松花江大桥边跨现浇段施工方案Word格式.docx

松花江大桥边跨现浇段施工方案Word格式.docx

《松花江大桥边跨现浇段施工方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《松花江大桥边跨现浇段施工方案Word格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3、《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

4、《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1、2-2003；

5、《（77+3×

156.8+77）m四线预应力混凝土连续梁组合拱桥》（哈齐客专变桥修-01-Ⅲ）施工设计图纸

二、工程概况及主要工程数量

主桥边跨现浇段标准梁高为4.2m，底板厚度由35cm递增至80cm，中腹板厚度为80cm，边腹板及次边腹板厚度为65cm，顶板厚度由40cm递增至60cm。

边跨现浇段长度为5.55m，边跨现浇段C50混凝土为368.4m3，重957.8t。

边跨现浇段采用一次性整体浇注，外模板使用边跨侧挂篮外侧定型钢模板，内模板整体使用碗扣式脚手架支撑木模板，底模平台使用既有挂篮底模平台，前端支撑于边跨边墩侧边跨现浇段支架上方，后端悬挂于既有12#段梁体底板。

三、工期计划

根据总体施工计划安排，36#、41#墩旁现浇段计划在2014年4月23日开始施工，2014年5月7日施工完成，施工周期15天。

按拟定的施工工序对41#墩旁现浇段施工时间计划安排具体如下：

边跨现浇段钢管支架（底模支撑系统）与边跨边墩墩顶底模支撑平台于4月20日前安装预压完毕

2014年4月23日～4月25日挂篮走行，安装调试底模边跨段侧模排架及侧模板。

2014年4月25日～4月26日绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道。

2014年4月27日～4月29日绑扎腹板及端横梁钢筋，安装纵向预应力管道及竖向预应力。

2014年4月30日安装内模板。

2014年5月1日～5月2日绑扎顶板钢筋，安装顶板横向预应力钢束；

2014年5月3日边跨现浇段混凝土浇注。

2014年5月4日～5月7日边跨现浇段混凝土养生。

四、现浇段施工方案及方法

4.1总体施工方案

边跨现浇段梁采用一次性整体浇筑施工。

现浇段支撑体系分为墩顶和现浇钢管支架两部分组成，墩顶部分直接支座安装模板支架，钢管桩支架基础为螺旋钢管，钢管立柱采用φ426mm钢管纵桥向双排布置，立柱顶部使用双45b工字钢纵向铺设连接钢管，作为底模支撑纵向分配梁。

使用φ426mm钢沙盆作为底模标高调节装置，底模系统使用边跨挂篮底模板，边跨12#段悬臂浇注结束后，将挂篮前移至边墩（36#、41#墩）外侧，下落底模平台落于边跨现浇段支架上，后下横梁吊挂与已浇12#梁段底板，拆除挂篮前下横梁及内导梁吊带，拆除内模板后铺设底模板、继续走行挂篮至墩顶后下落外侧模板排架、安装侧模板，绑扎钢筋、安装内模、混凝土浇注。

边跨现浇段钢管支架拼装完毕后，必须进行试压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架的非弹性变形并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。

支架拼装并试压合格后，即可在上面进行现浇段箱梁施工及砼浇筑。

4.2施工方法

在支架搭设现浇的施工顺序为：

焊接钢管柱→水平支撑、横纵向剪力撑→支架顶分配梁施工→支架预压→移动挂篮、安装调整底模平台→拆除挂篮前吊挂→继续走行挂篮至边墩墩顶后下落外侧模及排架安装固定→调整底板模板、腹板模板标高及平面位置→钢筋底板绑扎、预应力管道安装→腹板及端横梁钢筋绑扎，纵向、竖向预应力筋安装、固定→冲洗底模→安装内模板→顶板钢筋绑扎预应力管安装定位→冲洗底模、端头模板安装加固→外侧模加固、安装拉筋→预埋件安装检查→灌注砼→养生→预应力张拉、压浆→拆除模板。

4.2.1支架与模板施工

⑴边跨现浇段支架系统

支架立柱采用钢管桩排架结构，立柱使用φ426mm螺旋钢管作为施工荷载主要受力构件，横桥向使用2排φ426mm螺旋钢管单排12根，钢管支架横、纵向焊接接剪力撑，剪力撑横向使用φ140mm钢管，斜向使用140B工字钢作为剪力装置，钢管支架顶部纵向铺设双45B工字钢作为底模支撑纵向分配梁，分配梁上方安装φ426mm沙盆用于支撑调节底模平台前下横梁高程，鉴于底模平台下滑梁移动时与边跨现浇段钢管支架冲突，将冲突部位钢管下移45cm，此处钢管顶部横桥向安装双拼45B工字钢横梁，横梁上方与下滑梁对应位置安装φ426mm沙盆作为支撑调节装置。

墩顶部分侧模板及排架坐落于外侧钢管支架上方，底模板使用木模板、支架系统采用钢支架形式，竖向支撑使用φ140mm钢管，钢管布置60cm*60cm网格布置，钢管顶部顺桥向布置[10槽钢，槽钢上方横桥向布置8*10cm木方作为底模分配梁背肋，木方间距30cm。

⑵模板：

模板分为底模、侧模、内模及端模。

分别做如下设计：

底模：

底模板分为墩顶、现浇支架顶两部分，墩顶底模板使用清水板，墩顶模板支架竖向立杆采用Φ140mm钢管、钢管布置为60cm*60cm网格形式，钢管顶部顺桥向使用[10槽钢作为纵向分配梁，槽钢上方横桥布置8cm*10cm木方作为底模背肋，木方间距30cm。

墩身外侧现浇段支架上方底模板使用挂篮底模平台系统，边跨12#段施工完毕后将挂篮前移至边墩（36#、41#墩）现浇段钢支架上方，前下横梁对应钢管支架靠墩身侧钢管正上方，下落底模平台悬挂吊带，将前下横梁落于支架顶部纵向分配梁上，分配梁与前下横梁之间放置Φ426mm钢沙盆调节底模高程，后下横梁锚固与已边跨侧浇12#梁段，利用挂篮底模系统为现浇段支架上方底模。

外侧模：

外侧模全部使用既有挂篮定型钢模板及外侧排架支撑系统，边跨12#段施工完毕后，挂篮第一次走行至边墩（36#、41#）停止，不下落外导梁待底模平台前下横梁吊带解除完毕后挂篮携带外导梁继续走行至墩顶后下落外导梁将外侧模排架落于墩身外钢管支架上，调节外侧模排架及外侧模板后固定就位，外侧模板加固装置采用双拼[16作为外侧模拉筋背肋。

内模：

现浇段各箱室内模板全部采用木模板，使用清水板加工内模板，模板竖向背肋使用8cm*10cm木方，木方间距30cm，横向背肋使用双拼[16槽钢作为内模板拉筋背肋，内支撑采用满堂红碗扣式式脚手架支撑，支架横竖想布局60cm*60cm，脚手架与模板接触面使用顶托固定支撑。

边腹板内模板与外侧钢模板对拉，拉筋使用Φ25mm精轧螺纹钢筋。

端头模板：

端头模板是保证现浇块端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用4mm钢板加工，严格按照两侧端模尺寸加工端头模板，预先在钢板上预留钢筋、预应力管道、张拉槽口孔洞位置，使端部钢筋波纹管能够穿过，端头模板竖向使用[10槽钢作为背肋，间距30cm，横向使用[10槽钢作为横向背肋，间距80cm，与腹板纵向钢筋焊接固定。

4.2.2钢筋及预应力钢筋施工

⑴普通钢筋施工

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

主钢筋采用电弧搭接焊，焊接Ⅱ级钢筋必须采用T502以上电焊条。

①钢筋由现场加工。

②现浇块钢筋分三次绑扎。

第一次：

绑扎底板、腹板钢筋和横竖向预应力钢筋及预应力管道。

第二次：

绑扎端横梁钢筋、腹板倒角钢筋、箱梁顶板底钢筋，安装纵、横向预应力管道。

第三次：

安放箱梁顶板钢筋、安装横向预应力钢束等其它预埋钢筋。

③由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和预应力管道防崩钢筋，以固定预应力筋管道。

特别注意钢筋上下层之间的拉筋弯钩必须拉在两层钢筋的最外层，严禁按架立筋方式施工。

⑵竖向预应力钢筋施工

竖向预应力钢筋施工采用JL25精轧螺纹钢筋，预应力钢筋均用通长整根，不得接长。

在绑扎过程中，如纵向预应力束与横向预应力束有相碰之处，可适当挪动横向预应力束位置。

如横向预应力束与竖向预应力钢筋有相碰之处，可适当挪动竖向预应力钢筋位置。

竖向预应力钢筋与纵向预应力束孔道及锚具、螺旋筋有干扰时，可适当拉开相碰处螺旋筋间距和移动竖向预应力钢筋的办法。

⑶预应力管道、预应力钢筋

①管道制作

纵向预应力管道采用φ120mm、φ100mm波纹管，横向板顶预应力管道采用φ19×

90mm扁束波纹管，横竖向预应力粗钢筋管道采用φ35mm钢管。

②纵横向预应力管道安装

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要特别注意。

如果发生堵塞导致预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注砼后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

a、加工材料的质量必须保证，厚度不能小于设计厚度。

b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

c、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

d、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

e、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋设置间距：

直线段不大于60cm，曲线段不大于30cm。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。

固定波纹管的网片应在地面的模具上提前焊好。

当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

f、纵横向预应力管道在接长时，被接管与接管交叉段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

g、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

为了确保波纹管在浇筑过程中不被堵塞，可在波纹管内穿塑料内衬管，待砼浇筑完成后拔出在用于下一段。

h、顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，钢筋焊接均应安排在预应力管道预埋前进行，管道安装后尽量不焊接。

若必须进行焊接，要注意预应力波纹管不得损伤。

i、砼施工前仔细检查管道，一是检查网片及波纹管固定情况，二是检查波纹管有没有因其他电焊造成个别部位有小孔。

j、在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对砼深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

4.2.3预埋件和预留孔的安装和设置

边跨现浇段施工有很多预埋件和预留孔要设置和安装，施工时一定要特别注意，漏掉的话会给以后的施工带来很多不便，处理起来也比较麻烦。

⑴防撞护拦与伸缩缝预埋件的预埋

按照设计要求，保证结构尺寸和间距以及在横向上的位置。

可用通长水平钢筋把该节段的预埋筋统一连接起来，以便更有效的控制和调整钢筋的间距和线形，也可加强混凝土施工时的稳定性。

⑵梁段测点基准点设置

在现浇段的箱梁顶面预埋粗钢筋头设置水准点，作为箱梁悬臂施工的标高控制点。

测点采用预埋钢质测点桩，横向布置在箱梁腹板位置处。

材料为Φ16钢筋即可，顶面打磨光滑。

标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5-8mm为宜。

桥面泄水管设置在桥面横坡低的一侧，。

泄水管为塑料材料，内径160cm。

严格按照设计图纸要求布置。

4.2.4砼灌注

⑴砼的拌和、运输及入模方式

①砼的配合比及坍落度要求

砼的拌制必须严格按照施工配合比进行，严格计量，不得随意更改。

砼坍落度控制在设计要求内，泵送按160～200mm控制。

②砼拌和及运输

砼拌和采用2台100L强制搅拌机进行拌和，采用8台12m3砼运输车运输。

③砼的入模

采用8台砼运输运送至浇筑现场后，现场采用2台混凝土地泵浇筑入模。

施工中注意汽车泵的出料口（砼的自由卸落高度）不能超过2m。

在浇筑砼前在腹板的位置事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。

⑵砼浇注

现浇段砼浇筑分两次浇筑，第一次浇筑至外倒角下10cm（约均0.6m高度底板），第二次浇筑剩余部分砼。

砼浇注时间第一次安排在4小时以内，第二次安排在4h以内。

每个节段的箱梁砼均采用一次连续浇筑端横梁、底板、腹板、中横梁及顶板。

浇筑时采用2台地泵输送入模，30cm分层振捣密实。

每节段砼浇筑顺序如下：

砼浇注应遵循自两侧向中间、均匀对称浇注的原则。

浇注次序可分为四部分：

端横梁浇筑→底板浇筑→腹板浇筑→顶板浇筑。

①首先施工端横梁，端横梁宜分层浇筑,分层厚度不宜超过50cm，首轮开始浇筑至超过倒角20cm为宜；

②再浇注底板，由两侧向中间同时对称浇注。

端横梁从一侧向另一侧浇筑，底板和端横梁浇筑面紧跟；

③在下层砼初凝前浇筑完成端横梁、腹板及中横梁的第三循环浇筑；

④最后由一端向另一端，按两侧向中间同时对称浇注顶板。

⑶砼的振捣

箱梁砼采用φ50或φ30插入式振捣器进行振捣。

由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。

砼振捣时以砼表面泛浆、气泡消失为度，特别是锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的砼更要严格振捣，防止出现蜂窝状。

施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。

⑷砼养生

由于现浇段为大体积、密封箱式结构，砼内部水化热大容易导致箱内温度急剧增高，必要时在人洞口设置风扇加速空气的流通降温。

同时辅以洒水降温措施（可在箱内内顶模、外侧模顶板上设置水管）。

对于箱梁顶板，采取土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。

砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。

养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于15C°

。

⑸砼质量保证措施

现浇段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，施工难度大。

为保证施工质量，拟采取如下措施：

①砼由拌和站集中拌和、由2台地泵浇筑入模。

拌和站的生产能力和砼的运输能力必须满足施工需要，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完砼为控制标准。

②现浇段砼数量，结合砼振捣所用时间和输送泵的输送砼能力，将现浇段砼的初凝时间定为8h左右，将坍落度控制在16～20cm。

为此，将在砼中掺加高效缓凝减水剂，粗骨料采用5～25mm级配良好的碎石。

③砼灌注分层厚度为30~50cm左右。

④砼入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与砼灌注面保持1m以内。

在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待砼灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。

在钢筋密集处要适当增加导管数量。

⑤砼捣固采用φ50和φ30插入式振捣器。

钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。

振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

⑥对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。

⑦砼灌注前试验人员要检查砼的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

⑧在顶板砼浇注完成后，用插入式振捣器对顶、腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

⑨砼灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。

⑹砼防裂措施

①通过试配最后选定配合比，水泥选用强度等级52.5的普通硅酸盐水泥。

控制砼裂缝产生的关键之一是控制砼的水灰比，如只增加用水量，水泥用量也将相应增加，还会加剧砼的干燥收缩，水化热增加，容易出现早期干缩裂缝。

因此在施工时掺入高效缓凝减水剂，不仅使砼的工作性能有了明显改善，同时又减少了拌合用水，同时节约水泥，从而减少了水化热。

②石子选用5～25mm，砂子用中粗砂，细度模数在3.15左右，可减少用水量，砼的收缩和泌水随之减少，从而降低砼的干缩。

③严格控制砼的出机温度、浇筑温度、内外温差。

对砼出机温度影响最大的是石子和水的温度，其次是砂子温度，水泥温度影响最小。

因此降低石子温度是最有效办法。

施工中在大堆料场搭设凉棚,不使太阳直晒砂、石子，必要时对石子进行洒水降温。

④做好测温工作，了解砼内外温差的变化情况，并做好测温记录。

要求在浇筑完成后1～3d每2h测温一次，4～7d每4h测温一次。

⑤养护是一项关键工作，必须切实做好。

养护主要是保持适宜温度和湿度条件。

砼的保温措施也起保湿的效果，从温度应力的观点出发，保温的目的有两个：

其一是减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。

其二是延长散热时间，充分发挥砼强度的潜力和材料松弛特性，使平均总温差对砼产生的应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿性裂缝。

保温的作用是使刚浇完的砼不脱水而产生干缩性裂缝。

在施工过程中，砼浇注完成后，气温高则洒水养护，气温较底则用土工布覆盖，箱体内部使用蒸汽锅炉进行蒸汽养护。

在顶板砼表面要覆盖土工布并定期洒水养护，侧壁设喷淋装置，定期对外侧进行喷淋养护。

气温较低时，可采用土工布和薄膜覆盖包裹保温养护。

4.2.5预应力钢束（钢筋）张拉

⑴竖向预应力精轧螺纹钢筋张拉

现浇段竖向预应力筋采用JL25的精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值为

830MPa，弹性模量2×

105MPa，张拉控制应力为735Mpa。

采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，竖向预应力筋采取单端张拉的方式，张拉时采用张拉力和延伸量双控，以张拉力控制为主。

竖向预应力粗钢筋采用两次张拉的方式，张拉完成后对管道进行压浆工作。

①竖向预应力筋张拉的操作程序为：

清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离δ：

作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。

张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，24小时后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。

若在±

6％内，则在24小时内完成压浆；

若误差超过±

6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

②竖向预应力精轧螺纹钢筋张拉的注意事项

a、预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。

b、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与精轧钢中心、垫板中心在一条直线上。

如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，调整后重新张拉。

c、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。

d、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏压浆。

e、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。

f、张拉时每段梁的横向应保持对称。

g、在拧螺帽时，要停止开动油泵。

⑵预应力钢束张拉

纵向预应力钢束分为顶板束、腹板束、底板束三种，采用22φS15.2mm、的高强度低松弛预应力钢绞线，横向预应力钢束采用5φS15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线，每根截面积139mm2弹性模量1.95×

105MPa。

①钢绞线下料、编束和穿束

钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧和氧弧切割。

钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。

将下好的钢绞线放在工作台上，用铁线按设计编束。

编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。

采用人工穿束。

穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。

②锚具和垫板安装：

锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心线要对准管道中心。

③张拉作业

当砼龄期达到7天且砼强度≥设计强度的100%后进行张拉，采用伸长值和张拉力双控，横向、纵向预应力采用单端张拉。

具体程序为：

0→初应力（0.2σK）→持荷3min→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷3min→量测延伸量δ1→顶楔回油→量测延伸量δ2。

张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶、工具锚，同时调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。

对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静立3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至设计吨位，稳压3分钟，测量两端此时伸出量，然后顶楔回油量测延伸量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。

若不符合要求，应查明原因予以处理。

张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。

稳压补张后回至设计张拉控制应力，进行锚固。

锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

④张拉时注意：

a、应尽量减少预应力筋与孔道摩檫，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

b、张拉时两端千斤顶速度大致相等。

c、任何情况下都严禁超张拉。

d、非中心束的张拉分阶段完成，对称束轮流交替进行。

4.2.6封锚压浆

⑴压浆前准备工作

①割切锚外钢丝（粗钢筋），切割后余留长度3~5cm；

切割时采用角磨机锯切割，严禁采用电或氧弧切割。

②封锚。

锚具外面的预应力筋间隙用木楔和水泥填塞，并预留排气孔。

③冲洗孔道。

先用压力水冲洗孔内杂物，而后用高压风吹去孔内积水。

⑵压浆

张拉完毕后，必需在24h内压浆。

水泥浆用压浆机从锚塞中央的压浆孔压入。

压力控制在0.5～0.6Mpa，当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，持压3~5分钟。

压浆应连续进行，不得无故中断，施工中应认真做好压浆记录。

为检验压浆质量，要求在压浆时试验人员在施工现场作压浆试件分别测定试件的7天及28天强度。

4.3现浇段预压施工方案

通过对支架进行预压，可以消除非弹性变形，得出弹性变形的较准确的数值，为所施工的结构更接近于设计提供了有利条件，并保证了施工期间的结构安全。

本支架采用砂袋法进行预压，要求施加在支架上的预压荷载为箱梁自重120%，砂袋应逐袋称重，专人称量，专人记录，称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施，要预备好防雨布。

预压时，按箱梁预压模拟图进行布载。

支架的预压过程中将采用全过程观测，加载的顺序尽量接近于浇筑混凝土的顺序，随时对布点进行观测，并详细做好支架的下沉记录。

箱梁支架预压2天后卸载，卸载时分级对称进行，并做好测量。

⑴前期准备工作：

支架根据上报的方案搭设。

加载材料采用河砂，用编织袋袋装，每袋重以50kg为宜，加载完毕后将单位长度内的砂袋体积换算为重量，以确定加载是否均匀、足重。

⑵加载：

采用人工配合汽车及塔吊运送砂包，支架上施工人员除卸包外还负责堆码包。

各位置加载大小根据箱梁各部分荷载分布情况决定。

加载具体可分为以下几个步骤：

4.3.1采用全河砂袋装法

底模安装完成后，分层加载沙袋，沙袋数量按照混凝土重量等级分布，预压分三级加载沙袋。

4.3.2沉降观测

观测点沿桥长每隔4.5米各布置一组，一组横向布置4个点，分别布设在横断面位置最低点处。

观测点用刻度标杆固定在上部钢管上，加载前测定初始值。

加载分三步进行，按实际荷载50%、100%、120%分别进行加载，每完成一步预压时应相应观测一次，卸载时也按三步进行，每一步亦应进行观测，目的是测得支架的弹性变形量。

4.3.3注意事项

加载时，必须严格按照逐步、分层、均匀的原则进行，预压前应对操作人员进行安全教育，并做好技术交底工作。

加载过程中必须派专人密切观察支架的变形情况，若发现支架有异常变形情况发生，应立即终止加载并撤离人员机械，待查明原因整改后方可继续加载。

在每进行下一步加载时，应在前一步加载完并静观半天到一天的时间后