右岸主厂房顶拱扩挖爆破试验大纲Word文件下载.docx
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（3）观察和检测爆破对周围岩石的影响范围和程度等，及时调整爆破参数、最大单响药量、控制爆破规模和施工方法。
（4）研究不同爆破条件、地形和地质情况下的爆破情况，以制定相应的开挖技术要求。
（5）通过爆破试验研究锚喷支护及锚索支护滞后开挖的距离及时间，振动保护目标最小距离。
4试验项目
根据右岸主厂房开挖施工方案，拟在主厂房顶拱扩挖时对主要类型岩石进行爆破试验。
5试验部位与地点
主厂房及安装场的开挖根据施工通道、地质条件及开挖施工机械设备的性能进行分区，根据目前中导洞开挖情况分析，将厂房一层扩挖分别从厂房左右两端方向，分为拉槽区和扩挖区，拉槽区分别从左右端墙位置开始进行施工，拉槽深度3.5m。
扩挖区分左右两端四个开口位置，扩挖面开口位置分别是，厂房左端上游Yc=1+328m（优先考虑竖井位置下方扩挖施工）、下游Yc=1+230m，厂房右端上游Yc=1+100m、下游Yc=1+080m；
第Ⅰ层开挖高度13.5m（▽855～▽841.5）。
主厂房顶拱扩挖的爆破试验部位选定在Yc=1+100m～1+095m厂房右端上游侧（具体试验部位桩号可根据现场实际情况进行调整）。
在施工过程中视岩石地质条件、前期爆破及试验的效果决定是否再选取其它部位进行爆破试验。
6爆破试验步骤
6.1试验准备
（1）材料准备
爆破试验前准备好试验所需材料，根据现场具体情况选择火工材料，主要包括炸药、雷管、导爆索、起爆用磁电雷管、竹片等。
①塑料导爆管及导爆管雷管选用云南燃一有限责任公司生产的MS1、MS3、MS5、MS7、MS9、MS10、MS11、MS12、MS13、MS15段毫秒导爆管雷管。
②光面爆破孔所用的导爆索选用云南燃二化工有限公司生产的塑料导爆索，其直径≤5.5mm，装药量≥10.5g/m，爆速≥6500m/s。
③炸药选用1级岩石乳化炸药，光爆孔采用φ25药卷，主爆孔采用φ32药卷，药卷密度为0.95～1.3g/cm3，爆速不小于4500m/s，猛度不小于14mm，殉爆距离不小于4cm，作功能力不小于330ml。
（2）监测仪器设备准备
在开挖爆破前与物探检测、安全监测等单位联系，做好超声波监测仪器及物探监测仪器的准备及埋设工作。
6.2测量放样
由熟练的测量人员专职负责试验段测量放样工作，采用红外线激光定位技术放样。
造孔前，施工人员通知测量放样，测量人员根据设计开挖断面，放出所有的周边孔开孔点位置，并用红油漆标识。
其中，根据主厂房顶拱扩挖断面尺寸及进尺，并结合该部位地质特性，周边孔间距为50cm，具体炮孔布置详见附图01。
6.3钻孔
厂房第Ⅰ层顶拱两侧扩挖均采用YT-28手风钻钻水平孔，孔径φ50mm。
钻孔选派熟练的操作手，严格按照设计图纸的规定进行钻孔作业。
各钻工分区、分部定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。
钻孔作业期间由值班技术员进行检查孔位、孔深、孔斜等施工参数是否达到技术要求，炮孔装药期间按爆破图的要求进行检查。
周边孔孔位偏差不得大于5cm，爆破孔孔位偏差不得大于10cm。
6.4初选爆破参数
6.4.1试验分组
主厂房顶拱扩挖试验，初步暂定设计进行一组试验，该组对主厂房顶拱Ⅱ、Ⅲ类围岩段进行爆破参数的初定，通过对岩石性质的爆破试验，进行装药参数的调整，以达到爆破最优效果的目的。
6.4.1装药参数初选
主厂房顶拱扩挖均采用自制钻爆台车配备YT-28手风钻孔，设计开挖边线光面爆破。
对于主爆孔采用Ф32mm药卷。
为保证光爆效果，周边孔采用Ф25mm药卷，一卷切割两段作为光爆药卷，周边孔间距E＝50cm，最小抵抗线W＝75cm，相对距离E/W＝0.67，装药线密度控制在220g/m；
采用导爆索连接间隔装药结构，孔口堵塞长度不小于110cm。
周边最大单响药量控制在20.0kg以内；
主厂房顶拱扩挖Ⅱ、Ⅲ类围爆破试验技术参数表 表2
序号
炮孔
类别
炮孔个数
炮孔长度
（cm）
炮孔装药量
药卷直径
（mm）
单孔装药量（kg）
总装药量（kg）
1
主爆孔
84
300
φ32
2.2
184.8
2
周边孔
34
φ25
0.484
16.45
3
缓冲孔
21
1.8
37.8
合计
138
239.05
其它参数
本次爆破试验预计进尺2.7m，爆破方量286.2m³
，单位耗药量为0.84kg/m³
上述部位炮孔布置及爆破试验设计详见附图01。
6.5仪器预埋
开挖爆破前进行质点振动监测仪器及围岩松动圈声波测试仪器预埋。
质点振动监测仪器按照爆心距5m、10m、20m、30m、50m在厂房上游墙（中导洞上游墙）进行埋设，围岩松动圈声波测试仪器按照爆心距10m、20m、30m、50m在厂房上游墙已支护与未支护区域内埋设，锚杆应力计、多点位移计、锚索测力计等仪器利用已安装的永久监测仪器。
6.6装药、堵塞、起爆网络连接、起爆、安检
（1）爆破材料进入现场，在开始装药前对整个爆破试验施工现场进行警戒，同时在进出炮区道路设置路障，严禁闲杂车辆、人员、动物进入。
（2）炮工在爆破施工技术人员的指导下，根据爆破试验方案进行装药、堵塞、起爆网络连接等的操作。
（3）爆破施工技术人员对起爆网络连接进行最后一次检查后，并确认警戒有效、人员设备全部撤离、炮区无安全隐患后，发出准许起爆指令。
（4）起爆结束20分钟，爆破工程师组织爆破安全检查人员进入炮区进行检查。
若存在盲炮、拒爆等意外情况时，宣布警戒继续有效，同时通知前方施工生产指挥部门。
及时提出应对措施，通知并报送咨询工程师批准后进行处理；
若安全检查确认通过，则撤除警戒。
6.7爆破参数的调整
1）由专业技术人员对爆破飞石和爆堆进行评价。
若飞石越过安全距离或爆堆分散，则应加长孔口堵塞段长度，或调整底板抵抗线和炮孔间距，或降低装药量或前排采用堆碴挤压爆破。
2）若爆堆岩石大块石较多，且级配不合理，则应降低堵塞段长度或采用孔内分段微差爆破。
3）爆碴清理结束后，由专业人员进行地质描述，对炮根和破坏范围进行判断。
根据其成果，对超钻深度和装药量进行调整。
4）对监测资料进行分析，根据其结果推荐最大一段起爆药量、振动保护目标的最小距离及锚喷支护滞后距离等数据。
6.8爆破试验资料中期整理、汇总
（1）所有爆破试验数据、监测数据、土工试验数据由各专业技术人员整理、汇总后递交爆破试验小组组长。
（2）爆破试验小组组长根据数据信息进行统计分析，对下步爆破试验方案的爆破参数进行修正。
7爆破试验机构与职责
项目部将成立爆破试验组，统一组织、管理和开展试验。
爆破试验组由总工程师、技术部、质检部、测量部、安全部等职能部门专业人员组成。
技术部：
对开挖队进行技术交底，开挖队按孔位布置图进行钻孔、装药和联机，并分管方案编制、试验效果评价资料整理并报送咨询工程师审批等技术性工作。
质检部：
全过程进行钻孔、装药和网络联机监督。
爆破作业人员持证上岗，所有爆破作业人员必须服从爆破技术人员的指挥。
物资部：
主管雷管、炸药等爆破材料的验收、领用、销毁、出入库登记等工作；
同时负责爆破试验过程中各种所需材料、设备、仪器、配件等物资的采购、调配。
测量部：
主要负责爆破试验场地、工作面、钻孔孔位、钻孔角度、钻孔深度、爆堆等与爆破试验有关的测量工作。
安全部：
主要负责在爆破实施中对爆破危险区和进出场地路口进行巡视、警戒，并具体负责爆破音响警告系统的使用。
由安全部设置安全警戒。
在具备安全爆破条件时，起爆人员听从爆破指挥进行起爆。
8爆破监测
8.1监测内容和目的
（1）监测爆破区对爆区底部或四周岩体的破坏情况，确定爆破震动情况或需要获得的其它有关数据；
（2）监测爆破对建筑物或防护目标的破坏影响，判断它们的安全性，为调整爆破参数和控制爆破规模提供依据。
（3）监测开挖爆破对未支护及已支护围岩松弛的影响及对预应力锚索、锚杆支护应力与位移变形的，确定锚喷支护的适时性。
8.2监测方案
8.2.1爆破收敛监测
爆破收敛监测包括水平净空收敛监测与顶拱垂直位移量测两种，以确保施工安全。
根据现场实际情况，水平净空收敛与顶拱垂直位移量测全部采用全站仪进行观测。
拱顶垂直位移量测与水平净空收敛量测在同一量测断面内进行，共布置3个点。
收敛监测数据测量频率为每天1次，观测点距爆心距离30m时停止观测，将观测数据进行对比分析。
爆破收敛监测断面布置在爆破试验附近，分别如下：
8.2.2质点振动监测
主厂房Ⅰ层扩挖在上下游扩挖区共布置4个开口位置，开口后分别向厂房左右端墙方向分8个工作面进行开挖支护施工，这样就不可避免的地形成多个作业面平行作业的格局，而主变室、排水廊道等作业面与主厂房距离均较近，主厂房与主变室之间净距离仅40m，开挖爆破干扰大，安全问题突出。
因此通过现场爆破质点振动速度的现场测试工作，研究主厂房爆破地震波传播与衰减规律，可以指导大断面、近距离、多工作面开挖的施工组织，确定合适的相邻工作面距离；
指导多工作面开挖施工次序的优化设计，进行主厂房开挖爆破参数的优化设计，主要包括炮孔布置、循环尺寸、装药结构、起爆网络及起爆时间微差参数、周边孔控制爆破参数的选择和优化，这些工作将为厂房开挖爆破施工的围岩稳定性和施工安全性提供保证。
主厂房爆破质点振动试验部位主要选在主厂房Ⅰ层扩挖部位的中导洞侧墙上，测点布置沿着主厂房轴线走向进行布置，间距5-20米，为了提高测量精度，在测试前测定测点的坐标点，为提供精确的爆心距提供条件。
具体测点布置位置如下图所示。
8.2.3爆破松动圈测试
由于在岩体中开挖洞室改变了岩体的边界条件，破坏了岩体原有的相对平衡状态，使岩体中的天然应力场发生变化，洞室围岩应力场将重新分布，当重新分布后的应力大于围岩强度时，围岩即产生塑性破坏，在洞室周围形成一定半径范围的松动圈，围岩松动圈测试主要采用声波测试法。
根据测试数据分析爆破对已支护与未支护洞段围岩松动的影响，以便于确定锚喷支护的适时性。
松动圈测试布置位置如下图所示。
8.2.4锚杆应力计、多点位移计、锚索测力计监测
主厂房爆破后及时对爆破点附近已安装的锚杆应力计、多点位移计及锚索测力计进行读书，通过读书的积累、分析，确定开挖爆破对预应力锚杆、锚索支护应力与位移变形的影响，从而确定锚喷支护的适时性。
爆破后每天对锚杆应力计、多点位移计、锚索测力计进行1次读数，监测仪器距爆心距离50m后进行数据进行对比。
9爆破试验的协调配合
由于主厂房Ⅰ层扩挖爆破试验需要多点位移计、锚杆应力计、锚索测力计及地质超声波来监测，最终确定主要爆破参数、最大单响药量、振动保护目标的最小距离、允许锚喷支护滞后距离等，因此，在爆破试验中需要设计单位、物探监测单位、安全监测单位等多方参与配合。
10试验总结及成果分析提交
爆破后，由参建各方检查爆破后的半孔率、相邻炮孔岩面间不平整度、围岩表面的爆破裂隙、爆破飞石的最大距离、大块率等进行观察分析，同时由测量人员对爆破后断面进行测量收方、检查超欠挖情况，并对产生的围岩变形观测点进行测量，观测围岩变形情况。
同时对锚杆应力计、锚索测力计、围岩松动圈监测数据及质点振动速度等数据进行总结分析，根据数据分析结果对爆破参数进行优化分析，将最终爆破试验成果以试验报告形式予以上报，其中包括：
爆破试验的实施参数、效果分析、监测数据结果以及推荐爆破参数、最大单响药量、振动保护目标的最小距离及锚喷支护滞后距离等内容。
11爆破试验资源配置
11.1爆破试验人力资源配置
爆破试验人力资源配置表表3
工种
单位
数量
备注
管理人员
个
安全监测人员
锚杆应力计、多点位移计、锚索测力计
物探检测人员
超声波检测、质点振动监测
测量工
炮工
钻工
10
含手风钻工
电工
司机
8
含反铲、自卸汽车操作手
其它
5
35
11.2爆破试验机械设备配置
爆破试验机械设备配置表表4
设备名称
规格及型号
手风钻
YT-28
台
装载机
3.0m3
液压反铲
1.6m3
自卸汽车
20t
6
磁电起爆器
全站仪
50m皮尺
把
塞尺
1m钢板尺
安全监测仪器
套
质点振动监测仪器
超声波监测仪器
12爆破试验质量控制措施
（1）爆破前的检查验收：
提供表格《装药和爆破联网质量检查》，装药品质经三检验收合格，签发《准爆证》后方可实施爆破。
（2）监理质量控制程序和职责
监理质量控制实行“三证五表”制度，质量控制按照爆破开挖施工工序进行质量验收程控。
1）测量放样
首先要求施工单位对预裂爆破孔位及钻机样架实行严格放样，经测量监理工程师和土建项目监理工程师联合检验后对《施工放样成果表》进行签认。
2）严格实行“三定”制度
要求施工单位对钻工、钻机、钻孔按照钻工责任分区图表严格实行“三定”制度，经土建项目监理工程师确认签发《准钻证》后方可正式开钻。
3）严格过程质量控制
钻孔过程中监理工程师及时跟踪检查每个钻孔的钻进速度、进尺，及时校核钻机的定位、样架稳定和钻孔偏斜情况，发现问题及时采取相应措施处理。
4）钻孔验收
钻孔施工完成，监理工程师抽查检验钻孔质量，对不合格孔提出处理方案，验收通过签发《钻孔质量检查表》。
5）装药联网验收
钻孔验收合格后，根据实际围岩地质情况确定相应的装药参数和结构，监理工程师在装药前确认爆破设计和装药结构，经抽验合格后签发《钻孔合格证》和《装药联网检查表》，同意进行装药。
装药完成后及时检查联网情况并签发《准爆证》。
6）爆破后爆破接口检查及成果经验总结
实施爆破后，监理质量控制工作组组长及时组织各方现场对爆破接口进行检查确认，根据检查的结果总结本次爆破效果和控制经验，制定下步改进措施。
13爆破试验安全规程
（1）总则
爆破施工必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真贯彻“安全生产，人人有则”的原则，严格遵守《工程爆破安全操作规程》。
爆破施工安全纳入项目部安全管理保证体系进行管理，项目部安全与环境监察处负责《工程爆破安全操作规程》的执行、指导、检查、监督。
爆破施工必须遵守国家法律及规章对炸药的运输、贮存及使用的规定。
所有从事爆破操作人员，包括押运、搬运、保管人员，必须是经过培训合格并取得资质的。
为保证爆破施工安全，制定以下操作规程细则：
（2）爆破器材
选用乳化炸药、非电毫秒雷管联网、磁电雷管起爆、微差爆破。
周边孔采用导爆索起爆。
（3）运输
根据生产进度，提交爆破材料计划，经业主、监理工程师审批后，按有关法律、法规进行爆破材料的购买。
运输采用汽车陆路运输，运输汽车必须为封闭后车厢式，炸药、雷管不得同车运输。
车辆行使必须严格遵守交通规则，不得超速、高速行使，严禁违章驾驶。
（4）贮存、保管
仓库必须远离住户至少500米，炸药、雷管必须分别贮存，不得同仓贮存，两库之间必须保证有40米距离。
在堆放爆破材料前，用木板垫底防潮，堆放分类有序，四周预留0.1米空隙，不得紧靠墙壁。
仓库设专人24小时看管，配备必要的消防器材。
仓库内严禁用电、用火，进入仓库，使用手电筒照明；
库外采用探照灯或防爆灯照明。
整个仓库做好排水设施，并保证排水通畅；
安设避雷装置，做好防雷电工作。
仓库由设备物资部负责材料保管，保卫部门负责安全保卫工作。
爆破材料入库前，应认真核对数量、规格、生产日期，按序堆放，做到早到早用。
（5）爆破器材领用及退库
炸药领用：
作业队固定专人领取炸药，首先根据实际钻孔情况，作业队填写领料单，爆破技术员核对、签字，仓库如数发放。
作业队应建立台帐，每月与仓库进行核对。
炸药退库：
装药后，严格清理爆破材料，如数退回仓库，严禁私自存放。
（6）爆破警戒、警示
实施爆破前，按300米警戒范围，在路口、人员出没处安设警戒牌，警戒牌尺寸为2m×
1.5m，安设高度1.5m，并标明警戒区、爆破时间等；
在路口、人口聚集处张贴爆破通告，告之爆破时间、人员撤离区域、警报器声含义及注意事项等。
在爆破作业区，填装炸药时，进行警戒，非施工人员严禁入内，并插设红旗，表明该处为当日爆破区。
装药后，作业队负责警戒，人手一枚口哨，进行人员疏散，把守各路口，禁止一切车辆、人员穿越、进入警戒区，整个警戒由专职安全员负责指挥、检查。
各警戒点采用对讲机、手机联络，统一指挥。
（7）爆破作业
每次爆破施工前，由爆破工程师根据地质情况、爆破范围等，详细进行爆破设计，报监理工程师审批后，方可进行爆破实施。
爆破试验：
每批爆破材料使用前，应做材料性能试验。
钻孔：
严格按爆破设计进行施工，严格控制钻孔角度、方向、深度，装药前应使用高压风吹清炮孔。
装药：
严格按设计装药量进行装药。
主爆破孔装填炸药后，采用木棍捣实，严禁使用金属棍棒捣实，雷管应放置在底孔1/3处。
连接：
严格按爆破设计进行连接，各雷管与导爆索连接方向应与导爆索传爆方向一致，夹角不小于90º
，搭接长度不小于15cm，搭接采用黑胶布绑扎。
起爆火雷管此时不得连接。
检查无误后，发出撤离警报。
人员撤离后，发出爆破连接警报，连接起爆火雷管，再确保无误后，发出起爆警报，点火、起爆。
爆破10分钟后，检查人员进入炮区，检查爆破情况，无误后，发出解除警报。
爆破后，炮工检查爆破情况，及时报告。
若发现有拒爆现象，由爆破工程师查明原因。
若是连接问题，重新连接，二次起爆；
若是哑炮，查明雷管是否起爆，雷管未起爆的，挖除堵塞物，拆除雷管，硝胺炸药使用灌水浸透，致使炸药失效。
从炸药领用到起爆过程中，严禁吸烟。
作业队负责整个过程的保管，防止爆破材料丢失、损坏。
导火索应采用锋利电工刀进行切除，断开，不得使用钝刀拉锯割断，更不得使用物体砸、人为折断。
起爆人员应在爆破前，选好躲避掩体保证自身安全。
（8）清退、销毁
失效爆破材料的销毁，应按有关方法，报业主、监理工程师审批后实施。
整个爆破施工作业完成后，及时对库存爆破材料进行清点；
剩余材料进行处理，清仓退回厂家、转让、销毁。
各种处理方法，必须首先制定处理方案，报业主、监理工程师及有关部门批准后，方可实施，并办理好有关手续。
若进行爆除销毁处理，应选择远离人员、建筑物区域作为销毁点，做好警戒工作，严格控制单响药量，爆破后，应仔细进行检查，杜绝遗漏未爆物品。
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