最新铁路客运专线跨公路施工方案Word文件下载.docx
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（4）、二期恒载：
采用140～160KN/m。
（5）、支座：
GTQZ型。
参见铁路常用跨度连续梁支座安装图《通桥（2009）8361》。
3.4、主要工程数量表:
梁部主要工程数量表
名称
部位
材料及规格
单位
数量
备注
桥面
防水层
喷涂型防护墙内/外侧
m2
1042.4/339.9
主梁
混凝土
C50混凝土
m3
1334.0
无声屏障
fpk=1860MPa钢绞线
12－7φ5
t
61.91
4-7φ5
14.19
普通钢筋
Q235
11.7
HRB335
255.2
波纹管
内径90mm波纹管
m
5022.5
内径Φ70×
19mm波纹管
2862.7
锚具
M15-12
套
160
BM15-4
256
BMP15-4
支座
（GTQZ）
QZ-6000DX-100
2
QZ-6000ZX-100
QZ-17500DX-100
1
QZ-17500ZX-100
QZ-17500HX-10
QZ-17500GD
防护墙
曲线
普通钢筋HRB335
18.58
曲线，无声屏障
C40混凝土
45.1
竖墙预埋钢筋
6.71
防落梁
普通钢料HPB235
3.10
其它
梁体预埋件
接地端子
个
24
M22螺栓（40Cr调质）
120
套筒（φ50、长15cm）
4、工期计划安排
计划施工时间为2010年3月9日～2011年7月19日，共132天，架梁通过时间为2011年8月29日。
各工序施工时间计划如下：
钻孔桩施工（旋挖钻）：
共16天；
系梁施工：
共32天；
钢管柱支架搭设：
共15天；
支架预压：
共5天；
模板与钢筋：
共45天；
混凝土浇注：
共2天；
混凝土等强：
7天
预应力张拉、封锚、压浆共10天；
5、施工组织及劳动力计划
5.1、施工队伍设置
根据本工程施工主要工作内容，本联连续梁施工设置5个专业施工班组，即架子模板班、混凝土班、钢筋班、张拉班、杂工班，负责本工程各分项工程的施工，各专业施工班组由队长直接管理和领导。
5.2、施工班组人员及任务安排
施工班组任务安排见下表：
序号
施工班组
人数
施工任务安排
架子模板班
25
负责本工程全部支架、模板搭设和拆除以及支架预压作业
混凝土班
20
负责本工程全部混凝土浇注及养生作业
3
钢筋班
负责本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业
4
张拉班
10
负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业
5
杂工班
负责本工程施工用电、修理等作业
6
合计
80
6、临时工程材料、机械设备
临时工程主要材料表见附表。
7、主要施工工艺方案
7.1、支架现浇箱梁施工工艺流程
支架现浇箱梁施工工艺流程图
7.2、临时工程及施工场地的布置
*****右侧有一小型钢筋加工场，钢筋及钢绞线的下料及堆放均在钢筋加工场进行，混凝土由搅拌站运抵现场。
7.3、支架方案设计
采用墩梁式支架法施工方案，跨度为（9.75+9+8.25）+（10+7.5+10.5+7.5+6.75）+（8.25+9+9.75）m，全桥共设14排钢管支架。
支架基础采用4根￠1.0米混凝土灌注桩基础，桩顶设系梁。
钢管支柱均采用￠630×
10mm螺旋钢管。
钢管顶横梁为双拼I50a工字钢，纵梁为贝雷梁，顶面设I12.6工字钢分配梁。
因为设计中考虑跨度不同，3m标准贝雷梁无法满足跨度要求，因此在第一孔32m跨度的第一榀贝雷梁采用1.5m的非标贝雷梁，在第二孔48m跨度的第一榀贝雷梁采用2.0m的非标贝雷梁，在第三孔32m的最后一榀采用1.5m的非标贝雷梁。
第一孔32m的首榀1.5m非标贝雷梁距215#墩墩身0.2m，末榀贝雷梁距离216#墩墩身0.25m；
第二孔48m的首榀2m非标贝雷梁距216#墩墩身0.2m，末榀贝雷梁距217#墩墩身0.2m；
第三孔32m的首榀3m标准贝雷梁距离217#墩墩身0.25m，末榀1.5m非标贝雷梁距离218#墩墩身0.2m。
双拼I50工字钢横梁均应布置在贝雷梁节点下。
具体布置见附图。
7.3.1、基础设计
每排支架设4根￠1.0米钻孔桩，桩长15米，桩间距（3+4+3）米。
桩顶设系梁，系梁尺寸为长12.3米×
宽1.2米×
高1米，桩顶及系梁内配筋。
7.3.2、支架设计方案
钢管支柱为4根￠630×
10mm螺旋钢管，承台部位钢管柱间距（3+3+3）米，其余部位钢管柱间距（3+4+3）米。
钢管柱顶焊接0.7m×
0.7m×
28mm钢板，钢板上放置横梁。
横梁为双拼I50a工字钢，每根长13.4米。
纵梁为贝雷梁，横向共设5组。
底板下4片为一组，片间距45+90+45cm。
腹板下5片为一组，片间距45cm。
翼板下3片为一组，片间距90cm。
贝雷梁顶设横向分配梁：
为13.4m长I12.6工字钢，间距75cm，均布置在贝雷梁节点上。
模板纵向分配梁采用10×
10cm方木，腹板下1.0m范围内满铺，其余部位按20cm间距纵向布置。
在*****门洞位置横向I12.6工字钢加长至15m，自梁两侧各伸出1.5m，其上满铺方木，作为防护。
底模：
1.2cm竹胶板+10×
10cm方木。
翼板下为型钢钢管组合支架，纵向间距75cm。
型钢钢管组合支架必须增加斜撑。
7.3.3、支架设计图
见附件。
7.4、支架检算
见附件：
支架检算资料。
7.5、支架预压
支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
支架压重材料优先采用钢材，并准备一定量的混凝土预制块，按箱梁结构形式合理布置。
待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。
撤除压重钢材后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。
拱度的设置：
支架预压的总下沉量-卸载后的下沉量+设计提供的预拱度。
7.5.5、支座安装及其技术要求
⑴支座进场后，应仔细检查以下内容：
产品名称、规格型号、主要技术指标、生产厂名、出厂编号和出厂日期等，并检查包装箱内的产品合格证、质量检验单、使用说明书及装箱清单。
⑵支座安装前必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
支承垫石表面凿毛处理，清除锚栓孔中杂物，用水浸湿垫石表面。
⑶安装支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20～30mm空隙。
仔细检查支座中心位置和标高后，用高强度无收缩材料灌浆。
⑷灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓。
7.5.6、模板的安装
箱梁底模采用厚为12mm的胶合板，侧模、内模采用厚为15mm的胶合板，模板均以10×
10cm的方木作为骨架，底模、翼掾板圆弧处用定型钢模，并分节制安。
⑴模板铺设：
先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、压缩量、张拉上拱度及时调整反拱值。
底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，确保接缝处平整、严密。
⑵外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接拉杆螺栓要上足且拧紧、拉紧。
⑶内模安装：
内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，进行内模安装，每段模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。
⑷内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ22mm拉杆对拉，腹板底部两侧采用三角角钢固定在横梁上，用方木抵紧。
侧模、翼板桁架底部用三角垫块调节。
⑸脱模：
混凝土灌筑后，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张后再拆除。
模板安装要求尺寸允许偏差和检验方法，应符合下表规定
模板安装要求尺寸允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
底模
横向矢距
拉线尺量检查
平整度
用1米靠尺测量
底模四角高差
水准仪
侧向弯曲
±
尺量检查两侧
底模长度
尺量
外模
侧模长
模板高度
上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置
腹板垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
1米靠尺检查
内模
模板内各倒角部位尺寸
端模
预应力钢绞线预留孔道位置偏差
垂直度
7.5.7、钢筋的制作绑扎
7.5.7.1、钢筋制作
钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；
预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；
非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；
钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。
①钢筋调直
a、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
b、冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
c、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。
②钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
a、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。
预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。
b、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。
c、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
d、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。
钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
e、同一编号的钢绞线束可集中下料。
为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×
2+工具锚厚度×
2+限位板的有效高度×
2+200mm之和下料，其误差为±
30mm。
f、钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
g、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。
编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
h、钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。
存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；
搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
i、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。
③非预应力螺纹钢筋焊接
a、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。
b、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。
焊接由熟练技工操作。
每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
c、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
d、闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。
钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
e、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除，详见下表：
闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
异常现象和焊接缺陷
措施
燃烧过分剧烈并产生爆炸声
降低变压器级数；
减慢烧化速度。
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；
提高变压器级数；
加快烧化速度。
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；
加快临近顶锻时的烧化程度；
确保带电顶锻过程；
加快顶锻速度；
增大顶锻压力。
接头中有缩孔
避免烧化过程过分强烈；
适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
焊缝金属过烧
减少预热程度；
加快烧化速度，缩短焊接时间；
避免过多带电顶锻。
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；
采取低频预热方法，增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；
消除电极内表面的氧化物；
改进电极槽口形状，增大接触面积；
夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；
修整电极钳口或更换已变形的电极；
切除或矫直钢筋的弯头。
④钢筋切割
a、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。
b、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±
15mm。
c、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
⑤钢筋弯制成形
a、钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。
b、钢筋弯制成型的质量要求见下表：
钢筋弯制成型质量要求
项次
允许偏差
带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度
10mm
箍筋、镫筋中心距尺寸
3mm
其它形状的钢筋
8mm
7.5.7.2、钢筋绑扎
①绑扎顺序：
考虑内模安装，先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，预埋防撞墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
②箱梁底、腹板钢筋绑扎
a、底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在模板上按设计要求分好间距，并控制好到模板的净距。
b、腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，钢筋绑扎时要定好位，并绑扎牢固。
③箱梁桥面钢筋绑扎
a、桥面顶层钢筋的高度控制
绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保护层厚度符合要求。
b、桥面钢筋间距的控制
在翼缘板模型上按设计要求分好间距，绑扎时按做好的记号进行控制。
④预应力孔道成孔
预应力孔道采用金属波纹管成孔。
孔道位置须准确、圆顺。
合理设置定位钢筋，定位钢筋采用φ10mm的Q235圆钢，直线段按100cm间距设置，曲线段按50cm间距设置。
定位钢筋按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于波纹管2～3mm。
定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线需圆顺。
预应力筋预留孔道道及钢筋位置须符合下表的要求，安装过程中要加强对波纹管的保护，防止电焊、氧焊等作业损伤波纹管导致漏浆从而影响预应力施工。
⑤预应力钢绞线安装
钢绞线安装等遵照《客运专线预制应力混凝土现浇梁暂行技术条件》及《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中的有关规定办理。
波纹管安装完后，用人工配合低速卷扬机拖拉穿束，穿束时对钢绞线头进行包裹，防止穿束过程中损坏撕裂管道。
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
要求
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
其它钢筋偏移量
≤20mm
7.5.8、混凝土的灌注及养护
现浇连续梁施工时，采用2台混凝土汽车输送泵车并准备1台混凝土汽车输送泵备用，要求混凝土供应能力每小时≥80立方米。
为确保混凝土运输及供应，计划使用12台混凝土运输车运输混凝土。
7.5.8.1、浇注顺序
浇注混凝土采用一次灌注，施工时灌注顺序由216#～217#中间分别向215#、218#两端逐步浇注混凝土。
灌注混凝土经输送泵送至桥面，自高处倾落混凝土时，使自由倾落高度不超过2m。
在支架上浇筑混凝土，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。
浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。
斜坡层倾斜角20°
～25°
纵向浇注顺序如下图所示:
箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇注。
7.5.8.2、混凝土的养护
采用覆盖保湿的方法进行养护，顶面采用土工布覆盖，晒水保湿养生。
①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。
水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃
②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。
③洒水养护的时间：
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；
当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。
④在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
7.5.9、拆模
箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；
且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。
另外，气温急剧变化时不得拆模。
7.5.10、预应力施工
当砼强度达设计强度60%时，对腹板束进行预张拉，张拉应力为500Mpa。
当砼强度及弹模达设计值的100%后进行终张拉。
张拉设备采用YCW-500型千斤顶，张拉方式采取两端对称张拉，并应按设计图规定的张拉顺序张拉钢绞线，张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过一束。
张拉顺序按先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行。
箱梁预应力采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，对于锚外应力的控制，将做完摩阻实验后，通过提供的数据并征求设计单位意见同意来决定张拉时锚外应力。
张拉程序：
0→0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固（测回缩量）。
7.5.11、孔道压浆及封端锚
7.5.11.1、孔道压浆
压浆采用真空辅助压浆施工工艺。
张拉完成后，应在两天内进行管道压浆。
压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
采用真空压浆机进行压浆。
压浆注意事项如下：
⑴压浆前清除管道内杂物及积水，使压浆后管道的水泥浆饱满密实。
⑵浆体按设计、监理单位批准的配合比配制（配合比宜采用水泥净浆，浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35）。
⑶浆体终凝时间不大于24h；
浆体自拌制至压入孔道德延续时间视浆体的性质和气温条件而定，一般在30～40min内。
⑷压浆应在张拉后48h以内完成。
压浆是对曲线孔道孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水或泌水。
压浆宜先压注下层管道。
⑸压浆过程及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
7.5.11.2、封锚
（1）封端混凝土采用C50无收缩混凝土。
（2）封端前，锚穴周围要凿毛，并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。
（3）封端前对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。
（4）绑扎封端钢筋。
（5）用无收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。
（6）待封锚混凝土初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2小时进行一次洒水。
3天后每4小时洒水一次，直到7天为止。
（7）封端混凝土养护结束后，在锚穴的外部涂以聚氨酯防水涂料队封端进行防水处理。
聚氨酯防水涂料应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求。
7.5.12、支架拆除
支架拆除从中跨跨中开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。
7.6、线型控制
7.6.1线型控制要求
根据设计图纸本梁不单独设置预拱度，在实际施工中仅考虑支架的弹性变形。
最大静活载挠度：
-8.5mm，为跨度的1/5654
7.6.2线型控制方法
对采用支架法进行施工的连续梁，由于受力明确，在施工过程中进行轴线及标高的跟踪监测。
主要监测仪器：
全站仪、水准仪。
轴线监测：
该桥位于直线上，利用设计提供的导线网，将控制点布置到桥的墩顶上，在每跨的梁端、梁1/4跨、1/2跨位置布置观测点，施
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