泽东化工厂实习报告Word下载.docx

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4.5.1废气12

4.5.2废水13

4.5.3废渣13

5.两钠及硝酸生产车间13

5.1硝酸工段13

5.1.1生产原理13

5.1.2工艺流程14

5.1.3工艺流程图14

5.1.4工艺指标14

5.2两钠工段15

5.2.1生产原理15

5.2.2工艺流程15

5.2.3工艺流程图15

5.2.4工艺指标15

6合成氨车间16

6.1车间技术概况16

6.2生产原理17

6.3各工段介绍17

6.3.1脱硫工段17

6.3.1.1生产原理17

6.3.1.2工艺流程17

6.3.1.3工艺流程图18

6.3.1.4工艺指标18

6.3.2变换工段18

6.3.2.1生产原理18

6.3.2.2工艺流程18

6.3.2.3工艺指标19

6.3.3变换气脱硫脱碳工段19

6.3.4铜洗工段19

6.3.4.1生产原理19

6.3.4.2铜洗工艺流程20

6.3.4.3铜液再生工艺流程20

6.3.5氨合成工段21

总结21

致谢22

1.前言

1.1实习公司介绍

1.1.1公司概况

襄阳泽东化工有限公司位于襄阳市襄城区余家湖化工工业园区，是由襄阳天舜化工集团有限公司和襄阳天九化工有限公司于2008年共同发起并组建，占地600亩，注册资本2亿元，员工1500余人。

一期工程22万吨/年硫酸、16万吨/年磷酸一铵于2008年7月18日破土动工，于2009年7月9日正式点火开车；

二期工程8万吨/年硝酸钠、亚硝酸钠工程项目于2009年初启动，于2010年1月29日正式开车；

三期30万吨/年硫磺制酸、配套20万吨/年磷酸一铵及7500KW发电机组工程项目于2010年4月兴建，于2011年1月9日投料开车。

企业生产装置大量采用和引进国内先进的生产工艺和设备，全部实现集散控制自动寻优DCS系统控制，生产工艺、安全环保、节能减排技术均属国内较先进水平。

在安全生产方面，一方面我们大力营造安全文化建设氛围，夯实安全生产管理，构建全员本质化安全机制；

另一方面我们加大硬件投入，如建设之初我们严格按照国家相关法律法规对工程项目进行设计、施工，主要生产装置自动化程度高，产品包装采用国内最先进的自动化包装线、机器人码垛机等，减少了人为的不安全因素，确保本质安全。

在节能利用上，我们充分利用硫酸生产余热锅炉发电。

在环境保护上，我们大量引入先进工艺和技术，依托先进工艺和技术实现环保达标。

如硫酸水洗改酸洗、动力波净化等工艺技术改进后，达到了污水不外排全部回收利用，尾气排放全部达标的环保综合利用的要求，较好实现了厂区无异味、天上无黄烟、地上无污水、固体废弃物无公害堆放的清洁生产局面。

与此同时，我们大力建设花园式工厂，厂区绿化面积达到5000余平米，各类树木2000余棵，草坪、绿化带、花坛合理分布在厂区道路、厂房、设备之中，给人以赏心悦目的观感，较好地展示了新型大化工企业的新形象、新风貌。

公司始终以“科学发展、安全发展、和谐发展、可持续发展”为指导，以“经济规模适度，产品结构合理、资源配置优化、装备安全高效、环境友好和谐”三十字方针总揽生产、经营、建设、发展全局，以创建资源节约型、环境友好型以及和谐企业为出发点和落脚点，大力实施科技兴企、创新活企战略、人才强企和知识产权经营战略、低成本经营战略、差异化经营战略和品牌经营战略，在转变经济增长方式上做大文章，在结构优化上下大功夫，在资源配置上动大脑筋，促进节能减排和循环经济向纵深发展；

以党的建设、企业文化建设、和谐企业建设为抓手，不断提高企业核心竞争力，以大手笔描绘大蓝图、以大思路谋划大发展、以大举措实现大跨越，把“打造百年基业、创造美好生活”作为公司发展的愿景目标。

1.1.2主要产品

基础化工：

硫酸100万吨/年，合成氨20万吨/年；

磷化工：

磷酸一铵（肥料级）70万吨/年，其中磷铵（工业级）5万吨/年；

精细化工：

硝酸钠、亚硝酸钠25万吨/年，甲醛3.5万吨/年，金红石型钛白粉3.5万吨/年；

碳酸氢铵：

10万吨/年；

循环经济产品：

精矿粉45万吨/年，磷石膏制酸联产水泥20万吨/年，余热发电1.5亿度/年。

1.1.3企业理念

坚持“科学发展、安全发展、可持续发展”的指导方针，按照“资源节约、环境友好”

2.硫铁矿制硫酸生产车间（硫一车间）

2.1车间技术慨况

硫一车间采用硫铁矿烧渣排渣系统，实现了冲渣水封闭循环工艺，很大程度上减轻了环保压力；

回收利用了转化和净化工段产生的中低品位余热；

采用液力耦合器、大流量低扬程的水泵等先进设备，降低电力消耗，提高设备的运行周期。

2.2生产原理

焙烧反应：

2FeS2＝2FeS+2S

2S+O2＝2SO2

4FeS+7O2＝4SO2十2Fe2O3

3FeS+5O2＝3SO2十Fe3O4

二氧化硫接触氧化：

2SO2+O2=2SO3　

三氧化硫吸收：

SO3+H2O=H2SO4

2.3各工段介绍

2.3.1原料工段

原料硫精矿堆放于露天堆场，用铲车运入矿库，用桥式抓斗起重机将原料抓入贮斗内，经皮带给料机均匀加入回转干燥机进行干燥，干燥后的原料含水6%，进入链式破碎机粉碎，并经筛分后送入库内堆放。

用桥式抓斗起重机将干燥破碎好的硫精砂抓入成品贮斗，由圆盘给料机均匀加入皮带机，再由皮带栈桥送到焙烧工段沸腾炉加料贮斗。

2.3.2焙烧工段

沸腾炉加料斗中的矿粉，由皮带加料机送入沸腾炉焙烧。

焙烧产生的SO2炉气温度达900~930℃，该炉气经余热锅炉后温度降至400℃左右。

在锅炉中产生的中压过热蒸汽，送往汽轮发电机发电。

炉气从余热锅炉出来，进入旋风除尘器，经旋风降尘后进入电除尘器进一步除尘。

电除尘器除尘效率可达99%。

炉气经除尘后含尘0.2g/Nm3左右，温度在300~350℃进入净化工段。

2.3.3净化工段

由电除尘器出来的炉气进入净化工段空塔及填料洗涤塔，炉气经喷淋的约15%～20%的稀酸洗涤，同时稀酸中水份大量蒸发，炉气绝热冷却至60~70℃，并除去其中的矿尘、砷、氟等有害杂质。

炉气的降温是在等焓过程下进行的，炉气需要在间冷器内冷却，使其中水蒸气冷凝下来，气体温度降至40℃左右，再经电除雾器除去酸雾后进入干吸工段。

空塔出口含有矿尘的稀酸，进入斜管沉降器内沉淀，清液流入循环槽，再由泵送至空塔内喷淋，循环使用。

少量污酸泥定期排放到污水处理站，用石灰中和后的废泥水送至矿渣增湿器随矿渣一起送入渣仓。

在循环泵出口定期引出15%（H2SO4）稀酸，送到稀酸贮槽。

填料洗涤塔和间冷器分别设置稀酸循环系统。

在间冷器循环槽内定期加入清水，并依次串入填料洗涤塔循环槽和空塔循环槽。

2.3.4干吸工段

由净化工段来的炉气在干燥塔内与93%浓硫酸直接接触，除去水份后，由SO2鼓风机送到转化工段。

干燥塔出口浓硫酸流入循环槽，由泵送到阳极保护管壳式冷却器，冷却后再送到干燥塔内循环使用。

在循环槽内加入第一吸收塔串来的浓度为98%硫酸，同时引出部分92.5%酸到第一吸收塔循环，以维持干燥循环酸浓度。

根据生产需要，在干燥循环泵出口引出部分硫酸，作为成品酸。

由转化工段第III换热器来的转化气进入第一吸收塔，用98%浓硫酸吸收成硫酸。

由转化器四段触媒出口的转化气，经第IV换热器换热后，进入第二吸收塔进行最后吸收。

尾气经60m高烟囱放空。

排人尾气SO2浓度≤400ppm。

第一，第二吸收塔出口浓硫酸流入各自的循环槽后，由泵分别送到各自的阳极保护管壳式冷却器，冷却后再送至第一、第二吸收塔循环使用。

在一吸循环槽内串入干燥塔引来的92.5%酸，还需加入一定量的水维持浓度。

多余的酸由一吸循环泵引出，作为成品酸。

2.3.5转换工段

SO2鼓风机出口含SO2浓度约为8.75%的干燥炉气，依次经第III、I换热器升温后进转化器一、二、段触媒，进行第一次转化。

转化气经换热降温后送入第一吸收塔吸收。

未经转化的SO2气体出第一吸收塔后，再经第V、II换热器换热后，进转化器第三、四段触媒层进行二次转化，最终转化率达99.6%以上。

气体出转化器进入第V换热器降温后进入第二吸收塔吸收。

贮酸工段来自干吸工段的成品硫酸经计量槽计量后，由泵送入大罐储。

2.4工艺指标

锅炉工艺指标：

炉底中上：

750—1000℃

炉底压力：

10—15kPa

废渣含硫量﹤0.5%

烧出率>

98.5%

出炉温度：

700—1000℃

工作压力：

3．5—4.2MPa

过热蒸汽温度：

400—460℃

水温度≥130℃

磷酸根含量：

5—15mg/L

净化工艺参数：

动力波出口温度≤70℃

动力波循环泵动力≤0.25MPa

动力波液位：

0.65—1.5m

高位槽液位：

0.8—1.7m

干吸工艺指标：

进塔气体温度＜50℃

淋洒酸浓度：

93——96%

出塔气体含水量＜0.1g/Nm3含酸量＜0.03g/Nm3

进塔气体温度：

130——230℃

98——99%

吸收率：

99.9%

转化工艺指标：

进口转化器气体浓度：

7.0%——9.0%转化率＞98%

一段触媒进口温度：

400——600℃出口温度＜600℃

二段触媒进口温度：

400——460℃

三段触媒进口温度：

400——460℃

四段触媒进口温度：

400——450℃

3.硫磺制硫酸生产车间（硫二车间）

3.1车间技术概况

硫二车间主要以硫磺为原料生产硫酸，年产量30万吨，采用先进的DCS电脑控制技术，实现了计算机对反应器的监控节约了大量的人力，生产中大部分原料转化成了产品，利用率高，对环境污染小，反应放出的热量用于发电，实现了绿色化学。

3.2生产原理

硫酸二期工艺主要是以单质的固体硫磺来制得硫酸的，其主要的反应原理：

S+O2=SO2

SO2+O2=SO3

SO3被浓硫酸吸收生成H2SO4

3.3各工段介绍

3.3.1熔硫工段

硫磺储备在硫磺库区，固体硫在加料槽中被均匀的送到传送带上，同时还加有纯碱，除去硫中的酸性物质，经过传送带送入A、B快速熔硫槽。

固体硫在快速熔硫槽内变成液态，搅拌器同时搅拌使固体硫充分融化，快速熔硫槽中有螺旋加热管道，通过高温蒸汽加热。

液态硫通过快速熔硫槽上的溢流孔流入预涂槽，在预涂槽中加入硅藻土，硅藻土主要是除去液态硫中的杂质，通过物理吸附，搅拌均匀后液态硫经泵压入1、2卧式过滤器。

在过滤器中除去硅藻土，过滤器要定时清洗，从过滤器中出来的硫通过管道送到液硫大库。

液硫大库的作用是储存液态硫，防止前面工段清洗时车间停车。

液硫大库外有夹套，夹套里有高温蒸汽，防止液态硫凝固。

从液硫大库出来的硫进入精硫槽。

精硫槽有两个作用：

1、进一步除去液态硫中的杂质。

二、停车时管道里的液态硫倒流回来再精硫槽中储存，防止硫凝固堵塞管道。

3.3.2焚硫转化工段

空气经滤器过滤，通过入口、出口消声器降噪后，由鼓风机送入干燥塔。

空气从干燥塔底部进入，98﹪的硫酸从塔顶送入，空气与硫酸对流干燥，干燥完的空气送到焚硫炉，与雾化的硫反应，生成二氧化硫。

炉气进入余热锅炉参与热交换，使炉气温度降低，从余热锅炉出来的炉气进入转化器一段，在催化剂的作用下大部分二氧化硫转化成三氧化硫，从一段出来的炉气进入高温过热器，参与热交换，使炉气降温，防止温度过高使催化剂失活，高温过热器中出来的炉气又送入转化器二段，接着转化，从二段出来的炉气进入高温换热器，使炉气降温，高温换热器中出来的炉气又进入三段，接着转化，从三段出来的炉气进入低温换热器，参与热交换，温度降低，然后进入第一省煤气，再参与热交换，温度进一步降低，送入第一吸收塔。

炉气从第一吸收塔底进入，98﹪的硫酸从塔顶喷洒下来，吸收炉气中的二氧化硫，未吸收的炉气从塔顶出来，进入低温换热器。

进入低温换热器的炉气，进行热交换，使炉气温度升高，送入高温换热器。

进入高温换热器的炉气接着进行热交换，温度进一步升高，再送入转化器的四段。

进入四段的炉气参与转化，经过四段的转化炉气中的二氧化硫含量很低。

从四段出来的炉气一次经过低温过热器、第二省煤器进行热交换，使温度降低。

最后进入第二吸收塔，98﹪的硫酸从塔顶喷洒下来吸收三氧化硫，未吸收的炉气送到尾气塔处理。

3.3.3余热回收工段

余热回收工段的热量收集分两部分：

焚硫炉的高温炉气在余热锅炉中热交换，产生气水混合物进入汽包，经过处后送到低温过热器，使温度进一步升高，从低温过热器出来的高温蒸汽喷水降温后送到高温过热器上部，进行热交换，温度升高，从上部出来经喷水减温进入下部温度升高。

（空心箭头）

从高温过热器出来的过热蒸汽送到蒸汽集箱，最后用于发电；

从水处理站送来的水进入第二省煤器，温度升高，然后进入第一省煤器，接着使温度升高，在送回第二省煤器，升高温度，最后送到汽包。

（实心箭头）

3.3.4干吸工段

干吸工段分两部分：

进入酸槽的酸、流出酸槽的酸

进入酸槽的酸：

干燥完空气的硫酸从干燥塔底部进入组合循环槽（蓝色线），第一吸收塔吸收了三氧化硫的酸从塔底部进入组合循环槽（绿色线），第二吸收塔吸收了三氧化硫的酸从塔底部进入二吸循环槽（红色线）

流出酸槽的酸：

组合循环槽中的酸分别送到干燥酸冷却器、一吸酸冷却器，干燥酸冷却器中的酸一部分送到干燥塔干燥空气，一部分送到硫酸大库。

一吸酸冷却器中的酸经过降温后送到第一吸收塔吸收三氧化硫，二吸循环槽中的酸送到二吸酸冷却器经过降温后送到第二吸收塔，吸收三氧化硫，二吸循环槽中的酸通过管道送到组合循环槽。

3.4主要工艺指标

熔硫工段：

硫熔点：

119℃

液体硫磺温度：

135-145℃

熔硫槽低压蒸汽压力：

≥0.5Mpa

欲涂槽、过滤器、精硫槽、液硫大库低压蒸汽压力：

≥0.4Mpa

液硫输送管道保温蒸汽压力：

0.35-0.45Mpa

过滤机液体硫磺灰分：

0.0035％

过滤器液体硫磺酸度：

0.005％

欲涂槽液位：

1.5-2.0m

固体硫磺含硫量：

≥99.95％

固体硫磺水分：

≤1％

固体硫磺灰分：

≤0.20％

固体硫黄酸度：

≤0.02％

固体硫磺有机物含量：

≤0.06％

焚硫转化工段：

硫磺喷枪口温度：

≤1050℃

焚硫炉出口温度：

≤920℃

转化器各段温度：

入口出口

Ⅰ段415-423≤615

Ⅱ段440±

5≤518

Ⅲ段440±

5≤468

Ⅳ段415±

5≤442

锅炉工段：

给水量：

56.24t/h

给水压力：

4.8-5.5Mpa

给水温度：

104℃

气包饱和蒸汽压力：

3.8-4.0Mpa

气包饱和蒸汽温度：

255℃

过热蒸汽压力：

3.6-3.8Mpa

过热蒸汽温度：

450℃

锅炉蒸发量：

55.78t/h

锅炉出口温度：

<

380℃

气包水位中心线±

25mm

炉水ph9-1125℃

炉水磷酸根：

5-15mg/L

炉水氯离子：

≤3mg/L

炉水总碱度：

0.15-1.2umol/L

干吸工段：

干燥塔出口气体水分：

≤0.1g/N•m³

干燥塔出口气体酸雾：

≤0.003g/N•m³

进干燥塔、第一吸收塔、第二吸收塔酸温度：

60±

10℃

循环酸槽酸浓度：

98.2-98.7％

循环酸液位：

1.47-1.70m

4.磷酸一铵生产车间

4.1车间技术概况

来自磷酸大库的稀磷酸（浓度在20%~40%P2O5）,经输酸泵打入中和反应器，在轴流泵的作用下循环，与来自氨蒸发器的气氨进行中和反应，生成中和度为0.95~1.02，温度达到沸点的MAP稀浆料，沸腾料浆在闪蒸室中分离液相进入下降管，在轴流泵的推动下，大部分循环，部分中和料浆由轴流泵出口，送入二效料浆循环泵进口，蒸汽进入蒸汽缓冲罐。

稀磷铵料浆在二效器循环泵的推动下，经加热器被蒸汽加热，上升进入闪蒸室分离蒸汽，再下降进入料浆循环泵循环，一部分料浆从二效循环泵出口去一效蒸发器的循环泵进口，在一效蒸发器的循环泵的推动下，在蒸汽加热器和闪蒸室之间循环加热。

进一步浓缩，浓缩合格的料浆从一效循环泵出口进入料浆过滤器进入干燥或造粒岗位。

4.2生产原理

控制氨与磷酸在反应器中进行1:

1的反应，其化学反应方程式为：

NH3+H3PO4=NH4H2PO4+Q

可能存在如下反应：

2NH3+H3PO4=（NH4）2HPO4+Q

3NH3+H3PO4=（NH4）3PO4+Q

4.3各工段介绍

4.3.1制取磷酸料浆工段

4.3.1.1破碎造浆

磷矿石作为主要原料,其主要成分氟磷酸钙,含杂质（Fe、Mo、Pb）等，磷矿石一般直径大于250mm，先进行一级破碎，即先经过颚式破碎机破碎后，直径可达到小于20mm的标准，之后进入圆锥破碎机，进行二级破碎，直径一般小于3mm，经过破碎后的矿石再由振动筛闪粉，筛分后，吸毒小于100目的矿石经传送带送进碎料贮斗中，而细度不合格的矿石大粒由传送带返回至一、二级破碎阶段，直至细度合格，碎粒贮斗中的矿石由传送带送入装有水的球磨机中进行造浆过程，经过一段时间后，由球磨机出口处的滚动筛筛选出杂物，而其他的料浆则由传送带送入热贮槽，再经过泵输送到高位储罐，经过高位储罐后的震动筛筛分后，细粒料浆进入萃取阶段，而不合格的料浆返送回造浆阶段。

矿粉的技术参数：

矿粉颗粒大小：

粒径80-85目

矿粉中P2O5百分含量为27.5%

4.3.1.2萃取

来自破碎造浆工段的磷矿浆与来自过滤工段的返酸（包括磷酸和硫酸）一同进入萃取槽2区，搅拌均匀后进入萃取槽3区，同时，大量硫酸进入萃取槽3区，此时，矿浆，硫酸与磷酸在萃取槽3区内经过搅拌，充分反应后进入萃取槽4区，由4区流出的萃取料浆由泵输送至闪蒸室除水降温后，进入萃取槽5区，萃取槽5区中的萃取料浆回浆到萃取槽1区，与加入的新鲜磷酸和部分硫酸充分接触后反应，再次流回萃取槽2区，而在萃取槽5区中的料浆达到一定液位后料浆溢流至消化槽6区，经过6区的料浆则被输送至过滤工段，与此同时，2区域6区中大量的HF则进入尾气吸收装置。

萃取工段的技术参数：

料浆流量：

40m3/h

硫酸的流量：

20m3/h

硫酸浓度：

93%

淡磷酸：

尽可能多

真空度：

-0.030~-0.045MPa

反应温度：

小于或等于92摄氏度

4.3.1.3过滤

来自萃取工段的萃取料浆与泵打入的絮凝剂一起初滤后，滤液直接进入萃取槽，滤饼进入过滤工段，过滤后的料浆滤液直接流入滤液槽中，滤饼进入一洗段，此时来自稠浆槽的稠浆由泵打，对滤饼进行一洗，二洗，滤液返回萃取槽，与此同时，来之真空泵的冷却水对滤饼进行三洗，三洗滤液返回冲布水槽，作为补充水，滤饼卸料，卸料后的磷矿浆由传送带送走处理后形成磷石膏。

过滤工段的技术参数：

过滤真空度：

-0.040~-0.050MPa

冲盘水压力；

0.7MPa

滤饼厚度：

30-50mm

三洗水温度：

40-60摄氏度

4.3.2中和工段

来自磷酸储罐中的稀磷酸（20%-24%），经泵打入中和反应器中，在轴流泵的作用下循环，与来自蒸发器中的氨气进行中和反应生成磷酸铵，温度达到沸点的MAP稀料浆在闪蒸室中被分离，液相进入下降室，在轴流泵的推动下，大部分循环，部分中和料浆由轴流泵出口，送入二效闪蒸室循环泵进口，蒸汽进入蒸汽缓冲罐，稀磷铵料浆在二效加热器循环泵的推动下，被蒸汽加热，上升进闪蒸室分离，液相下降进入料浆循环泵，一部分料浆从二效循环泵出去再进入一效蒸发器，在一效蒸发器循环泵的推动下，在蒸汽加热器和闪蒸室之间循环加热进一步浓缩，浓缩合格的料浆从一效蒸发器出口进入料浆过滤器过滤后进入干燥或造粒工程。

4.3.3磷酸一铵造粒工段

4.3.3.1造粒干燥

来自中和浓缩工段的蒸汽料浆经泵打入造粒喷枪，在造粒喷枪强动力作用下，有空压机送来的压缩空气将料浆雾化，与干燥机抄板扬起的返料形成料幕接触，涂布或粘结成粒，物料与热风直接接触进行传质传热，物料被干燥，出干燥机的物料进入斗式提升机，经震网筛分，破碎后，合格粒子进入包装工段包装入库，不合格的粒子作为返料进入造粒机重新造粒，造粒机干燥后的尾气经旋风除尘后，去尾气洗涤系统进入洗涤处理。

4.3.3.2喷雾干燥

来自中和浓缩工段的蒸汽料浆进入喷雾干燥塔顶部的料浆雾化器，通过压力式喷嘴雾化，雾化料浆从塔顶喷洒而下，与塔底上升的热空气逆流换热蒸发水分，并在干燥流化床进一步流化干燥，干燥后形成的磷铵粉成品输送带送至包装岗位包装入库，而从干燥塔出来的尾气处理工段进入尾气吸收处理。

4.4工艺指标

-0.056Mpa~-0.048Mpa（I）-0.055Mpa~-0.062Mpa（II）

一效料浆中和度：

0.99~1.01

一效料浆水分：

23%~26%

氨压力控制：

0.5Mpa~1.0Mpa

4.5三废处理

4.5.1废气

来自萃取工段和干燥工段的尾气进入一级文丘里洗涤塔中，冷却水由泵输送至高水位分水箱分水至一、二级洗涤塔的中上部对尾气进行冲淋，再进入二级洗涤塔中喷淋洗涤，经洗涤的尾气在尾气鼓风机的吹动下，进入三级洗涤塔中再次洗涤并排空，而洗涤水则流入酸槽中储存，作为其他化工产品的原料备用。

尾气吸收的技术参数：

吸收塔循环的温度：

小于或等于75摄氏度

HF吸收率：

99%

尾气总氟：

小于或等于9mg/m3

4.5.2废水

磷酸生产中当滤盘翻转倾倒石膏后，残存在滤盘滤布上的磷石膏需用水冲洗，以使滤布再生。

冲洗后产生含有少量磷石膏的含P2O5,F的污水，将污水封闭循环使用，即将冲洗滤盘后的污水通过稀浆槽经旋流器将少量颗粒较大的磷石膏先行分离进入稠浆槽，含有细小磷石膏颗粒的浆液（沉降速度很慢），由漩流器顶部流出流入混合槽，在此加入已配制好的絮凝液，使污水中的石膏细颗粒形成絮团状沉降，然后进入沉降槽进行第二次分离。

由底部流出的稠浆也流入稠浆槽。

清液（含颗粒＜200mg/Kg的液体）溢流至清液槽。

该清液继续用来冲洗滤盘的滤布，循环使用。

而一、二分离后所得的含P2O5、F及含石膏固相达25～35%的稠浆，用泵送至过滤机的二洗区，由于此时滤盘上已有一定厚度的滤饼，故稠浆中的石膏会覆盖在滤饼的表面，而含P2O5、F的污水进入磷酸液相系