CNC编程简要Word文件下载.docx

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使用1号刀的刀具补偿

加工中心时为T01H01如使用刀具直径补偿加代码G41（刀具补偿左）G42（刀具补偿右）

7.辅助功能字

主轴功能字地址符为M，随后由1~3位数字组成（整数），它用来指令数控机床辅助装置的接通和断开，表示机床各种辅助动作及其状态。

2.通用G功能对照表

G功能字符

定义

G00

快速定位，移动

G01

直线插补（直线切屑）

G02

顺时针圆弧插补（切屑）

G03

逆顺时针圆弧插补（切屑）

GO4

暂停XX/秒

G15

取消极坐标（加工中心）

G16

极坐标指令（加工中心）

G17

XY平面选择

G18

ZY平面选择

G19

YZ平面选择

G27

参考点返回检验

G28

自动返回参考点（机床原点）

G32

螺纹切屑

G33

G40

取消半径补偿

G41

刀具半径补偿—左

G42

刀具半径补偿—右

G43

正向长度补偿

G44

反向长度补偿

G49

取消长度补偿

G50

一般设置为限速度

G70

精加工复合循环

G71

外圆粗加工复合循环

G72

端面粗加工复合循环

G73

固定形状粗加工复合循环

G74

端面钻孔复合循环

G75

外圆切槽复合循环

G76

多头螺纹复合加工循环

G83

Z方向钻孔循环

G84

Z方向攻丝循环

G87

X方向钻孔循环

G88

X方向攻丝循环

G90

外圆切屑循环/绝对值坐标

G91

增量坐标值

G92

螺纹切屑循环

G94

端面切屑循环

G96

主轴恒线速度控制

G97

取消主轴恒线速度控制即每分钟进给速度

G98

没分钟进给/钻孔后返回起始点（加工中心）

G99

每转进给/钻孔后返回Z0.点（加工中心）

3.通用M代码功能对照表

M00

程序停止

M01

程序计划停止（分段）

M02

程序结束（不返回开始段）

M03

主轴顺时针转动

M04

主轴逆时针转动

M05

主轴停止转动

M06

换刀

M08

切削液开

M09

切削液关

M13

主轴正转，切削液开（动立头）

M14

主轴反转，切削液开

M29

攻丝记忆（FANUC系统）

M30

程序结束返回程序开始

M45

C轴锁定

M46

C轴释放

M65

C轴解锁

M68

C轴锁紧

M98

子程序调出

M99

返回主程序

M指令根据各系统的不同设定，以上是日本FANUC系统经常用到的指令。

具体各个系统的M指令需翻阅各个系统的资料。

三.G代码详解

G00和G01的简单运用。

以及刀补指令，自动倒角的应用详细取实例

1.编程开头结尾格式

1.数控车床

G53.5（机床坐标原点，适用于车削中心，加工中心，每种系统设置不一样）

G50S1500

G28U0.W0.

（程序开始阶段消除可能存在的机床状态，可以不编写）

N1

G99G96S180M03（设定什么方式进给，转速，主轴开始运转）

G50S1000（限定最高转速）

T0101（调入加工刀具以及刀补指令）

G00Z50.M08（快速进入开始切削点，开启切削液）

GXX……..（开始切削路径编制）

….

G00Z50.（切削完成退至安全区域）

M09（关闭切削液）

M05（主轴停止运转）

G28U0.W0.（回机床原点）

M01（程序选择性暂停）

N2…

…..

…

G00Z50.M09M05

M30（程序结束）

2.数控加工中心

G90G80G49G40

G91G30Z0.（机床坐标系回原点，原则是全部先回Z）

G30X0.Y0.

T01M06T02

G00G90G5XXP1X0.Y0.（G5XX为机床坐标系，P为设置的工件原点，）

G90H01Z10.M03S800

D01（刀具直径插补）

GXX。

。

（走道路径编制）

G91G00Z10.

M05M09

G91G30Z0

N2

G00G90X0.Y0.（必须退回工件XY的原点）

2循环指令的应用

1.切削加工循环指令（G90.G94.G71.G73.G72G70.）

2.孔加工循环指令（G74G84G87G88）

3.螺纹加工（G92G32G76）

1.切削指令应用格式

G90分别有直线循环切削和斜度循环切削

1.1直线切削循环

X（u）

Z（w）

F

X——X方向剩余切削部分（到尺寸值）

Z——Y方向切削深度

增量方式使用U与W（符号为负，不建议使用）

例：

G99G96S180M03

G50S1000

T0101

G00Z10.M08

G00X80.

G90X75.Z-10.F0.3

X70.

X65.

X60.（加工到尺寸60）

1.2斜度切削循环

R

XY意义同直线切削

R=D（大）-D（小）/2

此时U.W及R数值的正负号及刀具路径如下

2.端面切削循环（G94）

G94分别有端面循环切削和端面斜度循环切削

2.1端面循环切削

增量方式时如果路径方向在Z轴方向W为负。

G90X75.Z-2..F0.3

Z-5.

Z-7.5

Z-10.0

Z-12.5

Z-15.（加工到尺寸Z方向15处尺寸）

2.2端面斜度循环切削

XY意义同端面循环切削

R=F（大）-F（小）

此时U.W及R数值的正负号及刀具路径由于不常用此处不详讲。

可参考G90

G90与G94的区别

G90是用于外圆Z方向切削，X方向为G00快速进退

G94是用于端面X方向切削，Z方向为G00快速进退

编写注意点起点不可在外形轮廓内。

3.G71外圆，内员，凹槽循环指令（复合型固定循环时，只需要指定加工形状就能完成从粗到精的加工）

U

（1）

P-Q-

U

（2）

W

U

（1）：

指定半径切削深度如U3.5

R：

退刀量（如R0.5）

P-Q-：

指定开始喝结束程序号如P100Q200

U

（2）:

X方向精车余量如U0.2（直径值）

W：

Z方向精加工余量如W0.1

G96S180

G71U3.5R0.5

G71P100Q200U0.2F0.2

N100

G00X….

N200

G00X…Z..

4.G72端面和端面凹槽加工循环指令（沿着平行X方向进行加工）

W

（1）

U

W

（2）

W

（1）：

指定切削深度Z方向

退刀量

指定开始和结束程序号

U：

指定X方向精加工余量

W

（2）:

指定Z方向加工余量

F：

进给

例参考G71

5.G73封闭加工的固定循环（仿形循环即按照一定的切削形状渐进式切削）

U

（1）:

指定在X仿形的总退刀量如U5.0

指定在Y方向总退刀量如W5.

R:

粗加工循环次数

U

（2）：

W

（2）：

6.G70精加工循环与G71G72G73复合使用，

P

Q

P.Q:

G71G72G73指定开始和结束程序号

7.G75割槽循环加工指令

R

（1）

X（U）Z（W）

P-Q

R

（2）

R

（1）:

指定退刀量

X（U）Z（W）：

终点坐标

P-Q：

R

（2）：

在底部指定退刀量

使用5M的割槽刀

N1T0101

G99G96S100M03

G00X120.Z20.M08

G01Z-45.F0.1

G75R0.2

G75X100.Z80.P2000Q4000F0.15

G00X200Z150.

..

还可以用于反向台阶和切断

例如

需从大端往小端车，原材料为28.0mm,槽刀宽为3.0mm,Z轴方向大端到小端为-值，

M3S2500

G0Z-2.5M8

X30.0

G75X25.0P2000F0.1

G0Z-5.0

G75X20.0Z-6.0P2000Q2500F0.1（P－X方向每刀进刀量2.0mm，Q－Z方向每刀进刀量2.5mm）

G0Z-8.0

G75X10.0Z-11.0P2000Q2500F0.1

G0Z-13.0

G75X0.P2000QF0.1（切断，切断前可用G0＋G1给各棱角倒个角）

G0X30.0

Z200.0

3.钻孔和攻丝循环（G81G83G84G85G87G88）取消循环状态使用G80

3.1G83指令

X

Y（V）/C（H）

Z

K

X：

空位中心

Y/C：

XY的Y面或者XC的C值

Z：

空底部值

K．孔数

从开始点到参考点的矢量（基本不用）

Q每次切削深度如Q10001000=1MM（深孔可用）

P，指明停留时间P1000为1秒（基本不用）

例如：

带动力头和C周的车削中心

G97S1000M13

G00C0.

G00Z10.X100.M08

G83Z-20.H90K4F150M68（H90为空位角度90。

评分为K4，4个空R.P.Q按实际应用编写）

G80

M15M09

G28…

加工中心的应该

G90G17G16

G98G83/G81X100.Y100.Z-20F100

Y100

X100

G80G15…

.

次循环用于在各轴在中心线的循环，非中心线的循环用三角函数算出位置值

余下G84G85G87G88格式都一样G84G88为丝攻指令，只需将F改成螺距

G87G88是用于向X方向进给的其他无异。

都可以参考G83编写。

4.螺纹循环切削（G32G92G76）

4.1G32螺纹切削

直线螺纹

斜面螺纹

端面螺纹

X:

X轴牙厂高度坐标

Z轴长度坐标

螺纹节距

G32用得比较少，只做了解此处不详解

4.2G92螺纹车削

第一刀深度，最后一个X值为螺纹低径

Z:

螺纹牙长

斜度差R=（大径—小径）/2/牙长×

（牙长+安全距离）（直螺纹不写）

F:

螺距F=25.4/牙数

M48的螺纹，起刀点（安全距离）为5，大径为50.牙长10.车螺纹前锥度加工到位

算出R=1.5

G99G97180M03

G00Z5.0M08

X52.

G92X49.Z-10.R-1.5F1.5

X48.5

X48.

G00Z50.X100.

M09M05

4.3G76螺纹切削

P（m）（r）（a）

Q（△dimin）

R（d）

X（u）Z（w0）

R（i）

P（k）

Q（△d）

F（L）

P:

（m）（r）（a）m为精加工重复次数，从1~99r为倒角量值得设置从0.0L到9.9L（以0.1L为增量单位）L为导程，a为刀尖角。

有55603029和0的选择

Q：

（△dimin）为最小切削深度，半径值。

R（d）：

精加工余量

X（u）Z（w0）：

螺纹坐标终点

R（i）：

螺纹的起点半径值和终点半径值之差。

I=0时。

为直螺纹

P（k）：

螺纹齿高，半径值

Q（△d）：

第一次切削深度

F（L）：

螺纹的导程。

1“的NPT外螺纹，材料球墨铸铁

N1（精加工外圆）

G50S800

G99G96200M03

G00Z5.X27.

G01Z0.F0.5

X33.34Z-25.

Z-27.

G00X50.Z50.M09M05

N2（螺纹加工）

T0202

G97G99S150M03（M04）

G00Z5.X40.M08

G76P011060Q0.1（P01:

精加工一次，P0110：

螺纹末端倒角度数为1.0，报警就不编写角度，P011060，螺纹角度60度，Q0.1Q最小切削量，R0.1精加工余量）

G76X29.87Z-25.P1.767Q0.4R-0.9375F2.009（X=29.87查表螺纹底径，Z-25.+螺纹长度，R0.9375核算公式0.03125×

（Z5.+Z25.）,符号内螺纹为正，外螺纹为负，Q0.4第一次切削深度，F=25.4/11.5牙=2.209）PS：

FANUC系统P.Q.R.采用4位整数无小数点。

G00Z50.X50.M09M05

常见螺纹类别及角度

螺纹

制式

角度

UN

英制

60，直螺纹

NPT

美制管锥螺纹

角度601/16牙型

BSPT

英制螺纹

551/16牙型

BSP

英制直螺纹

角度55

4.4加工中心对大号螺纹采用梳螺纹形式

例

G80G90G40G49

G91G30Z0.

G91G30Y0.X0.

T1M06T2

G00G90G54.5P1X0.Y0.

G43H1Z8.M03S800

G98G81Z-32.R10.F80M08

G91X0.Y0.

T2M06T1

G43H2.Z-26.M03S800

G01X-12.2F100M08

M98H111L1

G00G90X0.Y0.

G01X-12.5F80S1000

M98H222L1

G00Z100.

N111

G02G91I2.2Z-2.309

N222

G02G91I2.42Z-2.309

四．数控机床加工的调试与刀具介绍

1.拿到零件图后。

按照工序内容确认加工面及加工尺寸。

2.选取工装，按要求安装。

3.调取程序，并且审核程序是否与即将加工工序匹配。

4.按工序说明选用刀具，安装刀具。

5.调整程序里的刀号，确保程序刀号与安装位置一致。

6.进行确立原点，对刀，并且修改刀具参数。

7.进行试加工切屑。

8.根据试加工进行调整，满足加工要求后进行正常批量加工

刀具的选择于安装

按实际需求选择刀具，充分考虑到加工性能，

安装过程中考虑安装对加工过程产生的影响。

（如刀具长度）

刀片的选择

刀片标志

对应材料

用于钢，铸钢等

M

不锈钢，铸铁高锰钢

以铸铁为代表的，非铁金属，非金属

刀片刀尖圆弧的区别

一般刀尖圆弧分成0.8和0.4的刀尖圆弧

刀尖圆弧

粗车

精车

0.4

一般不用于粗车，刀尖刀刃已磨损

一般用于精车加工，加工余量在0.4左右

0.8

一般用于粗加工比较合适，不易磨损

很少用于精加工。

容易出现振纹，不过加工表面粗糙度好，0.4对粗糙度达不到要求时候可以尝试，0.8刀尖的有些特殊刀尖（带修光刃的）精加工余量在0.8左右适合。

附刀片形状以及代号

代号

刀片形状

H

正六角形

O

正八角形

正五角形

S

正方形

T

正三角形

C

菱形80

D

55

E

75

50

86

V

35

等边不等角六角形

A

平行四边形顶角85

B

82

圆形

L

长方形

附常见材料特性（仅供参考）

加工材质的特性

1.不锈钢

材料特性1.易产生加工硬化2热传导率低3于工具的亲和性大

切屑现象1易产生工具磨损

2易产生塑性变形

3易产生缺席与破损

4易产生切身边界（沟状）

5切屑中刀尖温度高

加工要点

1.切屑时应极力避开刮擦加工硬化层

2.切削刃前角取大，以减小切屑阻力与发热量

3.刃口修磨尽量小

4.选择难以使切屑熔结的工具材料与切屑条件

5.必须选择不引起振动的刀具与机床，工件刚性要高。

2.灰铸铁

材料特性不耐冲击，不能伸长

切屑现象

1.由于石墨的润滑作用和切屑的破碎效果故切屑性好。

2.崩碎型切屑生成之际，产生周波数的振动

3.容易边缘崩落。

加工现象

1．因龟裂型切屑生成，故产生周波数的振动

2．与切削刃接触的切屑里侧平滑度差。

刀具产生磨料磨损

3球磨铸铁

材料特性延伸率好，难折断

切屑现象与灰铁相比

1.难折断

2.工件壁厚可以薄

3.被切屑性降低

1.切削时产生的热量多

2.切削伸长。

由于产生热量高，前刀面磨损大，

3.比普通铸铁切削阻力高，容易产生因钱切削振动造成的缺损

4.硬珠光组织，促进刀具磨损

5.软质铁素体组织易熔结

4.铝件

材料特性：

硬度低，导热性好，允许高速切削

切削现象

1.允许高速切削

2.易变形

1.易产生切削瘤

2.对刀具损耗严重

3.对切削的要要求高，切削液易起雾化对人体伤害大。