高炉主皮带通廊施工方案Word格式文档下载.docx
《高炉主皮带通廊施工方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉主皮带通廊施工方案Word格式文档下载.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
26.4
ZA2
32.142
ZA3
87.138
ZA4
53.373
通廊
ZA7
48
ZA7-1
98.707
ZA7-2
197.414
ZA8
96.324
二主要制作方法及技术措施及要求
1、材料要求
钢结构分别采用Q235B钢。
其化学成份及力学性能应符合《碳素结构钢》（GB/T700-1998）的规定。
焊接材料按以下原则选用：
手工焊时，一般结构的Q235材质及其他材质的材料间采用E4303焊条，重要结构（重要受力部位）的Q235-B材质间及其与Q345-B材质间采用E4315/16焊条，Q345-B材质间采用E5015/16焊条；
自动埋弧焊时，Q345-B材质间采用H10MnSiA焊丝+HJ431焊剂，较厚板相焊时采用细颗粒焊剂，较薄板相焊时采用粗颗粒焊剂；
溶化极气体保护焊时采用型号规格为ER50-6，φ1.2的焊丝，焊接材料应有质量证明书，并按不同牌号分别放于干燥、通风良好的室内。
焊条使用前须按规定进行烘烤。
选用的油漆应附有有效的产品合格证和使用说明书，在使用前应进行理化性能试验，须向监理报验并经其认可后方可投入使用。
由于油漆及其稀释剂为易燃易爆物，故需与其他物品按规定距离分隔放置、配置灭火器材、控制存放处温度，以免发生安全事故。
手工电弧焊焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干：
名称
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
备注
焊条
E4316
100～150
1～2
保温桶保存温度
80～100
E4303
300～400
焊剂
HJ431
250
2
2钢结构生产工艺流程
针对该工程的特点通廊在现场制作，其生产工艺流程如下所示：
放样、原材料矫正→气割下料→构件矫正→拼装→焊接→矫正→除锈防腐涂装→检验→安装
2.1、放样号料与矫正
放样从熟悉图纸开始，仔细阅读技术要求及说明。
并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问，应及时与设计院及有关部门联系解决。
准备好样板、样杆的材料，放好各个构件的实际尺寸。
放样以1∶1的比例放实样，对于辅助线.等分线需与切割线区分以免号错料。
2.2、气割下料：
钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度气割用氧气纯度应在99.5%以上，乙炔纯度在96.5%以上。
机械剪切后的零件尺寸偏差应为±
3mm，断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的毛刺。
用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。
制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，不得损伤母材。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。
下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。
对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。
剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。
可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。
2.3构件矫正
在制作加工过程中，由于材料、设备、工艺、运输等质量影响，引起构件变形、气割变形、原材料变形、焊接变形、运输变形等现象。
必须对不符技术标准的材料、构件进行矫正。
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
矫正主要指矫直、矫平、矫形。
采用方法有火焰矫正法、手工矫正法，主要采用机械矫正。
手工矫正法主要采用锤击方法。
2.4、通廊桁架的组装
组装零部件应经检查合格，连接面和沿边缘50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪应清除干净。
首先在组装台上找正、找平测量好各个支撑点，然后根据图纸尺寸及设计要求进行组装。
组装必须对准基准线如中心线、重心线等然后进行点焊。
对于屋架、平台等构件，必须严格控制其允许偏差保证质量。
桁架单段组对应在测平的平台上进行,在平台上放出上、下弦及腹杆大样,检查合格后,将上、下弦摆放其上,调整上、下弦纵向位置,对角线差控制在2mm以内,检查尺寸合格后,点焊固定。
然后分别放上腹杆进行装配焊接。
分段制作合格的桁架单段，必须进行整体预装，预装检查合格后，做好接口标记及分段构件编号。
整体预装质量检验应符合GB50205的有关规定。
焊接结束后应清除熔渣及飞溅，所有连接焊缝质量及外观质量均应符合相关标准及图纸设计要求。
焊缝应冷却到环境温度，方可按图纸要求进行焊缝探伤检查。
桁架，其上、下弦拼接接头位置要相互错开500mm以上。
通廊桁架的制作的起拱要求:
（1）上、下弦可按弧线进行起拱。
（2）上、下弦应同时起拱，起拱量为1/1000且≤5mm。
桁架制作的分段,应视图纸设计及厂内吊装能力而定，分段处工字型的翼板、腹板接口位置应相互错开200mm以上。
同时要严格控制起拱量，详见下表列：
要求在制作现场将两片制作然后在安装现场拼装。
焊接原则：
a先焊下弦后焊上弦
b由中间向两端退焊
c先焊大节点后焊小节点
d先进行点焊后进行满焊，每各100mm点焊长度100mm点焊高度为0.7hf
通廊桁架、外形尺寸允许偏差（YB9254）
项目
允许偏差（mm）
桁架跨度最外端两个孔的距离、或两端支承处最外侧的距离（l）
l≤24m
l>
24m
+3.0
-7.0
+5.0
-10.0
桁架跨中高度
±
3.0
桁架跨中拱度（f）设计要求起拱
未要求起供
l/1000
端部支承处，连接桁架上下弦杆的安装孔距离
2.0
支承面到第一个安装孔距离（a）
1.0
相邻节间弦杆的挠曲（f）
L/1000
檩条连接支座间距（a）
5.0
对每个构件的焊缝进行外观检查，保证焊缝质量，焊缝要求如下：
项次
质量标准
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
d≤1.0mm的气孔，在1000mm长度周围内不得超过5个
咬边
不要求修磨的焊缝
深度不超过0.5mm，累计总长度不得超边焊接长充的10％
深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20％
要求修磨的焊缝
不充许
各种焊缝允许偏差见下表
允许偏差
检验方法
对接焊缝
焊缝余高（mm）
b<
20
b≥20
0.5～2
0.5～3
0.5～2.5
0.5～3.5
0.5～4
用焊缝量规检查
焊缝错边
<
0.1δ
且不大于2
贴角焊缝
k≤6
k>
6
0～+3.5
0～+3
焊角宽（mm）
c
T型接头要求焊透的
K焊缝＝kδ/2
0～+1.5
2.5、焊接
2.5.1、焊接要求
（1）焊接人员：
焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并考核取得焊工合格证书。
焊工应严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，并认真实行质量自检。
当出现重大的质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
（2）焊接前，对所采用的焊接方法根据（JB4708）标准进行焊接工艺评定，工艺评定合格后，编制焊接工艺规程用于指导焊接工作。
（3）主要采用手工电弧焊.
2.5.2、焊接材料
1）必须建立严格的焊接材料的验收、储存、运输及使用制度。
2）购进焊材须分批号按规定进行检验，如质量证明书、出厂报告等。
外观质量检验焊条的偏心度，焊条药皮质量，焊线表面质量，以及保护气体的干燥度、纯度等。
3）库房应干燥、通风、环境温度、湿度达到存放标准，并有明显的标识。
4）焊材保管和发放应由专人负责，发放手续及记录须齐全，各种焊条的烘干湿度及烘干时间应严格按照规范和高明书要求执行，且需要有焊条烘干记录。
经烘干的低氢焊条应存入恒温箱内，随用随取，当天未用完的焊条应回收存放，再次使用时，必须重新烘干，重新烘干次数不得超过二次。
5）焊接材料选用
序号
焊材
规格
直径
备注
实芯焊丝
ER50-6
￠1.2
GMAW焊用
电焊条
￠3.2-4
SMAW焊用
焊接工艺要求：
（1）风速：
气体保护焊时大于2mm/s，其它焊接方法大于10m/s。
（2）相对湿度大于90%，雨雪环境、焊件温度底于—20℃严禁焊接。
（3）应在引弧板上或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，弧坑应填满。
（4）双面焊须清根，显露出正面打底焊缝。
接弧处应保证焊透与熔合。
（5）施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。
当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。
（6）每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。
重新起焊时，仍需按规定进行预热。
（7）焊接防风棚
焊接现场要有防风措施，风速在1.5m/s以下，焊接正常；
当风速在2.0m/s以上时，焊接质量差，甚至焊接无法进行。
野外露天施工，再加上施焊处离地面很高，因此必须采用防风装置。
防风棚采用角钢制作骨架，上铺3×
3铁丝网，外面再补加一层蛇皮布。
（8）焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。
2.6、整体矫正
焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。
故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。
2.7、钢结构的除锈防腐涂装
对构件全部制作完以后，立即进行防腐处理。
钢结构表面的除锈和除锈等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）。
除锈采用手工和动力除锈，等级应达到St3；
喷射和抛射时，应达到Sa2.5涂装主要采用刷涂法和手工滚涂法相结合。
除锈后24小时之内必须刷底漆。
雨雪天气禁止除锈刷漆。
涂装完以后必须对油漆工程干漆厚度进行测定，其要求如下：
要求厚度（um）
允许偏差（um）
干漆膜总厚度
室内125
-25
室外150
油漆的涂装见下表
涂层结构
涂层型号及名称
层数
厚度Um
底漆
X53-2高氯化聚乙烯防锈漆
不小于60
中间漆
X53-4高氯化聚乙烯云铁防锈漆
不小于30
面漆
X52-11高氯化聚乙烯磁漆
总厚度
不小于150
三、通廊的吊装与安装
现场组装平台的搭设，钢构件制作完以后符合设计要求及钢结构工程施工及规范的规定，对成品进行检查验收。
提供各项有关的质量证明书和技术文件。
安装测量设备的准备。
如水平仪、经纬仪、钢尺等。
基础复测。
在吊装前几天必须对基础进行工序交接，对基础中心线、标高水准点和标高的轴线基准点进行测实。
对地脚螺栓进行检查，在未安装前必须保护好螺纹受到损伤，宜采用保护套保护。
构件堆放。
应根据安装顺序进行构件，尽量堆放在就近的安装位置，以避免再次倒运，组对。
应根据安装顺序进行倒运在安装地点组对。
吊装机具的选择：
使用260t的坦克吊其主臂44米副臂27米吊装时回转半径R=12米。
同时需要50吨汽车吊配合吊装（后附260t的坦克吊吊车性能表）。
1、支架吊装
主通廊支架柱可分为半铰支架和固定支架两种，吊装时必须对柱子基础中心线进行复测和复校。
吊装时应验算钢柱起吊时的刚度，为了保证吊装时索具安全，吊装时，应设置吊耳。
钢柱的吊点设置。
考虑到钢柱的重心位于内吊点的连线之上。
钢柱的校正。
钢柱吊装到位后，应采用缆风绳固定进行对钢柱的垂直度进行校核。
钢柱的垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”，以保证钢柱的安装质量。
钢柱校正完毕，拉紧缆风绳及打紧斜锲进行固定.主要技术要点：
使用主臂44米副臂27米的260t的坦克吊同时需要50吨汽车吊配合吊装断面为螺旋焊管的ZJ-2ZJ-4ZJ-5半铰支架，支架下部有φ273螺旋管连接支架下部（方便50吨的配合抬吊并保护支柱不受损伤），待主皮带通廊下部抬起脱离地面后，50吨吊车方可松钩。
安装前测量上部支柱实际长度是否与设计图纸要求一致；
吊装断面固定支架时并且要测量柱脚与中心的距离实际长度是否与设计长度一致。
安装固定使用计算的K=0.667选用6根2xφ28mm6X37+11550N/mm2钢丝绳缆风绳固定，同时钢支柱两边成900方向利用经纬仪测量垂直，同时用水平尺在支柱上部测量水平度（下列表为吊装分析表及安装吊车选用表）。
安装完成后立即通知土建灌浆。
2、通廊的吊装
钢通廊的安装和吊装方法及技术要求，通廊在地面拼装整体焊接，根据现场机具的情况，吊装前必须对钢柱的垂直度及柱间距进行复测和复校。
通廊吊装前利用全站仪测量实际长度是否与设计长度一致。
安装A6通廊选用两台70吨的汽车吊，A7-8通廊（共计4个）安装选用260吨坦克吊主臂44mα=850，副臂27mα=750进行安装，吊装钢丝绳主绳选用2根φ52mm，副绳选用φ32.5mm并配以滑车组，吊装在安装现场进行组装。
安装前通廊尾部垫枕木并要求调好安装通廊角度（安装前检查吊具是否合格）。
安装起吊前清理现场人员，起吊后通廊两头配以拽绳调整位置以方便安装。
安装A6通廊选用两台70吨的汽车吊，因A8通廊安装高度高，起重量大，方案予以着重分析。
A8通廊安装吊钩高度67.7米，安装主绳选用2根长度为14米的φ52mm钢丝绳，副绳选用2根长度为21.780米的φ32.5mm钢丝绳，并配以2个20吨链条葫芦。
吊装钢丝绳主绳角度为160，副绳角度为33.650。
G×
13502=Y1×
17364Y1=0.778GG×
3862=Y1X17364Y1=0.222G
Y1、=Y1/COSαY1、=0.81GY1、/2=0.4G
Y2、=Y2/COSβY2、=0.267G
Y2、/2=0.131（0.133）G
当组装起重量G=60吨Y1、/2=24000kg破断拉力总和155500kg，折减系数0.82安全系数k=155500×
0.82/0.4G=5.31
当组装起重量为62吨Y1、/2=24800kg破断拉力总和155500kg，折减系数0.82安全系数k=155500×
0.82/0.4×
62000=5.14
当组装起重量为63吨Y1、/2=25200kg破断拉力总和155500kg，折减系数0.82安全系数k=155500×
63000=5
当起重量超过63吨安全系数小于5，按照规范安全系数不得小于5则起重量则小于63吨。
A7通廊吊装分析：
G×
13802=Y1×
17765Y1=0.777G
Y1、=Y1/COSαY1、=0.777G/COSα12.719=0.797G
Y1、/2=0.398G
Y2、=Y2/COSβY2、=0.223G/COS32.9=0.266G
Y2、/2=0.133G
组装当起重量为60吨破断拉力总和155500kg，折减系数k=0.82安全系数k=155500×
0.82/0.398G=5.339
因整体安装较大，坦克吊无法抬起故只能拼装吊装一部分，然后进行其他零部件安装。
下面具体分析通廊及支架吊装来源：
ZA8钢通廊组装构件表
序号
件数
重量（kg）
衍架
46314
3
刚架
4621
4
屋面梁
5
1545
梁8-1
2400
支撑2D1-1
856
7
支撑2D9-1
426
8
支撑2D17
10
100
9
支撑2D10-1
1120
H型钢增重
2000
总计
59382
ZA7钢通廊组装构件表
46860
4667
梁C8-1
支撑2C1-1
848
支撑2C9-1
422
支撑2C17-1
支撑2C10-1
1054
2100
59896
柱A2吊装分析
柱脚
5379
柱头及管
26766
32145
注：
柱脚用25吨汽车吊安装，柱头及管搭设平台坦克吊吊装
柱A3吊装分析
11136
中部管
34252
柱头
41750
87138
a两个柱脚加中部管分别吊装11347kg/件（75t汽车吊）
b两柱脚单独吊装2784kg/件（25t汽车吊）
c柱头加2件中部管安装58876kg（260坦克吊和50t汽车吊）
柱A4吊装分析
6453
柱头及中部管
46920
53373
a两个柱脚6453kg（25吨汽车吊）
b柱头及管46920kg（260吨坦克吊50吨汽车吊）
桁架安装的允许偏差见下表（YB9254）
桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离
H≤24m
-7.0～+3.0
L＞24m
-10.0～+5.0
10.0
桁架跨中拱度
设计要求起拱
L/5000
设计未要求起拱
-5.0～±
相邻节点弦杆弯曲（受压除外）
支承面到第一个安装孔距离
檩条连接支座间距
3、其余散件安装及其要点：
其它构件，如桁架、桁架上水平支撑等均可采用16t汽车吊进行散装。
墙面、屋面檩条均采用一钩多件的散装法安装。
泛水板的安装，在保证防渗漏的前提下，应特别注意匀直美观性。
如有物件穿屋面，则该处的密封泛水板须置于上段屋面板之下，下段屋面板之上，并需在孔周打两排密封硅胶及两排间距约为50mm的防雨水铆钉，屋面上物件应套设盖帽，以防雨水顺其而下。
所有自攻螺钉的颜色均须与压型彩板颜色相同或相近，打钉时应控制力度，以压紧而不压崩自攻钉上的橡胶垫为宜。
屋面板安装完毕，应进行淌水试验。
采用由下往上安装顺序。
采用工具式的外挂架作脚手架，由人工进行安装。
安装时应注意水平和垂直方向的操作偏差，保证横平竖直。
四、工程进度计划：
自2009年11月至2010年1月20日
五、劳动力计划
名称
人数
铆工
焊工
12
起重工
电工
油漆工
架子工
民工
测量工
管理人员
施工、质量、安全
六、主要施工机具计划
规格型号
单位
数量
半自动切割机
台
CO2气保焊机
KⅡ-500
直流焊机
交流焊机
水平仪
经纬仪
葫芦
2t
个
10t
4t
千斤顶
10t
5t
卡环
5t10t20t
各4个
七、施工用料计划
规格
钢丝绳
φ52mmφ32.5mm
米
18
φ32.5mm
34
各种
m
300
镀锌铁皮
t=0.5
张
平台板
δ=30mm
吨
22
八、安全质量保证措施：
1、做好现场文明施工，施工人员进入现场，必须带好安全“三件宝”。
确定吊装路线吊装时清理吊装区域内所有人员。
2、构件吊装作业前，应对起重工具、设备、索具、卡具等进行仔细检查，构件吊点的选择，应以保证构件起吊平衡，符合安装角度使就位，防止构件变形。
要确保起重机械卡具和吊装索具在允许负荷范围内使用，不准超负荷吊装。
3、构件起吊前，应预先绑扎好便于高空作业用的脚手架，并认真检查，确保安全可靠；
脚手架两端绑牢，其超过支承杆的长度应小于150毫米，不准有探头板。
4、高空作业，安全带应注意高挂低用，而不能低挂高用，高空作业不能用双手使用撬棍或板手。
5、根据起重机的起重能力，起吊高度作业半径和装配场所，决定组合构件的尺寸和重量；
构件起吊前
升级会员 