高铁项目质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施文档格式.docx

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xx隧道

DK142+470～DK144+580

2110

5

整孔箱梁预制、架设

全标段

国优

6

无砟轨道

7.2.2创优保证措施

为实现本标段的创优目标，结合工程特点和创优要求，由项目经理部对各管理部门的工作进行分解，执行工程质量终身负责制，做到质量管理机构完善，质量保证体系健全，落实工作质量保证措施有力。

针对工程技术难点开展全面质量管理活动，优化施工工艺，确保工序质量优良，确保整体工程优良。

1）由项目经理部成立创优领导小组，组织机构见“创优领导小组组织机构框图”。

由项目经理任组长，项目副经理和总工程师任副组长，项目部各部室负责人和各架子队队长、技术负责人为成员，负责全面质量管理工作。

施工中由各作业架子队负责人、主管工程师具体落实创优措施，并定期召开质量分析会，制定不同时期的不同工程项目的质量对策措施，督促落实，实现全面创优局面。

创优领导小组组织机构框图

2）每单元工程建立工程质量创优体系，详见“工程质量创优保证体系框图”。

成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，安全质量部根据工程规模，制定创优计划和详细的创优措施，成立相应的创优攻关小组，定期或不定期举行活动，分析质量、工期、安全、管理成本存在问题，制定对策，采取措施不断提高工程质量。

工程质量创优保证体系框图

3）全面推行ISO9000标准质量管理模式，编制执行项目质量计划，广泛开展群众性的QC小组技术攻关活动，严格按照质量保证体系和质量保证措施进行施工过程控制。

组织作业架子队进场施工，科学组织、合理配置资源，强化质量标准化工地建设，实行现场标准化管理，做到文明施工。

4）实行样板引路，抓好各类工程的施工质量，树立工程样板，以点带面。

主要工序编制施工作业指导书，从工艺、工序的每个环节控制工程质量，把各项措施落到实处。

7.2.3质量保证体系

推行全员、全过程、全方位“三全”质量管理，从影响工程质量的人、机、料、发、环、测等方面入手，严格源头把关、过程控制，实施精细化管理，做到高起点准备、高标准建设、高质量验收，形成自下而上、一环扣一环的质量控制链；

采用信息化质量控制手段，使质量控制标准化、质量评价数据化，保证工程质量始终处于可控状态，实现建设世界一流客运专线目标。

针对本标段工程特点和质量目标，每单元建立工程质量保证体系，

质量保证体系框图

7.2.4质量管理的主要措施

质量管理的主要措施有：

组织保证措施、思想保证措施、工作保证措施、试验检验保证措施、管理制度保证措施等。

7.2.4.1组织保证措施

在本标段建立专职质检体系，形成安全质量部、专职质检工程师、专职质检员、兼职质检员构成的体系完善、功能齐全、责任明确的质量控制及检查体系。

建立健全各级质量管理组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调和相互促进的有机整体。

建立和健全各级质量管理小组。

由安全质量部、工程管理部的专业人员及施工班组生产人员分别组成重点、难点工程及技术复杂工程QC小组，以施工质量为目标，运用科学的管理方法，开展攻关活动。

健全质量管理规章制度，主要是技术管理制度、质量责任制度、QC小组活动条例。

以技术责任制、质量责任制、岗位责任制等为核心，重在落实。

确定各职能部门主管人员和施工人员，在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。

主动接受地方质检站的监督、业主监察及监理工程师的随时抽查和重点检查，并为之提供必要的检查条件。

建立质量管理信息系统。

配备完善的计算机的硬件和软件，全面使用计算机进行进度、质量、试验检测、计量与支付等工程管理工作，形成一个高效、准确、灵敏的信息传递及反馈系统，确定各种质量信息传递的程序，及时掌握外部和内部的质量动态，以便及时做出相应的对策。

7.2.4.2思想保证措施

对全体参建职工进行相关质量目标、创优规划、法规及措施的学习教育，增强全员的质量责任观念，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，使创建优质工程、实现质量目标真正成为每位建设者的自觉行为。

用全面质量管理的思想、观点和方法，使全体人员树立起强烈的质量意识，树立“质量第一”的观点。

加强职业道德教育和业务技术培训，把工程质量作为工作考核的主要内容，努力提高施工人员的基本素质。

重实效，树立“一切为用户服务”的观点。

外部“用户”是业主，内部“用户”是后一道工序。

为“用户”服务，就要面向、了解、研究“用户”，全心全意使“用户”满意，以达到提高施工质量的目的。

7.2.4.3工作保证措施

工作保证体系主要内容是产品形成过程的质量控制，强化工程质量控制系统。

质量控制的策略是：

全面控制施工过程，重点控制工序质量。

做到：

施工项目有方案；

技术措施有交底；

图纸会审有纪录；

配制材料有试验；

工序交接有检查；

质量预控有对策；

隐蔽工程有验收；

器具校正有复核；

设计变更有手续；

材料替换有制度；

质量处理有复查；

成品保护有措施；

质量监控有否决；

质量文件有档案。

依靠思想保证体系，做好教育工作；

依靠组织保证体系，完善组织机构、责任制、规章制度等项工作；

依靠工作保证体系，做好质量控制工作，以保证质量计划的执行。

7.2.4.4试验、检测保证措施

本标段试验检测抽调具有丰富的铁路施工经验的试验工程师负责试验工作，调配相应试验设备，并达到业主指定试验室的资格。

项目经理部中心试验室主要负责现场原材料进货检验、标识、抽样检验，负责分项工程的取样、制作试件、试验、出具检测试验资料。

对计量设备、器具定期检测和校核。

加强试验文件、资料的管理，设专人负责。

认真落实各项管理制度，强化检测工作。

严格执行试验工作的公证性。

严格检验程序和试验程序。

坚持对检测试验人员定期进行培训教育，提高职业道德和业务技术水平。

7.2.4.5管理制度保证措施

为确保实现质量目标，将针对本标段工程特点，加强对关键工序的技术攻关与技术指导，加强施工全过程质量控制，严格执行以下制度。

1）现场核查和施工技术交底制度

施工前，由总工程师主持，全体相关技术人员参加，对施工图进行详细的复核，并对施工图中的构筑物在现场进行放样核对，对施工图错误之处及与现场实际情况有出入的按程序书面上报监理工程师、设计院及业主。

施工技术交底资料经复核并签认手续齐全后方可进行技术交底。

2）物资设备配件采购制度

采购前必须对供应方进行资质审查，经审查合格后方可进行采购。

工程所需的所有物资、设备、构配件必须经过严格的质量检验验收合格后方可进场。

由试验、质检、物资三个部门派人现场验收，对不合格的产品坚决拒收；

对进场物资、设备、构配件分类别、批号进行堆放、编号，并按规定分批号进行取样试验，对检验不合格的予以标识并清退出施工现场。

物资材料质量检验程序具体情况见下图：

原材料质量检验程序框图

3）工艺流程设计及试验制度

施工的每道工序都必须进行详细的施工工艺流程设计，尽可能采用新技术、新材料、新工艺、新方法。

新材料，新工艺实施前，经试验确定其可行性、工艺参数及技术指标后，方可进行实施。

通过试验验证工艺流程的可行性与实施性，采用PDCA循环，不断改进优化施工工艺流程，提高工程质量。

4）分项分工序实施专职质量管理制度

项目经理至操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书。

做到指导工程施工者负责质量；

施工操作者保证质量；

检查质量者评定质量。

把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门，每个人。

坚持“三服从、五不施工、一个坚持”的制度。

即进度、工作量、计价支付服从工程质量；

准备工作不充分不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，没有进行技术交底不施工，必须的试验项目未达到标准不施工，施工方案和质量措施未确定不施工；

坚持质量一票否决制。

落实优质优价制度，验工计价要与质量等级挂钩，职工的收入与操作质量挂钩，实行优质优价，质优多得的分配制度。

5）隐蔽工程检查签证制度

即所有隐蔽工程在隐蔽前，必须经自检合格后，报请驻地监理工程师验收、签证后方可进行下一道工序施工。

6）质量检测制度

包括工序自检、互检及交接检，施工过程试验检测，原材料、成品、半成品现场验收制度。

7）定期检查及例会制度

包括检测设备定期检验和标定，工程质量定期检查评比，机械设备定期维修、保养评比。

质量评定，工程质量观摩，质量奖惩，质量报告，工程质量事故报告及处理制度。

8）质量监督制度

无条件接受业主和监理工程师的质量监督管理，为其质检人员提供检测仪器，创造检测条件。

配合做好工程质量复检工作，提供准确的技术数据和自检数据。

7.3工程质量管理制度

7.3.1坚持质量标准，进行质量策划

坚持各项质量标准，严格执行国标和铁道部有关施工规范和验收规范，认真落实贯彻质量方针和目标，确保本工程项目质量目标的实现。

加强所辖人员的质量意识，把质量控制放在工作的首位。

制定合理的施工生产计划，确保施工处于受控状态。

7.3.2建立内部质量“三检”制度

1）建立各级质量检查制度，项目经理部每季度检查各架子队的质量控制情况。

各架子队专职质检员每周检查各班组施工质量控制情况。

班组兼职质检员随时跟踪检查班组施工过程中的质量控制情况，及时反馈，及时改正。

质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。

外业检测对照验标对工程中线、水平及工程结构尺寸和检测项目进行实地量测，做出记录，作为评定质量等级的依据之一；

内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法做出检查评定结果。

2）各级设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施检查控制，做好隐蔽工程的自检工作。

分级进行分项、分部和单位工程的质量评定。

在分项工程施工过程中，采取定期检查与自检、互检、交接检相结合的“三检”制度。

3）加强与建设、监理、设计单位的密切配合，服从质量监督和建设、监理单位对工程质量的检查。

严格执行隐蔽工程检查制度，对监理工程师和甲方代表进行的随时抽查和重点检查提供必要的检查条件，对检查提出的质量问题，必须及时采取有效可靠的措施进行返工或返修。

7.3.3坚持图纸审核、技术交底制度

接到设计图纸后，由项目经理部总工程师组织参建有关技术、质量管理人员认真熟悉审核图纸，并积极参加建设单位组织的施工技术交底，领会设计意图，确保施工设计图的正确性和有效性，编制周密的实施性施工组织设计。

实施性施工组织设计送审确认后，由项目经理牵头、总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行单项工程技术、质量、安全的书面交底，找出质量重点监控部位和监控点，按照施工任务划分，各分管的主管工程师负责对所担负的工程任务，向班组分项进行书面交底，施工过程中全程实行技术指导，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理。

7.3.4建立测量复核制度

加强施工技术管理，坚持技术和测量复核制。

项目经理部设项目测量组，负责管段内的控制测量布网与施工阶段复测工作。

作业架子队设现场测量组，配备专职测量工程师和测量工，以精密导线网控制管段内路、桥、隧道工程，确保建筑物定位准确无误。

现场工程测量坚持闭合复核和换手复核制，测量放样资料必须由技术主管审核后方能交付施工。

7.3.5建立教育、培训、持证上岗制度

组织参加本工程施工的全体工作人员学习施工规范、规则、规定和验标，尤其是特殊结构要在专业技术人员指导下进行培训后方可施工，要求所有参建员工理解工程特点，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节，定期安排技术培训，并进行技术考核。

特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率100%的制度。

就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺及时组织参战人员学习，保证工程质量。

7.3.6质量事故报告制度

建立质量事故报告制度，凡工程在建设过程或竣工后，由于施工原因造成工程质量事故的，立即用电话或传真上报建设单位及主管监理工程师，如涉及设计问题的，还通知设计代表，共同参加分析处理，不得隐瞒不报，不得拖延处理，否则应追究单位领导责任。

工程质量重大事故，3天内向建设单位提出书面报告。

7.3.7建立质量回访制度

工程交付后采取电话、传真、电子邮件等方式回访和实地回访相结合的方式，由专人进行回访，发现问题及时反馈，确保用户满意，实现质量终身负责的宗旨。

7.4工程质量保证措施

7.4.1原材料质量控制措施

1）原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。

2）原材料进场前，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进场。

对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

3）原材料进场后，应及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。

“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。

4）水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。

5）粗骨料应按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

6）原材料应符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。

原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。

骨料堆场应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

7.4.2高性能混凝土施工质量控制措施

1）严格控制高性能混凝土原材料质量。

严格砂子、石子等原材料进场质量控制，在拌和站配置必要的冲洗或筛分设备，发现砂子、石子的含泥量、粉尘含量、级配不符合要求时，应及时进行冲洗或筛分，保证砂子和石子各项指标合格。

2）规范高性能混凝土搅拌站建设。

建立自动计量拌和站，其设备配置、场地布置和工艺流程应满足高性能混凝土施工所需的用量和质量控制的要求。

对存放砂子、石子的料场地面进行硬化，做到排水畅通，禁止场地积水现象；

搭设牢固可靠的防护厂棚，以达到对砂子、石子的防雨、防尘、防晒、保温等作用。

设置试验部门和质量管理部门，满足高性能混凝土生产质量的控制和检验要求，及时对混凝土生产质量进行检查和控制，不合格混凝土不得放行。

3）拌和站验收。

每个拌和站在正式投产前，报设计、监理等单位共同验收，依据试生产记录和现场软硬件检查情况，形成验收记录并共同签认，合格后方可正式投入生产。

4）高性能混凝土冬季和炎热季节施工质量控制措施。

从拌和站原材料储存、搅拌工艺控制、搅拌设备防护、混凝土运输、现场灌筑时机等方面采取保温、降温措施，保证混凝土在冬季和炎热季节的施工质量。

5）混凝土温差保证措施。

从降温、保温两个方面，采取技术措施和管理措施进行温差控制，保证混凝土施工温差满足规范要求。

6）外观质量保证措施。

从模板缝、颜色、蜂窝、麻面、气泡、污染、破损、碰撞等方面制定综合管理和控制措施，保证混凝土工程内实外美。

7.4.3路基工程质量保证措施

7.4.3.1路基工程试验路段

根据本工程特征及填料特性，选择适宜的施工季节进行路堤填筑，配备挖、装、运、平、碾专项施工机械，组织匹配合理、配套完整、现场施工有序的机械化施工，并严格按施工工艺水平分层碾压。

控制填土含水量和分层厚度，摊铺平整，碾压密实。

作业架子队试验工程师按规定检验，合格后方可进行下道工序。

抓好路基施工的样板段，以样板引路，使全段路基工程有直观的示范典型，以确保施工质量。

7.4.3.2路基施工质量保证措施

1）路基填筑

（1）路基施工过程中选用合格的各类原材料。

改良原料土采用路堑段的开挖料，控制破碎粒径；

改良剂采用磨细石灰或水泥。

对级配碎石的集料按规定频度、方法取样进行试验，确认其级配、压碎值、有机物和硫酸盐含量是否满足技术规范要求；

拌合用水洁净、不含有害物质，对水源按《铁路工程水质分析规程》（TB10104-2003）的要求进行试验，并报监理工程师批准。

（2）改良土采用先破碎后集中厂拌法。

拌和站配置自动电子计量、电气联合控制装置及液压碎土设备，保证给料计量精确，含水量、破碎粒径满足要求。

改良土先完成试验段施工，得出合理的各项施工技术参数后开始正式拌合、填筑施工。

路堤填筑严格按“三阶段、四区段、八流程”工艺组织进行。

碾压采用振动压路机，保证路堤本体压实度。

（3）过渡段采用级配碎石掺5％水泥作为填筑材料，与路基同步施工，保证竖向刚度自桥台至路堤均匀过渡，使差异沉降满足设计要求，对桥台边角处等大型压路机不易碾压部位，采用小型振动冲击夯压实。

（4）双线级配碎石基床表层采用2台摊铺机双机联铺，保证无接缝摊铺和填筑层厚的均匀性，为压实度均匀性提供了保证。

2）地基及基床加固

（1）地基加固严格按加固工艺进行，加固前进行钢筋（预应力）混凝土管桩、CFG桩等试验，得出适宜于该段地基的各项施工技术参数，以确定相应的施工机械、各种工艺参数，以指导大规模施工。

（2）土工格栅等土工合成材料的铺设位置、铺设层数、各层铺设间距要符合设计要求，所购土工材料每批均要查验产品合格证书和材料性能报告单，并抽样进行检验。

（3）在进行路基施工中，要提前规划接触网基础、电缆沟槽、声屏障、综合接地等站后工程的接口预留施工，杜绝“二次开口”施工现象。

3）路堑开挖

开挖路堑时，正确标出边桩连接线，按设计要求做好堑顶排水系统及土石方施工临时排水系统，并经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。

4）路基防护

（1）砌体砂浆饱满，勾缝均匀平顺，坚实美观。

混凝土内实外光，无蜂窝、麻面，预留沉降缝，泄水孔符合设计要求。

（2）侧沟、天沟等排水系统畅通无积水淤积。

7.4.4桥涵工程质量保证措施

7.4.4.1搅拌质量控制

1）采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统拌制混凝土。

2）高温季节搅拌混凝土时，采取加冰降温等措施，保证混凝土拌和物的温度。

对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。

7.4.4.2混凝土运输条件

1）运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。

夏季对运输车采取保温隔热措施。

2）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。

7.4.4.3混凝土浇筑质量

1）浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；

混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

2）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

3）混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；

只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

4）在炎热季节浇筑混凝土时，砂石料场、制梁台应设遮阳棚，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

并尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

5）预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。

保证每片梁的浇筑时间不超过6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。

其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。

6）混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式振捣器振捣设备。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。

7）混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

8）在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

7.4.4.4混凝土养护质量

1）混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护14d以上。

当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水不干燥。

2）当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。

拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

3）预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。

蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。

4）混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

7.4.4.5模板质量

1）预制箱梁模板采用液压控制技术，和知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。

桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。

2）模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

3）加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。

7.4.4.6预应力质量

1）提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

2）加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。

3）预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。

4）张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表精度不得低于1.0级。

千斤顶校正