管道安装监理大纲Word下载.docx

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发现施工图有疑问、差错时，应及时提出意见和建议；

如需变更设计，应按照相应程序报审，经相关单位签证认定后实施。

1.9要求施工单位根据合同要求的施工工期，上报施工总计划，监理组织建设单位、施工单位、使用单位对施工计划审核；

2、管道安装通用规定

2.1三通、弯头、变径管等管路附件应采用机制管件，当需要现场制作时，应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459、《工业金属管道工程施工规》GB50235及《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184的相关规定。

2.2管道及管路附件安装前应按设计要求核对型号，并应检验合格。

2.3运输、安装施工过程中不得损坏管道及管路附件。

2.4可预组装的管路附件宜在管道安装前完成，并应检验合格。

2.5雨期施工应采取防止浮管或泥浆进入管道及管路附件的措施。

2.6管道安装前应将部清理干净，安装完成应及时封闭管口。

2.7当施工间断时，管口应用堵板临时封闭。

2.8检查室和热力站的管道及附件的安装位置应留有检修空间。

2.9在有限空间作业应制定作业方案，作业前必须进行气体检测，合格后方可进行现场作业。

作业时的人数不得少于2人。

第二节管沟及地上管道监理控制要点

1、管道支架、吊架

1.1管道支架、吊架的安装应在管道安装、检验前完成。

支架、吊架的位置应正确、平整、牢固，标髙和坡度应满足设计要求，安装完成后应对安装调整进行记录，并可本规的规定填写。

1.2管道支架支承面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板不得大于2层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。

1.3管道支架、吊架制作规定：

1）支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。

2）滑动支架、导向支架的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊淹等异物。

3）组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列规定：

（1）弹簧不得有裂纹、皱褶、分层、锈蚀等缺陷。

（2）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其允许偏差不得大于自由高度的2%。

4）已预制完成并经检查合格的管道支架等应按设计要求进行防腐处理，并应妥善保管。

5）焊制在钢管外表面的弧形板应采用模具压制成型，当采用同径钢管切割制作时，应采用模具进行整形，不得有焊缝。

1.4管道支架、吊架的安装规定：

1）支架、吊架安装位置应正确，标高和坡度应符合设计要求，安装应平整，埋设应牢固；

2）支架结构接触面应洁净、平整；

3）固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；

4）活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；

5）弹簧支架、吊架安装高度应按设计要求进行调整。

弹簣的临时固定件应在管道安装、试压、保温完毕后拆除；

6）管道支架、吊架处不应有管道焊缝，导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象；

7）支架、吊架应按设计要求焊接，焊缝不得有漏焊、缺焊、咬边或裂纹等缺陷。

当管道与固定支架卡板等焊接时，不得损伤管道母材；

8）当管道支架采用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片，找平并焊接牢固；

9）当使用临时性的支架、吊架时，应避开正式支架、吊架的位置，且不得影响正式支架、吊架的安装。

临时性的支架、吊架应做出明显标识，并应在管道安装完毕后拆除；

10）有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定；

11）有角向型、横向型补偿器的管段应与管道同时进行安装及固定；

12）管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合的规定。

2、管沟及地上管道安装

2.1管道安装前的准备工作规定：

1）管径、壁厚和材质应符合设计要求并检验合格；

2）安装前应对钢管及管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理；

3）安装前应对中心线和支架高程进行复核。

2.2管道安装规定：

1）管道安装坡向、坡度应符合设计要求；

2）安装前应清除封闭物及其他杂物；

3）管道应使用专用吊具进行吊装，运输吊装应平稳，不得损坏管道、管件；

4）管道在安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；

5）地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍支架间距；

6）管件上不得安装、焊接任何附件。

2.3管口对接规定：

1）当每个管组或每根钢管安装时应按管道的中心线和管道坡度对接管口；

2）对接管口应在距接口两端各200mm处检查管道平直度，允许偏差应为0〜1mm，在所对接管道的全长围，允许偏差应为0〜10mm;

3）管道对口处应垫置牢固，在焊接过程中不得产生错位和变形；

4）管道焊口距支架的距离应满足焊接操作的需要；

5）焊口及保温接口不得置于建（构）筑物等的墙壁中，且距墙壁的距离应满足施工的需要。

2.4管道穿越建（构）筑物的墙板处应安装套管，并应符合下列规定：

1）当穿墙时，套管的两侧与墙面的距离应大20mm;

当穿楼板时，套管髙出楼板面的距离应大于50mm;

2）套管中心的允许偏差应为0〜10mm;

3）套管与管道之间的空隙应用柔性材料填充；

4）防水套管应按设计要求制作，并应在建（构）筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。

套管缝隙应按设计要求进行填充。

2.5当管道开孔焊接分支管道时，管不得有残留物，且分支管伸进主管壁长度不得大于2mm。

2.6管道安装的允许偏差应符合规要求

2.7管沟及地上敷设的管道应做标识，并应符合下列规定：

1）管道和设备应标明名称、规格型号，并应标明介质、流向等信息；

2）管沟应在检查室标明下一个出口的方向、距离；

3）检查室应在井盖下方的人孔壁上安装安全标识。

第三节预制直埋管道监理控制要点

1、预制直埋热水管道安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81-2013的相关规定，预制直埋蒸汽管道的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ104-2014的相关规定。

2、预制直埋管道和管件应采用工厂预制的产品，质量应符合相关标准的规定。

3、预制直埋管道及管件在运输、现场存放及施工过程中的安全保护规定：

1）不得直接拖拽，不得损坏外护层、端口和端口的封闭端帽；

2）保温层不得进水，进水后的直埋管和管件应修复后方可使用；

3）当堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m。

4、预制直埋管道及管件外护管的划痕深度应符合下列规定，不合格应进行修补：

1）高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%,且不应大于1mm;

2）钢制外护管防腐层的划痕深度不应大于防腐层厚度的20%。

5、预制直埋管道在施工过程中应采取防火措施。

6、预制直埋管道安装坡度应与设计一致。

当管道安装过程中出现折角或管道折角大于设计值时，应与设计单位确认后再进行安装。

7、当管道中需加装圆筒形收缩端帽或穿墙套袖时，应在管道焊接前将收缩端帽或穿墙套袖套装在管道上。

8、预制直埋管道现场切割后的焊接预留段长度应与原成品管道一致，且应清除表面无污物。

9、接头保温施工应符合下列规定：

1）现场保温接头使用的原材料在存放过程中应根据材料特性采取保护措施；

2）接头保温的结构、保温材料的材质及厚度应与直埋管相同；

3）接头保温施工应在工作管强度试验合格，.且在沟无积水、非雨天的条件下进行，当雨、雪天施工时应采取防护措施；

4）接头的保温层应与相接的直埋管保温层衔接紧密，不得有缝隙。

10、当管段被水浸泡时，应清除被浸湿的保温材料后方可进行接头保温。

11、预制直埋管道现场安装完成后，必须对保温材料裸露处进行密封处理。

12、预制直埋管道在固定墩结构承载力未达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

13、预制直埋蒸汽管道的安装还应符合下列规定：

1）在现场切割时应避开保温管部支架，且应防止防腐层被损坏；

2）在管道焊接前应检查管道、管路附件的排序以及管道支座种类和排列，并应与设计图纸相符合；

3）应按产品的方向标识进行排管后方可进行焊接；

4）在焊接管道接头处的钢外护管时，应在钢外护管焊缝处保温材料层的外表面衬垫耐烧穿的保护材料；

5）焊接完成后应拆除管端的保护支架。

14、预制直埋热水管的安装还应符合下列规定：

1）当采用预应力安装时，应以一个预热段作为一个施工分段。

预应力安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81的相关规定。

2）管道在穿套管前应完成接头保温施工，在穿越套管时不得损坏直埋热水管的保温层及外护管。

3）现场切割配管的长度不宜小于2m，切割时应采取防止外护管开裂的措施。

4）在现场进行保温修补前，应对与其相连管道的管端泡沫进行密封隔离处理。

5）接头保温应符合下列规定：

（1）接头保温的工艺应有合格的检验报告；

（2）接头处的钢管表面应干净、干燥；

（3）应采用发泡机发泡，发泡后应及时密封发泡孔。

6）接头外观不应出现过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等缺陷。

15、接头外护层安装完成后，必须全部进行气密性检验并应合格。

16、气密性检验应在接头外护管冷却到40°

C以下进行。

气密性检验的压力应为0.02MPa,保压时间不应小于2min,压力稳定后应采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。

17、监测系统的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81的相关要求，并应符合下列规定：

1）监测系统应与管道安装同时进行；

2）在安装接头处的信号线前，应清除直埋管两端潮湿的保温材料；

3）接头处的信号线应在连接完毕并检测合格后进行接头保温。

第四节补偿器监理控制要点

1、安装前应按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，并应对补偿器外观进行检查、核对产品合格证。

2、补偿器应与管道保持同轴。

安装操作时不得损伤补偿器,不得采用使补偿器变形的方法来调整管道的安装偏差。

3、补偿器应按设计要求进行预变位，预变位完成后应对预变位量进行记录，并可按本规规定填写。

4、补偿器安装完毕后应拆除固定装置，并应调整限位装置。

5、补偿器应进行防腐和保温，采用的防腐和保温材料不得腐蚀补偿器。

6、补偿器安装完成后应进行记录，并可按本规的规定填写。

7、波纹管补偿器的安装应符合下列规定：

1）轴向波纹管补偿器的流向标记应与管道介质流向一致；

2）角向型波纹管补偿器的销轴轴线应垂直于管道安装后形成的平面。

8、套筒补偿器安装应符合下列规定：

1）采用成型填料圈密封的套筒补偿器，填料应符合产品要求；

2）采用非成型填料的补偿器，填注密封填料应按产品要求依次均匀注压。

9、球形补偿器的安装应符合设计要求，外伸部分应与管道坡度保持一致。

10、方形补偿器的安装应符合下列规定：

1）当水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；

2）预变形应在补偿器两端均勻、对称地进行。

11、直埋补偿器安装过程中，补偿器固定端应锚固，活动端应能自由活动。

12、一次性补偿器的安装应符合下列规定：

1）一次性补偿器与管道连接前，应按预热位移量确定限位板位置并进行固定；

2）预热前，应将预热段所有一次性补偿器上的固定装置拆除；

3）管道预热温度和变形量达到设计要求后方可进行一次性补偿器的焊接。

13、自然补偿管段的预变位应符合下列规定：

1）预变位焊口位置应留在利于操作的地方，预变位长度应符合设计规定；

2）完成下列工作后方可进行预变位：

（1）预变位段两端的固定支架已安装完毕，并应达到设计强度；

（2）管段上的支架、吊架已安装完毕，管道与固定支架已固定连接；

（3）预变位焊口附近吊架的吊杆应预留位移余量；

（4）管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格；

（5）管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；

（6）法兰、仪表、阀门等的螺栓均已拧紧；

3）预变位焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除预变位卡具；

第五节法兰和阀门监理控制要点

1、法兰应符合现行国家标准《钢制管法兰技术条件》GB/T9124的相关规定，安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。

2、法兰安装应符合下列规定：

1）两个法兰连接端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。

不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。

2）法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得大于孔径的5%，垂直偏差应为0〜2mm。

3）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规》GB50235的相关规定。

4）垫片应采用高压垫片，其材质和涂料应符合设计要求。

垫片尺寸应与法兰密封面相同，当垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得采用直缝对接。

5）不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的Ü

方法进行法兰安装。

6）法兰侧应进行封底焊。

7）法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护。

8）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。

紧固螺栓应对称、均匀地进行，松紧应适度。

紧固后丝扣外露长度应为2倍〜3倍螺距，当需用垫圈调整时，每个螺栓应只能使用一个垫圈。

9）法兰距支架或墙面的净距不应小于200mm。

3、泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管，厚壁管厚度不得小于母管厚度的60%，且不得大于8mm。

4、阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后应进行记录，并可按本规规定填写。

5、阀门安装应符合下列规定：

1）阀门吊装应平稳，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；

2）安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物；

3）阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置；

4）阀门应按标注方向进行安装；

5）当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周围；

6）阀门的焊接应符合规的规定；

7）当焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上；

8）阀门焊接完成降至环境温度后方可操作；

9）焊接蝶阀的安装应符合下列规定：

（1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°

，不得垂直安装；

（2）安装焊接前应关闭阀板，并应采取保护措施；

10）当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；

当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。

焊接过程中应对阀体进行降温。

6、阀门安装完毕后应正常开启2次〜3次。

7、阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板，热水管道应在阀门和堵板之间充满水。

8、电动调节阀的安装规定：

1）电动调节阀安装之前应将管道的污物和焊渣清除干净；

2）当电动调节阀安装在露天或高温场合时，应采取防水、降温措施；

3）当电动调节阀安装在有震源的地方时，应采取防震措施；

4）电动调节阀应按介质流向安装；

5）电动调节阀宜水平或垂直安装，当倾斜安装时，应对阀体采取支承措施；

6）电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。

第六节焊接及检验监理控制要点

1、焊接工艺应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236的相关规定。

2、管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告，复验报告容可按本规的规定执行。

3、焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。

4、焊接施工单位应符合下列规定：

1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检査人员和检验人员；

2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠；

3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。

5）焊工应持有效合格证，并应在合格证准予的围焊接。

6、当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，在实施焊接施前应进行焊接工艺评定。

7、实施焊接前应编写焊接工艺方案，并应包括下列容：

1）管材、板材性能和焊接材料；

2）焊接方法；

3）坡口形式及制作方法；

4）焊接结构形式及外形尺寸；

5）焊接接头的组对要求及允许偏差；

6）焊接电流的选择；

7）焊接质量保证措施；

8）检验方法及合格标准。

8、钢管和现场制作的管件，焊缝根部应进行封底焊接。

封底焊接应采用气体保护焊。

9、焊缝位置应符合下列规定：

1）钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中的区域；

2）管道任何位置不得有十字形焊缝；

3）管道在支架处不得有环形焊缝；

4当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于100mm;

5容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm;

6管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150mm;

7在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径，且不得小于70mm。

10、管口质量检验应符合下列规定：

1钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并应将毛刺、熔渣清理干净；

2管口加工的允许偏差应符合规定。

7.11、焊接坡口应按设计规定进行加工。

当设计无规定时，坡口形式和尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236

（d）壁尺寸不相等的削薄

14、当使用钢板制造可双面焊接的容器时，对口错边量应符合下列规定：

1纵向焊缝的错边量不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm；

2环焊缝应符合下列规定：

1）当壁厚小于或等于6mm时，错边量不得大于壁厚的25%;

2）当壁厚大于6mm且小于或等于10mm时，错边量不得大于壁厚的20%;

3）当壁厚大于10mm时，错边量不得大于壁厚的10%加1mm,且不得大于4mm。

15、不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接。

16、对口前应检査坡口的外形尺寸和坡口质量。

坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

17、潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接。

18、焊件组对的定位焊应符合下列规定：

1）在焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应在处理后焊接；

2）应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

3）在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊；

4）定位焊应均匀分布，点焊长度及点焊数应符合规定。

19、气焊应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的2/3，每道焊缝应一次焊完。

20、当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时，焊接层数不得少于2层。

管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。

21、多层焊接应符合下列规定：

1）第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿。

各层焊缝的接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8倍〜1.2倍。

不得在焊件的非焊接表面引弧；

2）每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并应进行外观检查。

发现缺陷时应铲除重焊。

22、在焊缝未冷却至环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。

23、在0°

C以下环境中焊接应符合下列规定：

1）现场应有防风、防雪措施；

2）焊接前应清除管道上的冰、霜或雪；

3）预热温度应根据焊接工艺确定，预热围应在焊口两侧50mm;

4）焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。

24、在焊缝附近明显处应有焊工代号标识。

25、焊接质量检验应按下列次序进行：

1）对口质量检验；

2）外观质量检验；

3）无损探伤检验；

4）强度和严密性试验。

26、焊缝应进行100%外观质量检验，并应符合下列规定：

1）焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；

2）焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡；

3）加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且应小于或等于5mm。

焊缝宽度应焊出坡口边缘1.5mm〜2.0mm；

4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%;

5）表面凹陷深度不得大于0.5mm,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%;

6）焊缝表面检査完毕后应填写检验报告，并可按规

27、焊缝应进行无损检测，并应符合下列规定：

1）应由有资质的单位进行检测。

2）宜采用射线探伤。

当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。

角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。

3）无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定：

（1）干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测；

（2）穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m围，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m围，穿越江、河或湖等的管道在岸边各10m围的焊缝应进行100%无损探伤；

（3）不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检测；

（4）现场制作的各种承压设备和管件，应进行100%无损探伤检测；

（5）其他无损探伤检测数量应按表5.7.27的规定执行，且每个焊工不应少于一个焊缝。

4）无损检测合格标准应符合设计的要求。

当设计未规定时，应符合下列规定：

（1）要求进行100%无损探伤的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605的n级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的I级质量要求。

（2）要求进行无损检测抽检的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道