过程审核实施计划OKWord格式文档下载.docx
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部门
时间
地点
所需文件
01
首次会议
9:
00
大会议室
02
产品开发的策划和落实
研发部
30
设计图纸、BOM、APQP
03
过程开发的策划和落实
生产部
10:
工艺流程图、作业指导书、APQP
04
供方/原材料
采购部
11:
仓储管理制度
05
加工段
13:
生产车间
加工作业指导书
06
组装段
14:
组装作业指导书
07
调试段
15:
调试作业指导书
08
包装段
16:
包装作业指导书
09
成品入库
17:
仓库
10
服务/顾客满意
销售部
顾客满意度控制程序
客户服务控制程序
末次会议
18:
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
QA100601
2010年6月23日
SDT-QA-08-03
过程审核检查表
审核部门：
审核员：
审核日期：
编号：
序
号
要求
提问及要点
分值
审核记录
8
6
4
1
产
品
开
发
的
策
划
是否明确顾客对产品的要求？
（图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求）
是否编写了产品开发计划并规定了目标值？
（顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程）
是否策划并落实了产品开发所需的资源?
（顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等）
是否了解并确定了对产品的要求?
（顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料）
是否进行了产品开发可行性研究？
（设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本）
是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等？
（项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件）
2
落
实
是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施？
（顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施）
项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?
已确定的措施是否已经落实？
（顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施）
是否制定了质量控制计划？
（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）
是否具有各阶段所要求的认可合格证明？
（产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具）
、是否已具备所要求的产品开发能力?
（顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室）
3
过
程
是否了解并明确对产品的要求？
（顾客要求、法规要求、物流方案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求）
是否编制了过程开发计划并确定了目标值？
（顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控）
是否已策划并落实了批量生产的资源？
（顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库）
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
（顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识）
是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件？
（项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA）
是否开展了PFMEA并确定了改进措施？
（过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输）
项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新？
已确定的措施是否落实？
（顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施）
是否制定了质量计划？
（包括：
产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准）
是否具有各阶段所要求的认可/合格证明？
（产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等）
批量生产前是否进行了试生产？
（试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局）
生产文件和检验文件是否齐全？
（过程参数、检验规范包括：
频次、方法、记录、反应计划，现场易于得到）
是否已具备所要求的批量生产能力？
（合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等）
5
生
是否仅允许已认可的供方供货?
（合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定）
能否确保供方所供产品达成协议要求？
（供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证）
是否对供方实物质量进行了评价？
有偏差时是否采取了纠正措施？
（质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪，改进后的质量验证、供方的分析评定记录）
是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施？
（项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标）
批量供货的产品是否得到了批量生产认可？
（样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路）
对顾客提供的产品，是否严格按与顾客商定的方法进行管理？
（质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求）
原材料库存量，库存状态是否适合于生产要求？
（看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出）
对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制？
（包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如：
防损伤/污染/混批/混料）
员工是否得到相应培训？
（产品/规范/顾客要求/标准/法规/包装/加工/评价方法/质量技术/因果图等）
人员责任
是否对员工规定产品质量和过程质量的职责和权限？
（岗位描述、自己要求、过程确认、点检卡、X-R、停止生产的权利）
是否明确了员工对设备/生产环境进行管理的职责和权限？
（整齐清洁、运行记录、维修与保养、零件储备、设备规程和校正）
是否确保员工具有完成任务的能力素质？
（上岗证书、培训记录、资格证明、处理质量问题的知识、安全生产知识等）
是否有顶岗人员的配置计划？
（生产班次计划、素质证明）
是否采用了提高员工工作积极性的方法？
（质量信息、合理化建议、志愿行动、出勤奖、对质量改进的贡献、自我评定、激励办法）
生产设备/工装
是否在操作现场提供了设备的操作规程和维护保养规程？
现有的设备能否满足质量和生产能力的要求？
是否对设备进行了点检，检查设备的点检记录？
检查设备的运行状态是否良好，各种辅助功能是否有效。
检查设备的维护保养状况是否符合规定，包括润滑和清洁？
检查设备的维修记录，和故障分析记录，是否制定相应的应急计划和预见性维护方案。
询问操作工人是否经过培训，并持证上岗，观察其操作是否符合规定。
运输/搬运/贮存/包装
产品数量/生产批次的大小是否按需求确定？
是否有目的运往下工序？
（运输器具、定制库位、最小库存、看板管理、准时化生产、先进先出、全库管理更改状态、向下道工序只供合格品、产量记录/统计表、信息流）
产品是否按要求贮存？
运输方式/包装方法是否根据产品的特性确定？
（贮存量、防损伤、零件定制、场地、贮存周期、环境影响）
废品/返修件和调整件以及车间内的剩余材料是否坚持分别贮存并标识？
（隔离库/区、标识、过程不合格品的分离与返修工位）
整个物流是否确保不混批、不混料并保证可追溯？
（零件标识、状态标识、批号标识、有效期）
模具/工装/工具/检验试验设备的贮存管理？
（防损贮存、整齐清洁、定置存放、发放手续、环境影响、标识、状态）
缺陷分析/纠正措施/持续改进
是否完整的记录质量数据/过程数据并具有可评定性？
（原始记录、缺陷收集卡、控制图、数据分析、运行记录、停机记录、参数更改）
是否有统计分析、质量数据、过程数据并由此制定改进措施？
（过程能力、缺陷种类/频次、废品/返修件、节拍/流转时间、可靠性/失效特征，可使用的方法如SPC、排列图、因果图）
在产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因、采取措施并验证？
（试验报告、因果图、排列图、FMEA、过程能力分析、QC活动、8D方法）
是否定期进行产品审核和过程审核？
（审核计划、审核记录、工艺流程、过程参数/过程能力、符合性）
对产品和过程是否进行持续改进?
（成本优化、减少浪费、更改过程、改进记录等）
是否确定了产品和过程的目标值？
是否对目标值的完成进行监控？
（出勤率、计划完成率、趋势分析、监控记录、过程绩效指标与统计）
服
务/
顾
客
满
意
度
发货时产品是否满足了顾客的要求?
（质量协议、发货审核、试验报告、功能检验、检验设备的合格状态）
如何保证对顾客的服务？
（顾客询问记录、产品使用说明、产品故障知识等）
对顾客抱怨是否快速反应并确保产品供应？
（应急计划、反应时间、设备保证能力、外部力量）
与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施改进措施?
（分析报告、排列图、跨部门的介入、8D报告、修订的规范等）
执行任务的员工是否具备所需的责任？
（顾客服务、产品检验、贮存/运输、缺陷分析、产品/规范/顾客要求、标准/法规、加工/使用、评价方法、质量技术、语言种类）
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