c.在制品的标识

如在加工过程中产品本身无法识别而又要转到下工序时，应对产品进行标识，由生产车间挂贴《质量随行卡》。

未进行规定的监视和测量之前不作任何标识。

监视和测量之后合格品由质检人员在《巡检记录表》签名，做好标识；

不合格品由检验人员签字，放置在“不合格品”区内。

　　d.成品的标识：

未经过成品检验的产品由生产车间挂帖《质量随行卡》。

检验后所有合格的成品必须在《质量随行卡》上由检验人员签名，在《质量随行卡》上必须注明：

产品名称、型号规格、执行标准、生产日期等；

检验后不合格品放置在“不合格品”区内，由技术品管部进行跟踪。

　　e.交付产品应保持合格成品的标识，《质量随行卡》上要有检验员的签名。

　　f.标识的保持管理

　　产品的标识不能因搬运、移置、管理不善或雨淋等因素而消失，保持其可追溯性。

　　产品在未出厂前，各有关职能部门及人员必须对所用的各种标识认真保护，以防止误用产品或者不合格品流入下道工序。

发现标识不清或无状态标识的产品立即向标识的责任部门或技术品管部报告，产品暂停流转，直到重新正确标识后方能流转。

　　质检部负责对产品监视和测量状态的标识进行管理，各有关职能部门应按照有关程序的规定作好标识，无状态标识的产品不得使用、转序或出厂。

　　各有关职能部门对标识用标签、标识牌，应由专人保管，不得随意放置。

　　g.可追溯性：

产品的追溯要求追溯产品的产品名称、型号规格、客户名称、生产日期以及各工序的相关作业人员的工作质量，因此所有出厂的产品必须在《质量随行卡》注明相关信息。

　　六）售后服务制度

　　1、范围

　　本制度适用所有产品的售后服务工作。

售后服务由销售部负责。

所售产品由销售部负责派员服务。

　　1）实施或监督所供货物的现场使用运行。

2）为所供货物提供详细的使用手册。

　　3）在双方商定的一定期限内对所供货物实施运行或维修，保证期为合同货物最终验收后的12个月（法律法规有规定的按规定执行）

　　4）产品交付后及时对操作者进行专门的培训，直到掌握为止。

　　2、服务响应

　　1）本市：

接到客户的要求24-48小时内到达现场，如小问题当时解决，如遇不能现场解决，应向客户说明清楚。

2）外省市：

接到通知后48小时内必须给出响应，安排技术人员在一周内赶赴现场。

　　3）由厂家承诺条款，也应积极协助用户尽快解决问题。

　　3、售后服务

　　1）产品使用后技术人员要定期走访用户进行技术指导，收集顾客反馈意见，及时处理顾客投诉。

　　2）根据产品销售情况，不定期举办各种培训班，进行技术交流，帮助解答用户所提出的操作、技术问题。

　　4、不良事件处理

　　1）详细了解用户的操作过程和使用情况，及时向经理、进货人员工程师报告，如是产品本身问题，保修期内由供货人员与用户联系解决。

　　2）如发生严重不良事件，企业应通知用户立即停止使用，并书面报告经理出面与厂家联系。

　　5、完善服务

　　1）销售部门应首先做好《产品销售记录》、《产品质量跟踪记录表》，并及时填写《顾客满意度调查表》积极进行质量跟踪，所有售出货物应做到有据可查。

　　2）所有本企业生产的产品，应做到包退、包换。

对所有本企业经销的产品，若顾客提出质量争议的，销售部门应积极与供应商联系，给顾客一个满意的答复。

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