高铁顶岗实习报告Word文档下载推荐.docx
《高铁顶岗实习报告Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高铁顶岗实习报告Word文档下载推荐.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（3）、水泥净浆的试模
（4）、平板玻璃底板，100mm×
100mm×
2.5mm
（5）、沸煮箱（FZ一31）
（6）、量水器，0.1mL；
精度1％
（7）、电子秤（LD一510），1g
（8）、雷氏夹
（9）、雷氏夹膨胀值测定仪，（LD-50）
（10）、秒表
（11）、标准养护箱（y-40B），箱体温差<
O.7℃
3、试验条件
（1）、试验室温度为2O℃±
2℃，湿度不低于5O％，水泥试样、水、仪器和用具的温度应与试验室一致。
（2）、标准养护箱的温度为20℃±
1℃，湿度不低于90％。
（3）、材料：
饮用水，有争议时应以蒸馏水为准。
4、试验步骤
标准稠度用水量的测定
（1）、试验前必须做到
a）、维卡仪的金属棒能自由滑动：
b）、调整至试杆接触玻璃板时（或试锥接触锥模顶面时）指针对准零点；
c）、搅拌机运行正常
（2）、水泥净浆的拌制：
先将搅拌锅和搅拌叶片用湿布擦过，然后将拌和水倒入锅内，在5s—10s内小心将500g水泥加入水中；
将锅放在搅拌机的锅座上升至搅拌位置，启动搅拌机，先低速拌l20s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间，再快搅l20s停机。
（3）、测定方法：
①、标准法：
搅拌结束后，立即将搅拌好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，据掉多余的净浆，抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s-2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时记录试杆距底板之问的距离，升起试杆后，立即擦净，整个过程应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6mn±
1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。
其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
3.2凝结时间测定方法
1、准备工作
调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
2、试件的制备
将标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入标准养护箱中，记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时如间。
3、初凝时间的测定
试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。
测定时，从标准养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。
拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数，当试针沉至距底板4mm±
2mm时，为水泥达到初凝状态。
由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。
4、终凝时间的测定
在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平行的方式从玻璃板取下，翻转180°
，大端在上，小端在下放在玻璃板上，再放入标准养护箱中继续养护。
临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为终凝时间，用“min”表示。
5、测定时应注意：
在最初测定的操作时应轻扶金属柱，使其徐徐下降．以防试针撞弯，但结果以自由下落为准。
在整个测试过程中试针沉入位置至少距试模内壁10mm。
临近初凝时每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测定一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。
每次测定不能让试针落入原针孔，每次测定完毕须将试针擦净并将试模放回标准养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。
6、结果评定
凡初凝时间不符合标准要求的水泥为废品，终凝时间不符合标准的为不合格品。
3.3颗粒级配测定方法
3.3.1砂子的筛分析试验
1、方法概要
本方法使用于测定混凝土用砂的颗粒级配及细度模数。
2、引用标准
GB/T14684—2011《建筑用砂》
3、主要仪器及设备
1）方孔筛：
公称直径分别为0.15mm、0.30mm、0.60mm、
1.18mm、2.36mm、4.75mm、9.50mm的方孔筛各一只，筛底和筛盖各一个；
筛筐直径为300mm其产品质量要求应符合现行国g-标准《金属丝编织网试验筛》GB／T6003．2的要求
2）天平：
称量1000g，感量1g
3）摇筛机
4）烘箱：
温度控制范围为（105±
5）℃
5）浅盘，硬，软刷等
4、试验条件
试验室温度应保持在20±
5℃，相对湿度应不低于50%
5、试验步骤
用于筛分析的试样，其颗粒的公称粒径不应大于10.0mm。
试验前应先将来样通过公称直径10.0mm，的方孔筛，并计算筛余。
称取经缩分后样品不少于550g两份。
分别装入两个浅盘，在（105±
5）℃的温度下烘干到恒重。
冷却至室温备用。
1）准确称取烘干试样500g（特细砂可称250g）置于按筛孔大小顺序排列（大孔在下，小孔在下）的套筛的最上一只筛（公称直径为5.00mm的方孔筛上）；
将套筛装入摇筛机内固定紧，筛分10分钟；
然后取下套筛，再按筛孔由大到小的顺序，在清洁的浅盘上逐一进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过总量的0.1%时为止。
通过的颗粒并入下一只筛子。
并和下一只筛子中的试样一起进行手筛。
按这样的顺序依次进行，直至所有的筛子全部筛完为止。
注：
当试样含泥量超过5%时，应先将试样水洗，然后烘干到恒重，再进行试验
2）试样在各筛上的筛余量均不超过按下式计算得出的剩留量，否则应将该筛的筛余量试样分成两份或数份，再次进行筛分，并以其水浴之和作为该筛的筛余量。
Mr=Ad/300
式中mr----------某筛上剩余量（g）
d-----------筛孔边长（mm）
A----------筛的面积分（mm2）
3）称取各筛筛余试样的质量（精确到1g）所有各筛的分计筛余量个底盘中的剩余量之和与筛分钱的试样总量相比，相差不得超过1%
6、结果计算
计算分计筛余（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率）精确到1%
计算累计筛余（该筛上的筛余与筛孔大于该筛的各筛的分计余之和）精确带1%
根据各筛两次实验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确到1%
砂的细度模数应按下式计算，精确到0.01
Mx=（A2+A3+A4+A5+A6-5A1）/（100-A1）
式中Mx------------砂的细度模数
A1、A2、A3、A4、A5,A6----------分别为公称直径5.00mm,2.50mm,1.25mm,0.63mm,0.315mm,0.16mm,方孔筛上的累计筛余；
以两次试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1.当两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。
3.3.2石子的筛分试验
1、方法概要
检测用卵石、碎石的颗粒级配，是否符合标准的规定。
本方法适用于测定碎石或卵石的颗粒级配。
GB/T14685—2011《建筑用卵石、碎石》
3.1烘箱：
105±
5℃
3.2天平和台秤：
天平称量5Kg感量5g；
台秤称量20Kg感量20g；
3.3方孔筛：
孔径依次为2.36mm、4.75mm、9.50mm、16.0mm、19.0mm、26.5mm、31.5mm、37.5mm、53.0mm、63.0mm、75.0mm及90.0mm（筛框3OOmm）。
3.4摇筛机
3.5瓷盘、毛刷
5、试验步骤:
5.1将来样按四分法缩分至略大于下表的数量，烘干备用。
粒径级配表3.1
最大粒径（mm）
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
最少试样（kg）
2.0
3.2
4.0
5.0
6.3
8.0
12.6
5.2称取上表中规定的数量试样一份（精确1g）倒入套筛中筛分。
5.3将套筛置于摇筛机上摇10min，取下筛子依次手筛，直到每分钟通过量小于总量的O.1％为止将筛下的试样装入该号筛下一档的筛中。
5.4称量各号筛的筛余量。
（精确1g）
6、结果计算及评定
6.1结果计算
6.1.1计算分计筛余百分率：
各筛的筛余量与试样总质量之比（精确0.1%）
6.1.2计算累计筛余百分率：
该号筛的筛佘百分率加上以上各筛的筛余分率之和（精确至1％），如果各号筛的筛余量与筛底的筛余之和与总试样差若是大于总量的l％时，则需要重新试验。
6.2结果评定：
根据各号筛的累．计筛佘百分率，评定该试样的颗粒级颗粒级配应符合GB／T14685—2011的规定范围。
3.4混凝土坍落度及1h坍落度损失
1．试验目的：
检验混凝土拌和物的性能。
2．适用范围
适用于粗骨料最大粒径不大于40mm，坍落度值不小于100mm一220mm的拌和物。
3．仪器设备：
坍落度筒、捣棒、钢直尺
4．试验步骤:
4.1把湿润坍落度筒及其他工具放在不吸水的刚性水平地板上，然后用脚踏在坍落度的脚踏板上。
4.2将混凝土分三层均匀的装入坍落度筒内，每层由外向中心分布均插捣25次，捣棒应插透本层至下一层的表面，刮去多余的混凝土，并用铁板抹平。
4.3垂直平稳的在5—10S内，提起坍落度筒，并且立即测量筒高与坍落混凝土试体最高点的高度差，即为坍落度值以mm为单位，测定精确到1mm，结果表达修约至5mm，从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断的，在150S内完成。
4.4坍落度试验整个过程应该在150s内完成。
4.5混凝土1h坍落度经时变化量测定，应将混凝土留下足够一次混凝土坍落度的试验数量，并装入用湿布擦过的试样筒内，容器加盖，静置至1h（从加水搅拌时开始计算），然后倒出，在铁板上用铁锹翻拌至均匀后，再按照坍落度测定方法测定坍落度。
计算出机时和1h之后的坍落度之差值，即得到坍落度的经时变化量。
坍落度1h经时变化量按式计算：
ΔSl＝Sl0－Sl1h
公式中：
——坍落度经时变化量，单位为毫米（㎜）；
——出机时测得的坍落度，单位为毫米（㎜）；
——1h后测得的坍落度，单位为毫米（㎜）
5．结果评定:
坍落度筒提起后，如果发生混凝土崩坍或一边剪切现象，则应重新取样另行测定，如果第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应记录备查。
3.5砂浆稠度及分层度
1、仪器设备
1）砂浆稠度仪：
应由试锥，容器和支座三部分组成。
试锥应由钢材或钢材制成，试锥高度应为145mm,锥底直径为75mm,试锥连同滑杆的质量应为300±
2g,盛浆容器应由钢板制成，简高应为180mm，锥底内径应为150mm支座包括底座，支架及刻度显示三个部分，应由铸铁，钢或其他金属制成;
2）钢制捣棒：
直径10mm，长度350mm，端部磨圆;
3）秒表。
2、稠度试验步骤：
2.1应先采用少量润滑油轻擦滑杆，再将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆能自由滑动；
2.2应先采用湿布擦净盛浆容器和试锥表面，再将砂浆拌合物一次装入容器，砂浆表面低于容器口10mm,用捣棒自容器中心向边缘均匀地插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲击5-6下，使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上；
2.3拧开制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面刚接触时，应拧紧制动螺丝，使齿条测杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上；
2.4拧开制动螺丝同时计时间，10S时立即拧紧螺丝，将齿条测杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度，即为砂浆稠度值；
2.5盛浆容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定。
3、稠度试验结果应按下列要求确定：
3.1同盘砂浆应取两次试验结果的算术平均值作为测定值，并应精确至1mm
3.2当两次试验值之差大于10mm时应重新取样测定。
4、分层度试验应使用下列仪器：
4.1砂浆分层度筒：
应由钢板制成，内径应为150mm，上节高度为200mm，下节带底净高为100mm两节的连接处应加宽3-5mm，并应设有橡胶垫圈，
4.2振动台：
振幅应为0.5±
0.05mm频率为50±
3Hz,
4.3砂浆稠度仪，木锤等。
5、标准法测定分层度步骤：
5.1应按照本标准第4章规定测定砂浆拌合物的稠度，
5.2应将分层度简预先固定在振动台上，砂浆一次装入分层度筒内，振动20S，
5.3去掉上节200mm砂浆，剩余100mm砂浆倒出放在锅内拌2分钟，在按稠度试验方法测其稠度，前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值。
6、分层度试验结果应按下列要求确定：
6.1应取两次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值，精确至1mm；
6.2当两次分层度试验值之差大于10mm时，应重新取样测定。
3.6混凝土立方体抗压强度试验
1．试验目的
测定混凝土立方体的抗压强度，以检验材料质量，确定、校核混凝土配合比，并为控制施工质量提供依据。
2．适用范围
适用于测定混凝土的立方体试件抗压强度试验。
3．仪器设备
3．1压力试验机
其精度（,-7~,4／t的相对误差）N21％，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20％，也不大于全量程的80％。
3．2压板
试验机上、下压板应有足够的刚度，其中的一块压板（最好是上压板）应带有球型支座，使压板与试件接触。
试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板的两承压面均应机械加工。
与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件的承压面，厚度应不小于251nm，钢垫板承压面的平面度公差为0．04nlnl，其表面硬度不小于55HRc，硬化层厚度约为5Imm。
3．3钢尺
量程300mm，最小刻度1mm。
3．4混凝土强度等级≥C60时，试件周围应设防崩裂网罩。
4．1试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温湿度发生显著变化。
4．2试验前先将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1毫米，并据此计算试件的承压面积。
如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。
试件承压面的不平度应为每100mm不超过O．05mm。
承压面与相邻面的垂直度不应超过1度。
4．3将试件安放在试验机的下压板上，试懒勺承压面应与成型时的顶面垂直，试件的中心应与试验机下压板中心对准，开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。
混凝土试件的试验应连续而均匀加荷，加荷速度应为：
混凝土强度等级低于c30时，取每秒钟O．3—0．5MPa；
混凝土强度等级高于或等于c30且小于c60时，取每秒钟0.5-0.8MPa；
混凝土强度等级高于或等于c60时，取每秒钟0．8—1．OMPa。
当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏。
然后记录破坏荷载。
5．计算与评定:
5．1计算：
混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算
fcc=F/A
式中：
fcc-----混凝土立方体试件抗压强度（MPa）
F-----破坏荷载（N）
A-----试件承压面积（film2）
混凝土立方体抗压强度计算应精确至O．1MPa。
混凝土强度等级<
C60时取150mmx150mm×
150mm试件的抗压强度为标准值，用其他尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值对200mm×
200mm×
200mm试件为1.05；
对100mm×
100mm试件．为0.95。
当混凝土强度等级>
C50时，宜采用标准试件；
使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。
在结果有效情况下，算出达到设计强度等级的百分数。
5．2评定:
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。
三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15％时，则把最大值和最小值一并去除取中间值为该组试件的抗压强度值，如有两个测值与中间值的差值超过中间值的15％时，则该组试件的试验结果无效。
6．支持性文件:
6．1GB／T5008-2002<
<
普通混凝土力学性能试验方法标准>
>
7．质量记录:
7．1混凝土立方体抗压强度检验原始记录
7．2混凝土抗压强度试验报告
3.7抗折强度试验
1.本方法适用于测定混凝土的抗折（即弯曲抗拉）强度。
1混凝土抗折强度试验应采用150×
150×
600（或550）毫米小梁作为标准试件.作标准试件所用混凝土中骨料的最大粒径不应大于40毫米。
必要时可采用100×
100×
400毫米试件，此时，混凝土中骨料的最大粒径不大
2.抗折试验所用的试验机可采用抗折试验机，万能试验机或带有抗折试验架的压力试验机.所有这些试验机均应带有能使两个相等的荷载同时作用在小梁跨度三分点处的装置。
试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±
2%.其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
3.试验机与试件接触的两个支座和两个加压头应具有直径约为20～40毫米的弧形顶面，并应至少比试件的宽度长10毫米。
其中的3个（一个支座及两个加压头
4.试件从养护地点取出后应及时进行试验。
试验前,试件应保持与原养护地点相似的干湿状态。
混凝土抗折强度试验应按下列步骤进行:
4.1、先将试件擦拭干净，量测尺寸、并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1毫米
4.2、试件不得有明显缺损。
在跨中1/3梁的受拉区内，不得有表面直径超过7毫米并深度超过2毫米的孔洞。
试件承压区及支承区接触线的不平度应为每100
5.按要求调整支承架及压头的位置，具所有间距的尺寸偏差不应大于±
1毫米。
1.将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面。
开动试验机，当加压头与试件快接近时，调整加压头及支座，使接触均衡。
如加压头及支座均不能前后倾斜，则各接触不良之处应予以垫平。
试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为：
混凝土强度等级低于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.02～0.05兆帕（0.2～0.5公斤力/平方厘米）；
强度等级高于或等于C30相当于原300号）时，取每秒钟0.05～0.08兆帕（0.5～0.8公斤力/平方厘米）。
当试件接破坏时，应停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载及破坏置。
第7.0.5条试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间时，抗折强度应按下式计算：
ff＝pl/bh2
式中：
ff——混凝土抗折强度（兆帕）；
P——破坏荷载（牛）；
L——支座间距即跨度（毫米）；
b——试件截面宽度（毫米）；
h——试件截面高度（毫米）；
以3个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗折强度值。
3个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗折强度值。
如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
3个试件中如有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准），则该试件的试验结果应予舍弃，混凝土抗折强度按另两个试件的试验结果计算。
如有两个试件的折断面均超出两集中荷载之外，则该组试验无效。
采用100×
400毫米非标准试件时，取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85。
3.8抗拉强度、伸长率及断后伸长率测定方法
试验系用拉力拉伸试验，一般拉至断裂，检测钢筋的力学性能。
GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法
3、主要仪器和设备
a）:
万能材料试验机（精确至0.01KN）
b）:
电动钢筋标距仪
c）:
游标卡尺
d）:
钢直尺
试验室的环境温度一般在10℃～35℃，对温度要求严格的试验，试验温度为（23±
5）℃。
5、试验步骤
检验原材进场合格证、名称、牌号
试样尺寸的测量（直径d），精确至0.01mm.
试样原始标距，为测定伸长率，在钢筋纵肋上
升级会员 