网架施工组织设计方案文档格式.docx
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《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB1228-91）
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》（JGJ82-91）
《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）
《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）
《钢网架》（JGJ75.1/75.3-91）
1.3招标文件附带图纸
工程概况
一、工程概况
1、工程名称：
神华宁煤集团配煤中心二期工程储煤仓球形网架工程。
2、工程地点：
宁夏煤业集团宁东煤化工基地配煤中心，行政区划辖属灵武市磁窑堡镇。
3、工程规模：
4#、5#、6#每个储煤仓水平投影面积约为5475.99平方米。
二、工程特点及规范
1、工程生产施工内容多,结构复杂，施工生产各工序交错繁杂，主要包括网架、压型钢板屋面、百叶窗系统的生产、运输、安装等各个环节；
2、工程结构复杂，现场安装难度高，要求生产、运输、安装同步协调交叉进行，确保工程工期质量满足要求；
3、鉴于该工程以上特点，就要求总体工程在生产、运输、施工安装等各个环节中必须穿插交叉进行，对各阶段制订科学而又周密的进度计划，人员安排计划，对厂内现有人力、物力资源进行优化配置，加强管理监督，在保证按业主规定的工期完成工程的前提下，确保施工质量一次到位。
4、设计与施工技术规范：
（1）网架结构设计与施工规程JGJ7-91
（2）钢结构设计规范GB50017-2003
（3）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
（4）钢网架螺栓球节点用高强度螺栓GB/T16939
（5）建筑结构荷载规范GB50009-2001
（6）建筑抗震设计规范GB50011-2001
（7）建筑结构哥靠度设计统一标准GB50068-2001
（8）网壳结构技术规程JGJ61-2003
（9）冷弯薄壁型钢结构技术规范50018-2002
项目人员及设备、机械配备
一、项目人员及设备、机械配备原则
针对本项目的特点及本项目对于本公司今后发展重要性,公司将拿出全部努力来保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作、安装任务，为此，公司将组建本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位及兄弟施工单位等的配合，具体由本公司派一位副总经理专门担任本工程项目总指挥，具体计划和落实各项具体工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，并派遣一名经验丰富的项目经理及技术纯熟的技术队伍负责现场安装施工，以确保工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。
二、工程总体组织结构及职责
业务部→业务联系及处理业务问题
财务部→财务结算
供应部→保证材料供应和运输
生产部→生产计划及生产进度控制，保证
生产制作进度和产品保管
质管部→质量控制，确保产品质量
总经理→总负责→技术部→设计、翻样、工艺及技术问题的
处理，确保技术文件准确、合理。
板材公司→屋面、墙面板生产
百叶窗公司→百叶窗生产
网架公司→网架生产
计划部→进行总体计划、调度
安装公司→现场安装
现场项目经理→现场施工，安装总负责
三、现场主要人员岗位职责：
一旦我公司中标，我公司将建立强有力的项目管理班子，选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。
在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性，主要人员配置如下：
序号
工程职务
责任担当
人数
01
项目经理
对工程施工全面管理和负责
1
02
项目副经理
协助项目经理对施工全面负责
03
队长
工程现场施工与安装的指挥与协调
3
04
技术工程师
工程施工安装技术指导
05
质量工程师
工程质量监督与检查
06
质安员
现场安全负责
07
施工员
现场安装施工测量负责
2
08
材料员
进场原材料的准备和管理
09
后勤综合管理员
生活保障及治安的管理
五、现场劳动力计划（根据具体工期进行人员安排和施工部署）
名称
人数
钢结构吊装及组装组
人
网架安装组
屋面安装组
涂装组
墙面及围护结构安装组
电焊工
机电工
合计
（说明：
以上每组人数为计划安排数，每组人员可由项目经理、队长（组长根据需要灵活安排，又以上人数为总体合计数，由于各安装时段工序的不同，人数为有适当的增减，实际到现场人数应满足工程需求
工厂制作规程设计
一、总则
1.1本工厂制作规程设计主要目的是使构件的工厂制作过程中的进度及质量控制有章可循。
1.2本工厂制作规程设计中的各项条款在网架项目进行的整个工程中，均对网架具有约束作用。
1.3本工厂制作规程设计中的各项条款如与最终的合同条款有冲突，以合同条款为准。
1.4本工厂制作规程设计仅在与合同条款矛盾时，或网架被业主或监理通知修改时，或网架与业主、监理单位双方协商修改时，方准修改。
二、工厂制作总体部署
我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为XX天，其中：
预计网架杆件厂内生产制作总工期为XX天，支座支托等厂内生产制作总工期为XX天，檩条厂内生产总工期为XX天（中标后，详见项目总体计划进度表）。
三、施工图的审核
施工图是构件加工的基础，施工图的准确度直接影响工程的质量及进度。
我公司一贯重视施工图的审核工作，公司技术部设有翻样科专门从事施工图的审核工作。
本项目网架都将安排2名技术人员负责审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。
四、材料供应
4.1各部门职责
本公司严格按ISO9002质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。
（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。
（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。
对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
（4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
（5）公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。
（6）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。
对油漆进行保质期控制。
3.2原材料及来源：
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均按甲方指定厂家订购。
五、生产制作过程及质量控制
5.1网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
5.1.1螺栓球的生产
5.1.1.1螺栓球的生产流程：
45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
5.1.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
5.1.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后，在空气中自然正火处理。
5.1.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5.1.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
5.1.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
5.1.1.7螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
检验标准如下：
项次
项目
允许偏差
检验方法
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>
120
+3.0
-1.5
球的圆度
1.5
2.5
螺栓球螺孔端面与球心距
±
0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
用游标卡尺、高度尺检查
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
5.1.2杆件生产
5.1.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
5.1.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
5.1.2.3杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
5.1.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.1.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
5.1.2.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
5.1.2.7杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±
1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d.涂装质量：
涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±
5。
e.允许偏差项目的检验：
长度：
允许偏差±
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5.1.3封板、锥头、套筒的生产
5.1.3.1封板的生产
5.1.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
5.1.3.2.2封板下料采用锯床下料。
5.1.3.3.3按封板标准图在车床上加工。
5.1.3.2锥头的生产
5.1.3.2.1锥头的加工工艺过程：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
5.1.3.2.2圆钢下料采用锯床下料
5.1.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.1.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。
5.1.3.3套筒的生产
5.1.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理（除锈）
5.1.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。
5.1.3.3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.1.3.3.4按套筒标准图要求车加工。
5.1.3.3.5根据设计要求进行除锈处理。
5.1.3.4封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：
a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
b.套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉
力）试验。
c.允许偏差项目的检验
允许偏差（mm）
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
封板、锥头底板厚度
-0.2
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
锥头壁厚
套筒内孔与外接圆同轴度
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
8
套筒两端面与轴线的垂直度
9
套筒两端面的平行度
5.1.4支座的生产
5.1.4.1支座加工按下述工艺过程进行:
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
5.1.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
5.1.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。
5.1.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：
H08Mn2SiA，焊条E4303。
肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.1.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.1.5支托
5.1.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
5.1.5.2支托管下料采用管子切割机下料。
5.1.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
5.1.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
5.1.6支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±
20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±
5mm。
5.1.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时（网架规模较小时可以不进行试拼装），应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于30m²
，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。
试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
5.2檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程
檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，
5.2.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
不大于±
2mm，高度不大于±
1mm，弯曲：
不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
5.2.2压型彩钢板的生产
彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面是否有污垢:
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表
允许偏差
板长
0-10mm
钢卷尺
板宽
8mm
钢尺
波高
1mm
样板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
d.堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
六、生产制作的质量保证措施
针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。
6.1以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
6.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
6.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
6.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
6.5对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
6.6对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。
翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
6.7对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6.8厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
6.9工艺科对本工程钢柱、钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。
6.11严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。
6.12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
七、工厂制作进度保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:
7.1由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。
7.2技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
7.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
7.4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。
以及时调整生产能力和进度计划。
7.5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。
7.6质管部保证质检随时完成，及时转序。
生产材料及时供应。
八、包装、运输、装卸、堆放
8.1包装：
出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：
螺栓球采用铁桶或铁箱包装；
网架杆件采用钢管架捆装；
封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；
支座、支托用钢箱包装；
檩条加工后采用钢带捆轧包装；
聚氨酯复合板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。
在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。
8.2运输：
根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。
应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
8.3装卸：
原则上梁、柱、大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。
卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
8.4堆放：
产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。
安装施工组织设计
1.1本安装施工组织设计主要目的是使本网壳工程现场安装过程中的进度及质量控制有章可循。
1.2本安装施工组织设计中的各项条款在本网壳项目进行的整个工程中
具有约束作用。
1.3本安装施工组织设计中的各项条款如与最终的合同条款有冲突，以合同条款为准。
1.4本安装施工组织设计仅在与合同条款矛盾时，或网壳被业主或监理通知修改时，或网壳与业主、监理单位双方协商修改时，方准修改。
二、现场安装总体部署
我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，初步决定本项目网壳部分（包括网架结构及百叶窗）的现场安装时间为XX天；
网壳采用满堂脚手架。
待业主通知进场，安装队伍即可进行现场安装。
三、现场安装准备工作
项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：
3.1对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：
①工程概况及施工部署；
②合同及有关协议；
③施工现场平面布置；
④质量、安全及组织纪律，具体见下图：
熟悉图纸、会审、计算工作量
编制施工计划工艺流程及作业指导书
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