零件设计说明书Word格式文档下载.docx

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加工进程划分时期；

工序适当集中；

加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

4确信毛坯

4.1确信毛坯种类：

零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行进程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，应选择铸件毛坯。

查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差品级CT9级。

4.2确信铸件加工余量及形状：

《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确信各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：

简图

加工面代号大体尺寸加工余量品级加工余量说明

D122mmG3.02

孔降一级双侧加

工

D2

55mmG3.02

孔降一级双侧加工

T273mm3单侧加工

T350mmG2.5单侧加工

T473mm3单侧加工

表1

4.3绘制铸件零件图：

5工艺规程设计

5.1选择定位基准：

工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准

010粗铣两头小头孔上端面T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆

020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆

030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹

T1及小头孔

040精铣两头小头孔上端面T1及小头孔外圆120铣断T一、D1

050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺

060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆140检查

070扩两头小头孔T1及小头孔外圆150假设某道工序有误返工

080精铰两头小头孔T1及小头孔外圆

表2

5.1.1粗基准的选择：

以零件的底面为要紧的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。

5.1.2精基准的选择：

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原那么和“基准统一”原那么，以粗加工后的底面为要紧的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。

5.2制定工艺线路

依照零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，和加工方式所能达到的经济精度，在生产纲领已确信的情形下,能够考虑采用全能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济成效，以便使生产本钱尽可能下降。

查《指导手册》，选择零件的加工方式及工艺线路方案如下：

5.3选择加工设备和工艺设备

5.3.1机床的选择：

工序010～060均为铣平面，可采用XA5032立式铣床。

工序070～080采用Z550钻床。

工序090～100采用镗床。

工序110采用钻床。

多刀具组合机床。

工序120采用铣断机床。

5.3.2选择夹具：

该拨叉的生产纲领为中批生产，因此采用专用夹具。

5.3.3选择刀具：

在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。

在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

5.3.4选择量具：

两小头孔、中间孔均采用极限量规。

5.3.5其他：

对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确信

5.4.1圆柱表面工序尺寸：

前面依照资料已初步确信工件各面的总加工余量，此刻确信各表面的各个加工工序的加工余量如下：

工序号工序内容加工余量大体尺寸经济精度工序尺寸误差工序余量

最小最大

铸件2.5CT9

010粗铣两头小头孔上端面250.512

1.603.60

020粗铣中间孔上端面2.52712

1.656.5

030粗铣中间孔下端面2.52112

1.756.5

040精铣两头小头孔上端面0.55011

0.351.16

050精铣中间孔上端面0.520.510

0.471.12

060精铣中间孔下端面0.52010

表3

5.4.2平面工序尺寸：

加工表面加工内容加工余量精度品级工序尺寸表面粗糙度

工序余量

（D2）

铸件6CT9

扩孔5.8IT12

6.32.06.25

半精镗0.2IT10

3.20.050.25

扩孔5.84IT12

精铰孔0.06IT7

1.60.050.25

表4

5.4.3确信切削用量及时刻定额：

工序010以T1为粗基准，粗铣φ22孔上端面。

5.4.4.加工条件

工件材料：

HT200,σb=0.16GPaHB=190~241,铸造。

加工要求：

粗铣φ22孔上端面。

机床：

XA5032立式铣床。

刀具：

W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

铣削宽度ae&

lt;

=60,深度ap&

=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。

选择刀具前角γo＝＋5°

后角αo＝8°

，副后角αo’=8°

，刀齿斜角λs=－10°

主刃Kr=60°

过渡刃Krε=30°

副刃Kr’=5°

过渡刃宽bε=1mm。

5.4.5切削用量

5.4.5.1铣削深度因为切削量较小，故能够选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。

5.4.5.2计算切削速度按《简明手册》，Vc=

算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,那么实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=V

fc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。

5.4.6）校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm&

gt;

Pcc。

故校验合格。

最终确信ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。

5.4.7计算大体工时

tm＝L/Vf=（32+80）/475=0.09min。

5.5.工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。

5.5.1.加工条件

精铣φ55上端面。

=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。

，

刀齿斜角λs=－10°

5.5.2.切削用量

5.5.2.1铣削深度因为切削量较小，故能够选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。

5.5.2.2每齿进给量机床功率为7.5kw。

查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。

由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

5.5.2.3查后刀面最大磨损及寿命

查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。

查《简明手册》表3.8，寿命T=180min

5.5.2.4计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,那么实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119

.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。

5.5.2.5校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm&

最终确信ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，f

z=0.16mm/z。

5.5.2.6计算大体工时

工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

5.5.3.选择钻头

选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°

，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度°

°

5.5.4.选择切削用量

5.5.4.1）决定进给量

查《切》

因此，

按钻头强度选择按机床强度选择

最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

5.5.4.2）钻头磨钝标准及寿命

后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～0.8mm，寿命．

5.5.4.3）切削速度

查《切》修正系数

故。

查《简明手册》机床实际转速为

故实际的切削速度

5.5.5.计算工时

由于所有工步所用工时很短，因此使得切削用量一致，以减少辅助时刻。

扩铰和精铰的切削用量如下：

扩钻：

精铰：

5.6.工序090和100T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。

5.6.1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11°

，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度°

5.6.2.选择切削用量

5.6.2.1）决定进给量

查《简明手册》

最终决定选择Z550机床已有的进给量经校验校验成功。

5.6.2.2钻头磨钝标准及寿命

后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8～1.2mm，寿命

扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9～1.4mm，寿命

铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6～0.9mm，寿命

5.6.2.3切削速度

扩铰和半精铰的切削用量同理如下：

半精铰：

5.6.3.计算工时

所有工步工时相同。

6夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

并设计工序110——钻2-锥销孔。

本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻花钻，对两个孔同时加工。

6.1问题的提出

本夹具是用来钻两个22mm的小头孔,零件图中大小孔的中心距有公差要求,因此这两个小头孔的中心距也有必然的公差要求.另外,其中心线为三个侧平面的设计基准,有必然的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工时

要紧考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度那么不是要紧问题.

6.2夹具设计

6.2.1定位基准选择

底面对孔的中心线有必然的垂直度公差要求,因此应以地面为要紧定位基准..由于铸件的公差要求较大,利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用两把麻花钻同时加工出两个8mm的通孔.

6.2.2切削力及夹紧力计算

由于实际加工的体会可知,钻削时的要紧切削力为钻头的切削方向,即垂直于第必然位基准面,在双侧只需要采用两个V型块适当夹紧后本夹具即可平安工作.因此,没必要再对切削力进行计算.

6.2.3定位误差分析

零件图规定大孔与小孔的中心距为65mm.采用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块\螺杆和滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有0.08mm.在后续的铣断工序中,利用中间大孔定位,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为

0.08+0.05=0.130.2mm

因此能知足精度要求.

6.2.4该夹具用于加工位置在同一中心线上的非回转零件上半径R=5~20㎜的孔，被加工孔中心距可达123㎜。

利历时，只需按被加工零件的要求，配置专门的钻模板，通过手柄，使丝杆带动V型块做自定心式移动，以便夹紧或松开零件