天然气制甲醇Word下载.docx

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1）装置大型化

全球已有12套百万吨级的甲醇装置，更有3套产能超过170万吨的装置。

2）装置原料地化

装置由以美湾为主的消费地向以天然气产地为主的原料地集中。

3）中国成为世界甲醇市场的新焦点

中国甲醇产能占世界的四分之一，中国由进口国成长为出口国，中国正向世界甲醇强国的地位发展。

2.2我国甲醇行业的特点

1）甲醇生产规模是大、中、小并举，小企业厂数多，但产量比重不大，尤其随着大型甲醇装置的陆续建成投产，小企业的产量比重会越来越小。

2006年底，产能在3万吨以下的企业93家，占总企业数的425.5%；

合计产能136.8万吨，只占全行业总产能的10%，当年产量66.1万吨，只占总产量的7.46%。

小型甲醇装置主要是氮肥企业中与合成氨联产的联醇装置，由于受合理的氨醇比的限制，甲醇装置不能太大。

2）甲醇原料有煤炭、天然气、焦炉气，三者并举，以煤炭为主，这种原料结构原则上符合我国油气资源不足，煤炭资源相对丰富的国情。

具有关资料介绍，我国煤炭可开采出两位7650亿吨，石油可采储量为50亿吨，天然气预测资源约为38亿立方米，现探明可采储量约为2万亿立方米。

目前在中国已探明的一次能源总量中，煤炭约占96%。

以煤为主的能源结构是支撑中国发展的主要条件。

从上世纪90年代起，我国每年石油进口数量不断增加，2006年进口原油1.45亿吨，同比增长14.2%，国产原油1.84亿吨，同比增长1.7%，进口依存度达到44.07%。

根据国家煤化工产业中长期发展规划，在2020年以前，要建设七大煤化工产业基地，稳步发展煤制石油替代产品，规划中明确提出，在煤炭资源丰富的地区，建设大型煤制甲醇生产基地及输配系统，将产品输往消费市场。

山西、河北、内蒙、陕西等焦炭产地发展焦炉气制甲醇，推动甲醇企业向深加工方向发展。

3）甲醇生产技术中，联醇技术占重要地位

到2006年联醇产能613.8万吨，占总产能45%，联醇产量385.6万吨，占总产量43.5%。

联醇技术与联碳技术（生产碳铵）、联碱技术一样，是我国自行开发的与合成氨生产过程密切关联的技术，联醇的合成过程是合成氨净化过程的一部份，这项技术符合循环经济的理念，是资源综合利用，减少污染物排放的有效措施；

联醇装置投资相对低，成本又一定的竞争力，合成氨联产甲醇应该肯定，政策上应与支持。

近两年，在联醇技术的基础上又发展了联氨技术，就是以产醇为主，联产合成氨，这对于采用间歇气化法的煤头甲醇十分必要，富氨气和合成放空气作为合成氨的原料，有效降低甲醇成本。

目前，由于市场需求的拉动和甲醇价格的上升，调动了甲醇建设的热情，调查发现，在建的甲醇产能850万吨，已备案的3400万吨。

2.3中国甲醇行业存在的风险：

1）产能风险——产能急剧膨胀供应严重过剩

近年产能、开工情况如下：

全球甲醇产能保持低水平平稳增长，与需求增长基本一致，开工率在高水平平稳运行。

中国甲醇产能爆炸式增长。

2006年占全球新增长产能的比重达72%，但开工率较低，且波动较大。

预计2009年前中国甲醇产能仍将保持近30%的年增长率，中国产能增速远远超过传统需求增速，这就意味着中国甲醇茶能降严重过剩。

2）成本风险——与国外装置相比成本偏高

中国甲醇行业的竞争力现状：

中国甲醇装置开工率波动较大，可以看出我国甲醇行业易受外部影响，抗风险能力较弱。

近年甲醇进口量下降，与国际能源价格升高、国际甲醇价格走强有相当关系。

中国能源价格偏低，目前国家已出台相关政策，使国内能源价格逐步与国际能源价格接轨。

这将进一步减弱中国甲醇与国际甲醇的价格竞争力。

大型甲醇装置成本分析：

国际大型甲醇装置制造成本较低，价格弹性较大，抗风险能力较强。

中国甲醇装置制造成本较高，价格刚性较大，抗风险能力低。

天然气装置甲醇虽然目前成本较低，但面临较大的涨价压力。

甲醇行业的新动向：

由于能源价格的高涨，全球甲醇装置由消费地向原料地迁移。

我国能源行业纷纷延伸产业链，都有大型甲醇装置的建设计划。

3）运输风险——产地到消费地运输方式：

火车

国际甲醇产品主要运输方式：

船运、管道。

中国能源基地的分布以内陆居多，因此大部分在建拟建甲醇装置都在蒙、陕、豫、晋等西部地区，外运到主要消费地是以铁路为主。

中国铁路运力相当紧张，在未来相当长的时间内运力不会有根本性提高。

铁路运费呈上涨态势，2006年4月10日起，铁路运费平均上涨0.44分/（吨公里），涨幅达5%。

甲醇的特性要求使用专用槽车，空返且运力浪费，使铁路运输的紧张程度进一步加剧。

由于甲醇产品的价格决定了运输成本占的比重较大，达到15%～30%。

国内运输的紧张状况使内地甲醇到沿海地区的稳定性、灵活性不够，不能及时根据顾客的需求进行调整。

4）能源风险——能源供应紧张价格持续上升

中国是个多煤、少气、缺油的国家，中国甲醇的原料多以煤炭为主，其余为天然气，以及少量的焦炉气、工业尾气等。

随着炼焦行业的发展以及越来越高的环保要求，焦炉气制甲醇受到广泛关注。

近年中国工业的快速发展所造成的能源紧张，煤的优势非但不能体现，反而令企业生产成本普遍显著上扬，而天然气也面临价格上涨压力。

从长期看来，中国能源供应将保持适度的紧张状态，尤其是天然气，供应能力可能远远落后于需求。

焦炉气制甲醇受到处理成本高，单位气源有限，规模难以作大等因素的制约。

5）下游风险——下游需要增长存在不确定性

中国甲醇传统用途：

制甲醛、MTBE、醋酸、农药等等。

传统领域需求增长相当平稳。

中国甲醇新用途：

醇醚燃料、甲醇制烯烃等领域炒作较热，但进入门槛高，前景不明朗，目前尚未形成实质性需求。

中国新建甲醇装置在做评估书的时候，都相当看好醇醚燃料以及醇制烯烃等领域的消费前景。

甲醇直接作为燃料使用还未成定局，其对环境、对设备的影响还有待研究评估，目前只有山西、黑龙江等少数几个省颁布了地方标准，还没有形成统一的国家标准。

2.4中国甲醇行业的机遇

1）行业整合机遇

中国甲醇行业的超常规发展，产能的急剧膨胀，使行业整合具有可能和克操作性。

通过行业整合，使中国甲醇企业做大做强，在提升企业综合实力的同时，称为具有国际竞争力的企业。

2）下游发展机遇

国民经济的快速发展，使甲醇下游行业保持较快的增长速度。

下游新的消费领域虽然存在诸多不确定因素，但在战略上还是具有巨大发展空间的，技术、资金以及成本的比较优势，是最终的决定因素。

3）能源储备机遇

甲醇作为一种替代燃料，其作用已得到广泛认同。

安全性、标准性、持续的价格比较优势、配送体系等是有待突破的瓶颈。

总之，中国甲醇行业风险与机遇并存，建立中国甲醇行业规范、有序的竞争机制，设立行业价格指数和综合能耗统计制度非常必要。

不断寻求发展机遇，使中国甲醇行业更加健康地发展壮大，成为世界甲醇强国。

三、甲醇市场分析：

3.1供需状况及产能分布

我国是甲醇生产和消费大国，2006年甲醇总产量886万吨，占世界产量的21.7%。

甲醇是我国氮肥行业非氮肥产品产量最大的化工产品，2006年全国共有甲醇生产企业219家，其中氮肥生产企业190家，氮肥企业的甲醇产量544万吨，占全国甲醇总产量的61.4%。

2006年甲醇产量特点：

先扬后抑再阶梯式上扬，产量大幅增长。

2006年国产甲醇供给地区分布特点：

80%的企业集中在华东、华北和华中地区，这些地区大都以合成氨联产甲醇为主，装置规模小，便于调节生产，而偏远的西北、东北、西南地区，多数为甲醇企业，装置规模大，企业数量少。

2006年甲醇表观消费情况：

近几年，我国甲醇需求呈较快的增长趋势，2001-2006年平均年增长22.5%，2006年表观消费量980万吨，同比增长25.2%。

产量增长较需求增长快，这五年产量年均增长34.1%，而净进口量在下降，年均下降4.3%。

2006年各地区甲醇消费情况：

中国氮肥工业协会通过对全国近百家生产甲醇企业的销售调查，华东地区位居甲醇消费榜首，2006年消费甲醇量占全国49.8%，其次为华南地区占20.4%，华中地区占10.9%，华北地区占9%，东北地区占4.3%，西北西南地区各占2.3%。

2006年我国甲醇消费分布图如下：

3.2我国甲醇供需平衡分析

2006年我国甲醇供需基本平衡，国产甲醇供给比例在上升，比例占90.4%，进口比例在下降，占总需求的11.5%，1-8月份甲醇行情相对稳定。

8月以后，由于国际甲醇供应紧张，价格猛涨，导致国内甲醇出口激增，进口甲醇下降，特别是9-12月份共进口甲醇24.5万吨，同比下降53.1%，少进口27.7万吨，而9-12月份国产甲醇出口12.8万吨，同比增长1016.4%，多出口11.6万吨，因此国内甲醇资源量减少39.4万吨，占这个时期甲醇表观消费量的11.4%，导致国内及沿海口岸甲醇供给失衡，因此这个时期甲醇价格急剧上升。

第二部分甲醇的工业生产方法简介

2．2甲醇的合成方法

目前世界上合成甲醇的工业生产方法有美国卜内门（ICI）公司的低压和中压法，德国鲁奇（Lur—gi）公司的低压和中压法，日本三菱瓦斯化学公司MGC低压法，丹麦托普索公司节能型低压法以及德国巴斯夫（BASF）公司的高压法等。

我国小规模装置主要采用高压法，引进装置则采用低压法。

其中川维引进ICI法，齐鲁引进鲁奇法。

与高压法比较低压法的优点是：

能量消耗少，操作费用低，产品纯度高，设备费用低，故新建厂大多采用低压法。

国内低压法已经投入生产，并对催化剂进行了研究，已取得了好的进展。

（1）德国巴斯夫公司的高压法这是最先实现工业化的甲醇生产工艺，由于其操作条件苛刻，能耗大，成本高，所以已逐步被中、低压法工艺所取代。

（2）ICI低压法这是目前工业上广泛采用的合成甲醇的方法。

其工艺过程为：

脱硫、转化、压缩、合成、精馏。

特点：

在采用不同原料时开车简单，操作可靠，并且不同生产能力的工厂均能使用离心式压缩机，产品纯度高，能充分利用反应热。

（3）鲁奇渣油联醇法，我国山东齐鲁石化公司引进此方法。

热利用率高，在能量利用方面经济效果大。

目前低压法合成甲醇工艺中，鲁奇法和ICI法在技术上比较成熟。

（4）中压法（ICI）公司、丹麦托普索公司、日本三菱瓦斯化学公司都有成功的方法，中压法与低压法相比，工艺过程相同，但在投资和综合指标上都要略高一点。

其中有以下

1.天然气制甲醇的生产方法

　　天然气是制造甲醇的主要原料.天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气.以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的.由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取.

　　由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收.另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1/4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分.

　　天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3.转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇.

2.煤、焦炭制甲醇的生产方法

　　煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料.用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制.

　　用蒸汽与氧气（或空气、富氧空气）对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床（移动床）气化法、流化床气化法和气流床气化法.国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用UCJ炉.在国外对于煤的气化,目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克（Koppers-Totzek）、鲁奇（Lurge）及温克勒（Winkler）三种.还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古（Texaco）及谢尔-柯柏斯（Shell--Koppers）等.

　　用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序.使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去.

　　原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇.

3．油制甲醇的生产方法

　　工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类:

一类是石脑油,另一类是重油.

　　原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油,又称石脑油.以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等.目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法.石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应.石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可满足合成甲醇之需要.既无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成.

　　重油是石油炼制过程中的一种产品,根据炼制方法不同,可分为常压重油、减压重油、裂化重油及它们的混合物.以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径.裂解法需在1400℃以上的高温下,在蓄热炉中将重油裂解,虽然可以不用氧气,但设备复杂,操作麻烦,生成炭黑量多.

　　重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物进一步发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,以达到合成甲醇所需之组成.

　　合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇.

4．联醇生产方法

　　与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺.

　　联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置,包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备,工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔,大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇,联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低,减轻了铜洗负荷,同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽,降低了变换的蒸汽消耗,而且压缩机前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体,压缩机电耗降低.

联产甲醇后能耗降低较明显,可使每吨氨节电50kw.h,节省蒸汽0.4t,折合能耗为200万kJ.联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序,以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量。

5．简述联醇生产方法

与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺. 

联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置,包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备,工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔,大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇,联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低,减轻了铜洗负荷,同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽,降低了变换的蒸汽消耗,而且压缩机前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体,压缩机电耗降低. 

联产甲醇后能耗降低较明显,可使每吨氨节电50kw.h,节省蒸汽0.4t,折合能耗为200万kJ.联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序,以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量.

第三部分　以天然气为原料生产甲醇的工艺流程和各工序控制要点

天然气法合成甲醇生产工艺举例

2．3．1工艺流程说明

（1）转化工段

由管网来的天然气压力为1．15MPa，温度为常温，其硫含量为0．1ppm。

经原料气压缩机升压至2．5MPa，进入蒸汽转化炉预热到250℃，然后天然气与汽提塔顶出口汽提蒸汽相混合，混合后的水碳比由汽提塔的蒸汽加入量调节，使混合原料气的水碳比为3左右。

然后再经对流段的原料蒸汽混合气加热盘管加热至510℃，进入一段转化炉管内，发生转化反应。

在此，天然气与蒸汽反应生成H2、CO、CO2，反应后出炉管的气体温度为800℃左右，出口CH4约为3．0％。

工艺气首先经过废热锅炉，产生3．9MPa的蒸汽。

然后经过锅炉给水加热器，将脱盐水加热至225℃，这时，转化气去预精馏塔塔底再沸器，回收工艺气中的大部分低位能，工艺气出预精馏塔塔底再沸器后经水冷分水后，即得到新鲜合成气。

工艺流程图如下：

（2）合成工段

合成气经合成气压缩机压缩，与循环气混合升压至5．5MPa后，首先经过合成塔进出气换热器加热，进入合成塔，合成气进塔温度为225℃左右，在此，合成气进行甲醇合成反应，放出的热量用于产生蒸汽。

反应后的气体出塔温度为255℃，甲醇出口浓度为55％左右。

出合成塔的高温气体热量用于加热入塔合成气，然后经水冷至40℃左右，冷凝分离出粗甲醇。

不凝的气体经驰放少量惰性气体后，大部分循环回合成气压缩机循环段，与新鲜气混合再进合成塔。

弛放气大部分返回至一段炉作燃料使用。

ICI反应器属等温型列管反应器，反应热靠管外沸腾的水很快移走，产生3．9MPa的饱和蒸汽。

该蒸汽降压后和转化工段产生的3．9MPa的饱和蒸汽一起过热到360℃，作为合成压缩机驱动透平的动力，以及汽提塔的汽提蒸汽。

（3）精馏工段

预塔操作压力0．103MPa，粗甲醇送入预塔前须加热到沸点70℃，然后在塔内分离成塔顶气和塔底液，塔顶气主要是含甲醇的轻馏分，塔底再沸器用合成气加热保持塔底液在沸腾状态。

由于预塔顶引出的轻馏分量甚少，可考虑将其直接送一段转化炉作燃料。

预塔后甲醇的蒸馏采用节能型蒸馏流程，即用两个串联的蒸馏塔实现甲醇的精馏，一塔在0．61MPa运行，塔顶可获得120℃的甲醇馏出物，且作为二塔再沸器热源。

塔顶气冷凝后即成为高质量的甲醇产品，其产量约占总产量的55％。

塔底液在142℃左右通过上述料釜液换热器降温到约91℃入二塔，二塔操作压力为0．103MPa。

常压精馏塔塔底污水含甲醇≤0．1％。

本流程将上述废水大部分作萃取水循环用于预塔，余量则送往转化工段中的汽提塔经汽提处理后，作除盐水回收，从而实现了甲醇蒸馏过程中废水的零排放。

（4）蒸汽平衡

整个甲醇装置共有二处可副产蒸汽，一是一段转化后工艺气，温度为800℃的转化废热锅炉；

二是甲醇合成塔废锅。

两废锅副产蒸汽，它们的压力为3．9MPa，这些蒸汽再在一段炉对流段中的蒸汽过热器过热至360℃左右，然后供中压蒸汽用户——合成压缩机驱动透平以及汽提塔。

合成压缩机驱动透平为抽汽凝汽式，抽出的0．6MPa低压蒸汽供精馏、脱氧槽等低压蒸汽用户用，中低压蒸汽管网与老厂联网，便于互相调剂，稳定生产，节省投资。

整个装置的冷凝液全部回收，送往除盐水站净化处理。

2．3．2消耗指标

每吨甲醇耗970．763m3天然气，其中生产每吨甲醇燃烧270m3天然气，转化天然气700．76m3，尾气量1200万~1300万m3甲醇。

第四部分　主要设备

　主要设备包括反应器、精馏塔、冷却换热设备、压缩机和泵、催化剂等五类。

其国产化前景分析如下:

（1）反应器类

①转化炉　是合成气制备工序的核心设备,其国产化情况也分三类:

一是完全可立足于国产化的技术且国内已有类似设备;

二是可立足于国产化但国内尚无同类设备;

三是实现中小型的国产化,但大型化装置需进一步攻关。

这三类方案均不需开发或引进技术,见表9。

②甲醇合成塔　建议采用华东理工大学和兰州设计院合作开发的甲醇合成塔型式,即多段径向冷激型甲醇合成塔或绝热-管束型甲醇合成塔。

（2）精馏塔类　多为浮阀塔,国内已完全可自行设计制造。

（3）冷却换热设备类　均为普通的换热器,不需引进。

（4）压缩机类　均为离心式,国内均能自行设计和制造。

（5）催化剂类　均立足于国内自行生产的催化剂。

第五部分　甲醇生产中的“三废”处理

（1）废气

甲醇装置废气排放点为一段转化炉烟气囱排出烟道气，其主要成分为CO2，O2，N2，对大气无毒害物质，环境无控制指标；

（2）废水

主要排出废水为甲醇精馏塔塔底废水和转化酸性冷凝液，废水可送至除盐水再处理后用作锅炉给水，产生的废气进入转化炉回收利用，做到无污水排放：

（3）废渣

主要是旧触媒更换排出，旧触媒多为贵金属成分，需要送回催化剂厂回收处理。

第六部分甲醇生产中的安全注意事项

1、甲醇生产安全措施

（1）危险性概述

　　健康危害：

对中枢神经系统有麻醉作用；

对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；

可致代射性酸中毒。

　　急性中毒：

短时大量吸入出现轻度眼上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；

经一段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄，甚至昏迷。

视神经及视网膜病变，可有视物模糊、复视等，重者失明。

代谢性酸中毒时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。

　　慢性影响：

神经衰弱综合征，植物神经功能失调，粘膜刺激，视力减退等。

皮肤出现脱脂、皮炎等。

燃爆危险：

该品易燃，具刺激性。

、

皮肤接触：

脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。

眼睛接触：

提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。

就医。

吸 

入：

迅速脱离现场至空气新鲜处。

保持呼吸道通畅。

如呼吸困难，给输氧。

如呼吸停止，立即进行人工呼吸。

食