DFMEA程序Word文档格式.docx
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□品客部
□稽核室
□制造中心
□组立部
□烤漆部
□冲制部
□塑料部
□量产技术部
□资材部
□统购部
□精冲部
□以上全部会签
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A
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/
1.目的:
藉以制定DFMEA系统,用来鉴别和调查产品在设计上的潜在弱点及评估和管理产品设计上的风险,并通过团体知识的应用,进行预防性的分析,以确保在设计定案之前,借着DFMEA系统的方法来研究原因和效应,并预测它在设计上的频率和严重度;
及采取相应的措施（或计划）,降低失败的机率或降低失败的效应,进而促进完整的、有效的产品设计开发.
2.范围:
2.1适用于产品设计概念提出后至样件制作前;
2.2在产品开发的各个阶段,发生许多修改的讯息时,需持续予以更正DFMEA;
2.3所有客户之特殊要求及产品特殊特性和功能/性能及可靠度的要求;
3.权责:
3.1由设计工程师负责主动联系各相关单位有专长和经验的代表,组成立DFMEA小组;
3.2小组成员之间相互意见交换,从而推进小组协作的工作方式.
4.定义:
4.1失效模式:
在产品开发与制造的任一过程中,其输出不能符合功能或标准要求的情形.
例如:
a.在工程定义的作业条件下,不能满足要求;
b.输出特性不能维持在公差范围内;
c.作业时导致零件的损坏…等;
4.2失效效果:
在开发阶段输出不符合要求时导致的潜在后果;
4.3失效原因:
引起失效模式的原因,分析的范围应尽可能广;
4.4严重度（Severity,用“S”表示）:
潜在的失效模式发生时,评估对产品,制程,客户的影响之严重程度的指标,配分为1~10分;
4.5级别:
依据安全﹑关键﹑主要﹑重要等方面对所有设计过程输出的特性作区分;
4.6发生度（Occurrence,用“O”表示）:
指特定失效原因出现的可能性,依据发生的机率确定其频度数,配分为1~10分;
4.7探测度（Detection,用“D”表示）:
探测潜在失效原因或失效模式的可能性评价指针,配分为1~10分;
4.8风险优先数（RiskPriorityNumber,用“RPN”表示）:
是严重度（S）,发生度（O）,探测度（D）指数的乘积,是用来评定处理潜在失效模式的优先级.
5.作业过程:
参考附件一.
6.作业内容:
6.1DFMEA制作时机:
A.设计概念提出后至样品制作提出前;
B.客户要求时;
C.DFMEA小组研讨决定时;
6.2DFMEA小组的成立:
6.2.1由负责设计的工程师主动联系相关部门的项目人员成立DFMEA小组,小组成员的领域包括研发﹑装配﹑制造﹑资材﹑品保﹑业务、工程等部门,并于当中选定小组长带领成员共同进行DFMEA作业;
6.2.2明确针对小组成员的姓名﹑部门﹑经历﹑电话﹑mail…等,记录在DFMEA小组成员结构图上;
6.3DFMEA分析主题选定:
6.3.1选定被分析的主题,主题可为整体产品﹑附属产品或零部件,并记录名称﹑型号﹑责任者﹑生效日期…等。
6.3.2DFMEA编号方式:
机种编号流水号
6.4DFMEA严重度、发生机率、探测度配分准则:
6.4.1每项配分均本着1~10分的原则,RPN最高为1000分;
6.4.2配分准则需在考虑实际产品设计难易度及制程能力和客户要求,以及失败后果的影响基础上做合理的考虑;
6.4.3针对不同的产品或不同类别的产品,其配分准则应有所不同;
6.4.4有关严重度和探测度的配分为通用准则,频率可根据产品的不同在分析DFMEA时予以制定;
（具体见附件二）
6.5DFMEA分析过程:
6.5.1填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）;
6.5.2根据提出的项目与功能中所描述预期功能的情况,列出每一个潜在的失效模式,这种失效可能会发生,但不一定发生,经由研究﹑疑虑﹑经验和小组的检讨完整的列出;
6.5.3将潜在失效的后果定义为顾客感受到失效模式对功能的影响,顾客可能是内部的顾客,也可能是最终用户,失效模式如可能影响到安全性或对法规的符合性,需清楚地加以说明,而一般典型的失效后果有噪音﹑粗糙﹑工作失常﹑异味﹑不稳定﹑外观不良…等,运用小组人员的智慧加以分析,在于预测到可能产生失效的后果,其后果将造成顾客安全及服务满意度的影响,亦造成太多的失败成本与进度的延后;
6.5.4依据失效后果评定严重度,严重度的评分是以失效模式最严重的影响级别的判定,严重度配分的降低只有通过设计变更才能实现;
（严重度配分表参见附件2）
6.5.5而严重度等级的判定主要是针对整体产品﹑附属产品﹑零部件等特殊特性区分为安全、关键﹑一般;
6.5.6失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象,其结果就是失效模式,适当时可采用<
<
统计技朮程序>
>
辅助分析;
6.5.7特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性.描述出现的可能性的级别数具有相对意义,而不是绝对的数值.（发生机率配分表参见附件2）
6.5.8现行设计控制预防是针对失效模式的起因所采用的预防措施,这些预防措施有设计审查﹑失效与安全设计﹑数据研究﹑可行性评估…等,防止失效的起因或失效模式的出现,或降低其出现的机率;
6.5.9现行设计控制探测是指能针对产品的失效起因可经由探测方法测出,这些探测方法如目视﹑一般量具检测﹑电性测试﹑实验室内各种测及组装成品的样件测试…等,当透过分析方法或物理方法,探测出失效的起因或失效模式,再进行建议措施.而最好的途径是先采用预防控制.
6.5.10探测度是依据失效模式评定是否容易被检测出的程度,其区分为可检测出﹑一般可检测出﹑较难检测出﹑很难检测出,为获得较低的配分,通常计划的设计控制如确认或验证活动必须加以改进;
（探测度配分表参见附件2）
6.5.11计算风险优先数:
风险优先数（RPN）＝严重度（S）*发生机率（O）*探测度（D）,通过风险优先数体现及选择优先改善的失效模式;
6.5.12优先改善项目选定:
当失效模式按RPN值排出先后顺序后,应首先对排列在最前面的事项和最关键的项目采取纠正措施,在一般施行中,不管RPN值大小如何,当严重度高时,就应予以特别注意:
一般情况下:
RPN＜42不必做改善措施,但当S≧7时或RNP≧42时就必须改善;
6.5.13提出建议措施:
针对失效模式提出相应的纠正措施,建议措施的主要目的是通过改进设计,降低风险,提高顾客满意度,若失效的根本起因不详,则建议采用的措施应通过<
的相应手法展开确定.如对某一特定原因无建议措施,则在DFMEA分析报告的建议措施栏注明“None”予以明示;
6.5.14确定建议措施之改善责任与预计完成期限;
6.5.15在确定采取的错后,填入实际措施的简要说明;
6.5.16当明确了纠正措施后,估算严重度﹑发生机率和探测度,记录并计算纠正后的RPN值;
6.5.17若RPN值没有减少,则判定其是否为机遇原因以及是否为改善措施无效所致,故需重新分析,永远是持续的改进,直到当RPN值有大幅度明确的减少;
6.5.18制定完整之DFEMA,而后经DFMEA小组成员审查,并经研发经理（内部顾客代表）核准后,将其标准化;
6.6持续改进:
6.6.1持续致力于第二,甚至第三优先的失效模式分析/改善,并输入PFMEA;
6.6.2在后续同类产品的设计过程中参照应用
7.窗体记录:
7.1《潜在的失效模式及后果分析表》
8.相关文件:
8.1《统计技朮程序》
8.2《APQP程序》
8.3《PPAP程序》
8.4《设计控制程序》
附件1﹕DFMEA作业流程图
附件2.FMEA配分表
严重度
不会影响
有瑕疵﹐可接受
1分
非常轻微
装配或表面处理非常轻微超出规格及异音
2分
轻微
装配或表面处理轻微超出规格及异音
3分
影响外观
不良品有外观轻缺点﹐但未造成材料损耗
4分
不良品有外观重缺点﹐但未造成材料损耗
5分
影响功能
不良品功能有缺陷﹐但未造成材料损耗
6分
不良品功能有缺陷﹐且造成材料损耗
7分
影响安全
违反安规﹐对操作者和使作者有潜在的人身安全威胁
8~9分
对操作者和使用者有潜在的人身安全威胁
10分
发生度
从不发生
发生机率＜1/1500000
很少发生
1/150000
1/15000
1/2000
1/1000
经常发生
1/500
1/100
1/50
8分
绝对经常发生
1/10
9分
1/2
探测度
可检测出
从图面组合一定能（或能）检测出失效位置
1~2分
一般可检测出
作业员目视能检测出失效位置
作业员需使用治具才能检测出失效位置
作业员需使用放大镜才能检测出失效位置
较难检测出
需设计使用简易设备（QC特殊治具）才能检测出失效位置
机构部分偶尔的功能失效（如按钮或接头偶尔出现接触不良﹐卡件误触等）
电性部分偶尔的功能失效（如IC冷焊或卢焊会出现偶尔的导通不良）
很难检测出
需组装成成品进行试验才能检测出失效位置
没有已知的控制方法能找出失效位置
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