钻孔灌注桩专项施工方案Word文档格式.docx
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3-1 钻孔灌注桩主要工程数量表
工点名称
桩基类别
数量（根）
桩径（m）
单根桩长（m）
合计桩长（m）
单根钢筋笼重量（t）
钢筋笼重量合计（t）
单根桩C35混凝土（m）
C35混凝土合计（m）
工业北路站
A
108
1.0
23.86
2576.88
2.42
261.6
18.7
2019.6
A’
70
1670.2
169.4
1309
B
33
26.443
872.62
2.61
86.13
20.78
685.7
C
15
1.2
396.645
2.73
40.95
29.89
448.35
D
55
1312
2.53
139.15
26.97
1483.4
E
50
26.046
1302.3
2.88
144
29.44
1472
合计
/
331
8130.65
840.63
7437.2
3.2地质水文条件
工业北路站主体场地位于工业北路道路，附属结构位于绿化带中，施工场地主要占用工业北路半幅道路及北侧绿化带，车站施工范围内存在众多管线。
工程主体结构下方存在污水、雨水、燃气、给水、热力等控制性管线、基坑东侧张马河桥距离基坑4.0m，南侧工业北路上方存在规划高架桥，桥墩最近距离基坑4.10m。
上述环境对基坑开挖有较大影响，属于一级环境风险。
根据地勘资料，车站施工场地依次穿过第四系全新统人工堆积物（Q4ml）、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、燕山期岩浆侵入（σ53）三大类土层。
本区域地下水主要为第四系松散岩类孔隙水、碳酸盐岩裂隙岩溶水及岩浆岩裂隙水。
勘察期间揭露地下水类型为承压水（三）。
水位埋深4.8～8.6m，水位标高18.61～22.75m。
四、施工总体部署
4.1施工部署
为满足业主工期，并根据施工现场管线迁改及交通部署情况，按照总体工期，将围护结构钻孔灌注桩分为Ⅰ、Ⅱ两个区段，并对主体围护结构咬合桩施工分为两期进行：
第一期：
Ⅰ区范围为右线13-26轴、大里程端头,共计85根，从第26轴开始钻孔灌注桩施工。
第二期：
II区范围为I区范围之外的剩余236根钻孔灌注桩。
维护结构平面布置及分期桩位详见附图一：
根据钻机与起吊设备的合理配置，预先投入两台旋挖钻机先后施工两个区段咬合桩。
具体部署安排如下：
表4.1咬合桩施工计划安排表
阶段
区段
单位
数量
计划开始日期
计划结束日期
投入机械（台）
备注
一期
Ⅰ
根
95
2016-6-20
2015-8-10
2台旋挖钻机
挖掘机整平场地
二期
Ⅱ
236
2016-8-11
2016-12-10
4.2施工场地平面布置
根据交通部署及综合管线布置图，在钻孔灌注桩桩基施工时，场地仅布置临时的材料堆放、施工相关设备机械，来满足钻孔灌注桩施工的需求。
4.3施工现场用电安排
每台咬合桩机用电75KW,为了保证现场两台咬合桩机及其他机械设备施工用电，我经理部在建设指挥部及供电部门协调，采用2台500KW的变压器进行供电。
并且在现场备用1台250KW的发电机，防止钻孔灌注桩砼施工途中停电而影响钻孔灌注桩成桩质量。
五、主要工程数量和拟投入的机具设备计划
5.1主要工程数量表
表5.1咬合桩主要工程数量表
序号
工程项目
一
场地围挡及整平
1
土方开挖
m³
2
土方外运
外弃
3
混凝土浇筑
临时钢筋加工厂硬化
4
围挡施做
m
二
钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩成孔
旋挖钻成孔
外弃
钻孔灌注桩钢筋
t
声测管
声波透射法
6
测斜管
围护结构监控监测
5.2拟投入主要机具设备表
表5.2主要机具设备计划表
机械名称
规格型号
旋挖机
台
250型全液压旋挖钻机
钢护筒
套
每台旋挖钻2套
挖掘机
CAT320
自卸汽车
辆
EQ3033FLAC东风自卸汽车
5
汽车吊
QY-25
钢筋切割机
G40A
7
潜水泵
8
泥浆泵
9
钢筋弯曲机
GW-40
10
电焊机
BX5
六、主要劳动力配置和材料计划
6.1劳动力配置
主要是每台旋挖钻机的劳动力配置，以下是每台旋挖钻机每班劳动力配置表。
表6.1每台旋挖钻机劳动力配置表
工种
人数（名）
主要工作内容
值班技术人员
施工技术指导、质量记录
机长
指挥钻机运转、人员调度
钻机操作人员
旋挖机操作
垂直度观测人员
通过正交方向的垂线时刻监测成孔垂直度
普工
负责接拆导管管、砼灌注作业及其他辅助工作等
6.2材料计划
表6.2主要材料计划表
材料名称
使用部位
C35混凝土
钢筋HRB400C12
钢筋笼
钢筋HRB400C20
钢筋HRB400C28
七、钻孔灌注桩主要施工工艺
7.1施工场地平整
施工前平整场地，清除地表的植物及其他附着物，用推土机进行平整、压实。
7.2技术准备
测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。
试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行检验，检验结果必须为合格且得到监理工程师的认可。
对不合格的材料坚决清退出施工现场。
对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。
工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。
施工场地进行平整压实，合理布置泥浆沟及泥浆池位置、车辆进出施工便道的位置，钢护筒埋设、冲击钻就位等工作，保证整个桩基施工过程正常进行。
红纳河特大桥主墩桩基位于河流两侧，且山体地形陡峭，施工场地平整极其困难，根据设计图纸，项目部首先对施工平台进行施工，平台采用C25片石砼分台阶施工，保证钻机有足够的操作平台，使桩基施工能顺利进行。
施工时注意钻孔前不得大面积开挖边坡，必须在桩基混凝土浇筑完成后方可开挖边坡形成垫层台阶，垫层台阶应设3%的倒坡。
7.3配制泥浆
①、工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：
水：
粘土：
膨润土＝1：
0.4：
0.08（质量比）；
②、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池；
③、根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。
④、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。
泥浆各项指标如下：
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.15
大于17
大等于95
不大于2
大于6.5
⑤、注意事项：
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。
7.4护筒的制作与埋设
⑴护筒制作
护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；
长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。
⑵护筒埋设
①埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中③心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
③在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
④利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
⑦符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
7.5钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置，定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，
确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，
每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
●成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作：
●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。
检孔器长度一览表
桩径
1.1
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
检孔器长度
6.0
6.6
7.2
7.8
8.4
9.0
9.6
10.2
●标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
●测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
●用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
●检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；
钻孔倾斜度误差不大于1％；
沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，
施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±
5cm以内。
、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
7.6清孔
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。
（泥浆相对密度1.03—1.1；
粘度17—20Pa.s；
含砂率：
＜2%；
胶体率：
＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
、清孔后，用测绳检测孔深。
7.7钢筋笼制作与安装
7.7.1钢筋笼的制作
钢筋笼主筋采用11C28+11C28，加劲筋采用C20@2000布置，螺旋箍筋采用A12@150，定位钢筋采用C18钢筋制作，3m设置一环，每环4根。
钢筋笼配筋图及结构尺寸见附图二.
7.7.2钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
螺旋筋间距±
骨架外径±
l0mm；
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
20mm；
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±
50mm。
7.8安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。
）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
7.9水下砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。
每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。
混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
7.10灌注水下混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定：
V≥π×
D2（H1+H2）/4
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
八、钻孔灌注桩施工控制要点及主要技术措施
8.1控制要点
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
8.2施工过程中可能出现的情况的处理措施
⑴砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；
砼和易性坍落度要好；
砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
⑵钢筋笼上浮预防措施
①、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
②、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
8.3质量控制及验收标准
⑴钻孔桩成孔质量标准
项
目
允
许
偏
差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
孔径（mm）
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm；
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；
粘度：
17～20pa.s；
＞98%；
⑵钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；
试件小于10组时，按非统计方法评定；
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳：
每桩量测
4△
升级会员 