厂房及尾水渠的基础土石方开挖工程的施工Word文档格式.docx
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土石回填
9475
8.1.2分阶段工期
8.1.2.12002年11月18日～12月5日
完成厂房及升压站后坡1554.6m以上的植被和表土清理开挖及边坡削坡开挖，并为围堰防渗墙作业平台填筑准备碴料。
8.1.2.22002年15月5日～12月31日
厂房基坑开挖至1546m高程，为压力管道出口洞挖创造条件；
升压站开挖至1554.8m高程。
8.1.2.32002年1月1日～1月15日
完成厂房及尾水渠基础开挖交面。
主干道路改由堰顶通行。
8.1.3（见下页）
8.1.4施工方法
8.1.4.1测量
⑴校核测量
由项目总工带领测量人员，会同监理工程师接收各控制网点，并用GTS-6020P全站仪校核，必要时加密控制网，增设水准点，建立首级平面及高程控制网。
测绘纵、横断面图并校核工程量。
所有测量成果资料及时报送监理工程师审批，作为测量放线和结算的依据。
⑵测量放线
每次出碴清面后，由测量组放出开挖范围边线，予裂孔开口线以及开挖面高程。
施工过程中应加强高程和边坡控制，以避免超欠挖。
⑶资料提供
及时准确提供中间验收及竣工验收资料以及月报（收方断面及工程量计算表）。
厂房及尾水渠土石方开挖施工程序框图
施工准备
测量
清理挖除
截水沟开挖
施工道路修筑
厂房、升压站1554.6m以上边坡开挖
升压站山咀开挖
厂房基坑1546m以上开挖
改路
厂房及尾水开挖交面
副厂房基础填筑及安装间上游侧回填
8.1.4.2施工道路
见《施工道路布置图》。
8.1.4.3截水沟开挖
沿升压站、厂房后坡上开口线外2.0m，用人工辅以浅孔小炮开挖截水沟，截水沟流向路边排水沟；
截水沟用M7.5砂浆块石砌筑，截水沟断面结构如图8.1-1所示：
插图8.1-1截水沟断面结构图
8.1.4.4清理挖除
人工砍伐施工区内树木，割除灌木、杂草、清除垃圾，有用材料运至监理工程师指定地点堆码整齐；
无用材料在安全员监护下，备足灭火器材焚烧掩埋。
8.1.4.5弃碴场
厂房、尾水渠及升压站开挖碴料在满足围堰填筑用料后，全部运至下游3#弃碴场堆存，以备副厂房基础填筑及厂房、尾水渠回填用料，表土和碴料应分区分层堆存，严禁乱卸乱倒。
弃碴场坡脚用拣集块石砌筑护坡，干砌块石坡墙，墙厚30cm，高100cm；
距坡脚外2.0m依地势挖设排水沟。
以免暴雨山洪冲刷形成泥石流而污染淤积河道。
8.1.4.6风水电管线路布置及照明
⑴供风
由20m3/min×
2空压机房用Φ100钢管接至厂房及升压站施工场地。
⑵供水
用Φ75钢管由水池分别接至上述工作面。
⑶供电及照明
a）动力线路
用16（mm2）绝缘导线由变压器平台接至工作面配电盘。
b）照明
施工场地用两台3.5KW太阳灯照明，作业面用1.0KW碘钨灯照明。
8.1.4.7土石方开挖
土石方开挖采用自上而下分层钻爆开挖的施工方法，分层梯段高度3.0m（视距建基面高度调整）；
建基面预留1.2m厚基岩保护层；
边坡采用预裂爆破，基岩采用梯段微差爆破，梯段微差间隔时间50Ms。
造孔设备选用12部YT-28手风钻，孔径Φ42mm。
在清理挖除后，沿上开口线，用人工辅以浅孔小炮开挖，创造钻孔作业平台，待形成5～6m爆破平台后，用PC400甩碴，ZL-50装载机在原公路高程装8t自卸汽车出碴，▽1554.6m高程以上碴料首先满足围堰防渗墙作业平台填筑，其余运至3#碴场堆存。
施工期间应保证主干公路的安全通行。
▽1554.6m～▽1546m段先开挖机组轴线上游（蝶阀室）部位，为钢管道出口段开挖创造条件。
机组靠江侧保证道路畅通。
待围堰填筑至设计高程，公路改由堰顶通车后，进行厂房下部及尾水开挖。
▽1554.6m以下爆破后均用PC400-5液压反铲装8t自卸汽车出碴，碴料首先满足围堰填筑需求，其余运至3#碴场堆存以备回填用料。
边坡预裂及梯段微差爆破参数，见下表：
表8.1-2边坡预裂爆破参数
造孔机型
梯段高度
（m）
孔深
孔距
孔径
（mm）
药卷直径
不偶合系数（m）
线装药
密度g/m
单孔药量Kg
堵塞长度
YT-28
3.0
3.5
0.44
42
25
1.68
180
0.63
0.6
表8.1-3梯段微差爆破参数
排距
密集系数
单耗
Kg/m3
堵塞长度（m）
1.0
1.5
32
0.35
1.58
0.8
8.1.4.8保护层开挖
保护层开挖分三层进行，用YT-28手风钻造孔，第一、二层孔深均为50cm，火花起爆，最后20cm撬挖层采用人工、风镐辅以浅孔小炮挖除。
一、二层爆破后用D85-18A推土机集碴，用ZL-50装载机装8t自卸汽车运输。
撬挖层用人工配合ZL-50装载机集碴，8t自卸汽车运输。
8.1.4.9火工材料
⑴堆存
选用2#岩石硝铵炸药和1/3乳化油炸药
⑵爆破网络
选用1～20Ms非电塑料导爆管。
导火索配8#工业雷管，预裂爆破用导爆索。
8.1.4.10施工排水
泵坑设置在围堰与岸坡下游结合部内坡脚。
排水平台设一台2″潜水泵，一台1S100-80-160离心式清水泵。
8.2厂房混凝土工程施工
8.2.1混凝土工程概况
本标厂房混凝土工程项目主要包括：
主、副厂房、安装间、尾水渠。
混凝土工程量分布情况如下表所示：
表8.2-1厂房混凝土工程主要工程量表
项目名称
单位
数量
备注
厂房下部结构（C15混凝土）
m3
805
（三级）
厂房下部结构（C20混凝土）
250
（二级）
厂房下部结构（C25混凝土）
192
厂房上部结构（C25混凝土）
288
（一、二级）
合计
8.2.2施工方案
主厂房、副厂房、安装间和尾水渠及混凝土护岸利用布置在副厂房沿黄水河上游侧的塔机进行施工。
安装间塔机覆盖不到的部位利用汽车吊进行施工，副厂房塔机覆盖不到的部分利用布置在副厂房靠升压站一侧的井字架配合塔机进行施工。
主厂房下部填塘混凝土，依地势在两侧布置溜槽配合塔机进行施工，可以满足该部分的浇筑强度。
二期混凝土施工，大体积部分利用塔机浇筑；
小体积回填混凝土，利用HB-30混凝土泵进行浇筑。
混凝土由拌和站拌制，5t自卸汽车经进料线运至施工现场。
厂房下部混凝土施工利用1＃进料线；
当尾水渠及跨尾水渠公路桥完成后，厂房上部混凝土施工利用2＃进料线。
8.2.3施工道路布置
1#施工道路作为塔机安装与拆除的线路。
从混凝土搅拌机至安装间沿黄水河上游侧布置1＃进料线；
当尾水渠及跨尾水渠公路桥完成后，从1＃进料线引一条至尾水公路的2＃进料线。
1＃进料线使用时段：
2003年1月1日～2003年4月15日。
2＃进料线使用时段：
2003年4月15日～2003年7月30日。
施工道路与进料线布置详见投标附图《投附-ZZ/CV-03》、《投附-ZZ/CV-07》。
8.2.4施工机械布置
8.2.4.1施工机械布置说明
为满足厂房混凝土施工各时段的要求，在副厂房沿黄水河上游侧布置一台C5530型固定式塔机，塔机布置在现有公路上，塔机中心距厂房外边线5m。
塔机覆盖半径为：
50m。
塔机覆盖不到的位置，分别采用汽车吊、溜槽、井字架或混凝土泵等手段进行混凝土浇筑施工。
塔机布置详见附图《投附-ZZ/CV-07》。
8.2.4.2塔机的安装与拆除
在厂房基坑石方开挖基本结束前，进行塔机基础混凝土浇筑（坐在基岩面上）。
塔机基础混凝土强度达到设计强度后进行塔机安装，利用50t汽车吊站在现有公路上进行塔机安装，安装时间：
2003年1月10日～2003年1月15日。
塔机在厂房上部混凝土完成后，利用50t汽车吊站在现有公路上进行拆除，拆除时间：
2004年8月20日～2004年8月25日。
8.2.4.3塔机工作机械性能
塔机工作性能见表8.2-2。
表8.2-2C5530塔机负荷特性表
工作幅度（）
3～32.7
35
37
40
45
47
50
起重量（t）
m6
5.5
5.2
4.7
4.5
4.1
3.9
3.6
8.2.4.4附加工程量
混凝土工程量：
50m3。
土方开挖：
48m3，石方开挖：
2m3。
8.2.5混凝土施工分层分块
根据招标文件、有关规程规范、拟定的混凝土施工方案和施工方法以及本工程混凝土结构体型特点以及混凝土入仓强度，分层进行厂房混凝土施工。
考虑到两台机组同时发电，并且厂房尺寸较小，两台机组下部混凝土均为通仓浇筑，仅在与安装间和尾水分界处分缝。
厂房混凝土工程分层分块见附图《投附-ZZ/CV-08》。
8.2.6混凝土工程施工程序
8.2.6.1厂房混凝土施工程序说明
厂房基坑石方开挖完成后，进行混凝土浇筑施工的准备工作，如塔机安装，基坑清理等工作。
▽1541.094～▽1542.294填塘混凝土施工，先进行尾水部分，再进行主厂房部分。
主厂房填塘混凝土施工至▽1542.294后，提供钢肘管安装面，肘管安装同时进行继续进行尾水部分▽1542.294～▽1548.80及拦砂坎混凝土施工。
肘管安装完后，进行▽1542.294～▽1545.00的主厂房下部混凝土施工，然后提交锥管及蜗壳安装面。
锥管及蜗壳安装同时进行尾水部分▽1548.80～▽1554.60的混凝土以及不影响锥管安装的▽1545.00以上主厂房混凝土和安装间混凝土施工。
主厂房与安装间施工期间，穿插进行副厂房和母线廊道的施工。
二期混凝土配合机电安装穿插进行施工。
总体施工次序如上所述，施工时各部位混凝土均需相互搭接、穿插进行浇筑施工。
8.2.6.2发电厂房混凝土施工程序框图
框图8.2-1厂房混凝土工程施工程序框图
8.2.7主要施工方法与技术措施
8.2.7.1混凝土工程施工工艺
混凝土施工工艺流程见框图8.2-2。
框图8.2-2混凝土施工工艺流程图
8.2.7.2基岩面和施工缝处理
⑴基础岩面处理
经监理工程师验收后的基础岩面，需先撬挖松动石块，清除浮渣、泥沙和污物，并用压力水冲洗干净，抽干集水。
对易风化的岩石基础，在立模扎筋前，进行底板喷护处理，以封闭和保护基础岩面不受扰动和污染。
因地质原因造成超挖的深坑部位，按设计和监理工程师的要求进行处理。
⑵施工缝面的处理
施工缝面处理包括工作缝和冷缝。
待混凝土初凝后，终凝前的适当时机，用压力水冲去新浇混凝土表面的乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石，使其表面成粗糙面，对冲洗后局部效果不好的，再辅以人工凿除，以确保混凝土表面成粗糙面。
在浇筑上一层混凝土前，将经过冲毛和打毛的缝面上，将松动的石子、泥沙和污物清除干净，再次用压力水冲洗干净，并排除积水，以充分确保新老混凝土良好结合。
在混凝土面上浇筑时，模板组装、施工缝处理与凿毛可同时进行。
8.3.7.3模板工程
⑴模板工程施工说明
根据建筑物的结构形式和各部位体型采用不同的模板型式，模板利用塔机吊运至工作面进行安装。
①模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不超过SDJ207-82第2.4.1条的规定。
②边墙等面积较大的直立平面使用悬臂大模板。
模板下端由预埋螺栓固定，上部由拉条和顶杆支撑固定。
拉条为φ12～φ16钢筋间距1.5m，顶杆用脚手架钢管，拉条与已浇混凝土的预埋钢筋焊接。
③肘管、锥管、蜗壳处，在钢衬内侧支设钢桁架支撑，对钢衬进行加固，以免在混凝土浇筑时造成钢衬变形。
④尾水扩散方管段先浇筑两侧边墙，再浇筑顶板。
边墙施工时利用组合钢模板按设计体形在加工厂加工成型，经验收合格后，解体运至现场在承重钢架上组装加固。
顶板施工时，利用φ48脚手架钢管搭设满堂撑支承结构，上铺设方木和组合钢模板，形成扩散段顶板模板。
⑤机墩、风罩等部位都拟定采用定型组合钢模板，并适当辅以木模板，根据设计体形在加工厂加工成型，经验收合格后，解体运至现场在承重钢架上组装加固。
⑥框架柱外伸牛腿使用外支撑式木模板。
模板由预埋螺栓和钢结构三角桁架支撑固定。
⑦框架柱、梁、板用组合钢模板局部辅用木模板。
其中，现浇梁板结构模板采用满堂脚手架支撑固定。
8.2.7.4钢筋工程
钢筋在钢筋厂加工，5t自卸汽车运输至现场，再由门机吊运至工作面，进行现场绑扎。
⑴钢筋加工
钢筋在钢筋加工场内按设计图纸进行加工。
钢筋加工应按照设计要求并结合分层高度、接头形式进行考虑，一般中间层的钢筋应高出混凝土面50-100cm。
钢筋代换时要按照规范要求并经设计代表和监理工程师同意，并将加工好的钢筋分类进行堆放整齐。
⑵钢筋绑扎
钢筋安装，采用现场手工绑扎，绑扎时，按设计施工图纸和测量点线进行搭接、分距、摆放、绑扎、固定和点焊。
在钢筋架设安装之后，及时加以固定保护，避免发生错动和变形。
⑶钢筋焊接
各种型号钢筋主要采用搭接手工电弧焊。
由具有合格资质的电焊工持证上岗，按有关规范和规定进行施焊，钢筋焊接长度单面焊接不少于10d，双面焊接不少于5d。
8.2.7.5止水和预埋件施工
止水铜片按施工详图的位置设置。
止水铜片衔接采用双面焊接，搭接长度不小于设计要求，焊接采用与母体相同的焊接材料进行双面焊接。
止水埋入基岩50cm深，基座混凝土振捣密实，混凝土龄期达到3～7天，表面凿毛处理后，可进行该部位混凝土浇筑。
仓内止水片应在混凝土浇筑前用模板夹牢，或用型钢或钢筋固定，浇筑时用人工清除其周围大粒径骨料，并用小振捣器振捣密实。
止水铜片凹槽部位用沥青麻丝填实，安装时此凹槽应与缝面位置一致。
埋件安装按照设计图纸要求对埋设位置进行测量放点，埋设应在仓内模板和钢筋已施工完毕后进行，埋设时要利用施工插筋单独焊架固定牢靠。
浇筑时专人值班保护，埋件周围大粒径骨料用人工清除，并用小振捣器振捣密实。
8.2.7.6浇筑准备和清仓验收
当每一个浇筑仓号的施工缝面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等项工序完成后，随即从上到下进行浇筑仓位的清理工作。
将施工时留在仓内的所有材料和弃料清出仓外，把模板和钢筋上的粘着泥沙和污物，仓内施工缝面的活动石块、淤泥、沉积的砂子及一切污物清洗干净，待排净积水后堵严缝隙和封堵进人孔，搭好进人梯和必要的施工平台，并用清水将模板和施工缝面湿润。
基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2～3cm厚的与混凝土强度相同的水泥砂浆，以保证混凝土与基岩结合良好。
混凝土浇筑准备工作主要包括用于入仓手段的门机、吊罐和其他设备完好到位进行待命，混凝土的组成材料水泥、砂石骨料等备料充足，拌和站处于能够正常运转状态。
开仓前在内部严格实行“三检制”。
自检合格后再向监理工程师申请组织验收，合格签证后及时进行开仓浇筑。
8.2.7.7混凝土浇筑
⑴铺料方法
选择的铺料方法要使混凝土入仓能力与浇筑仓面的大小相适应。
对在较大面积仓位，混凝土铺料采用台阶法铺料，对其它仓面较小的部位，则采用平铺法铺料。
混凝土浇筑层的允许最大厚度不得超过施工规范或招标文件的要求。
⑵平仓
主要采用人工手持铁锨配合振捣器进行平仓，但振捣器辅助平仓不能代替振捣。
特别是在靠近模板和钢筋较密的地方以及止水、预埋件附近位置采用人工送料填满。
⑶振捣
振捣采用电动高频插入式φ100mm和φ80mm型振捣器，对于模板周围、金结、埋件、止水等附近和上部板梁柱结构采用φ50mm电动软轴插入式振捣器振捣，振捣由有经验的混凝土工按规范操作，防止过振和漏振。
每一位置的振捣时间以混凝土不在显著下沉，不冒气泡，并开始泛浆时为准。
在浇筑仓位，无法使用振捣器的部位，如止水片、薄壁构造等，则辅以人工用钢筋捣固钎振捣密实。
8.2.7.8混凝土施工温控措施
考虑到本工程混凝土工程量和建筑体型均较小，故不采用特殊的温控措施，只采用常规的温控措施。
结合本工程的具体条件，采取的温度控制措施如下：
①合理安排工期，充分利用低温季节浇筑大体积混凝土。
②对混凝土工程进行合理分层分块，控制浇筑层厚度。
控制混凝土相邻块均匀上升，相邻混凝土块高差不大于6m。
对在高温季节施工的大体积混凝土，采用薄层、长间歇期浇筑。
大体积混凝土的浇筑最大高度和最小间歇时间控制在相应施工规范给定的数据以内。
③浇筑仓面面积较大时，采用台阶法浇筑，控制台阶厚度不大于合同有关条款要求或规范要求或设计要求。
④在高温季节的混凝土施工时，避开正午高温时段进行混凝土浇筑，并在仓内安装喷雾装置，在混凝土浇筑时和浇筑后，进行喷雾，以降低施工仓内的环境温度。
并在具备条件的仓面，采用表面流水冷却的方法进行散热。
⑤在高温季节施工时，尽量缩短混凝土运输时间，加快入仓速度，缩短混凝土暴露时间。
⑥在满足混凝土设计强度的前提下，大体积混凝土尽可能采用掺粉煤灰、掺高效减水剂等外加剂的双掺技术和降低混凝土坍落度以及采用水化热较低的水泥等综合措施，合理减小单位水泥用量，以降低混凝土水化热温升。
8.2.7.9混凝土外观质量保证措施
⑴组织保证
我们将按国家电力公司（1999）241号文件关于《水电机组达标投产考核评定办法（1999年版）》通知精神和质量体系文件的具体要求，以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对砼施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保砼的外观质量。
⑵制作和使用定型模板
如直立大面选用钢木桁架大模板，砼柱选用特制的钢模板，个别部位选用自制异型内贴白铁皮的钢木结构模板，并采用腻子补缝等措施，保证所浇混凝土外露面的平整度，同时避免漏浆而引起蜂窝、麻面现象产生。
模板制作的钢度和平整度，严格按规范进行控制。
用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。
为了保证每一层模板的接缝处不挂帘、不漏浆，必须在清洗下层砼施工面后，将上层模板紧贴下层砼面，并用螺栓固定后再进行加固和调整。
用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。
模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂。
，以保证拆模后砼面光洁平整。
⑶在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。
支模完毕后，并由测量进行复核。
如有误差，并进行调整，达到施工误差范围，用拉筋加固，以防浇筑时跑模引起变形。
⑷砼的拌制、运输、入仓及平仓振捣
严格按监理工程师批准的砼配合比和有关要求进行砼拌制，选择优良的运输方式，保证砼入仓强度，并以人工为主进行平仓。
选用有经验的技术工人进行振捣作业，以保证每个部位的砼不漏振，不过振。
砼的入仓、平仓、振捣作业的全过程均配备相应的其它工种如电焊工、钢筋工、预埋工和模板工看仓值班。
⑸拆模时间必须按有关规范，待砼达到拆模强度后，再进行拆模。
拆模时应配合必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。
⑹采用洒水养护，砼的立面采用挂草帘进行养护，养护时间按规定进行。
8.2.7.10混凝土浇筑的过程控制
始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，保证大体积混凝土浇筑的入仓强度，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解决不能转入下道工序施工。
加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。
控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。
加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。
8.2.7.11拆模与养护
在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护，应立即进行养护。
本工程养护一般采用覆盖草袋并洒水或花管喷水养护。
保护混凝土12h内不受雨淋，72h内不受太阳晒。
混凝土养护天数不少于14天。
在干燥、炎热条件下，应延长养护时间28天以上。
大体积混凝土的水平施工缝养护到浇筑上层混凝土为止。
模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。
8.2.7.12预制混凝土施工
⑴预制混凝土构件制做
预制混凝土包括：
厂房吊车梁和其它小型预制构件。
①预制混凝土施工程序
铺设平台→测量找平→底模支立→钢筋绑扎及焊接→钢筋验收→预埋件安装→侧模支立→验收→混凝土浇筑→养护拆模
②模板结构形式
吊车梁底模、侧模均以定型钢模现场拼装，采用1.5英寸钢管加固，吊车梁侧模板加固采用M14螺杆对拉，
③钢筋制安
a）预制梁的钢筋骨架在平台上绑扎焊接成型；
钢筋搭接长度满足合同有关条款、规范或施工图纸要求，现场对钢筋骨架检查验收合格后，再进行下道工序施工。
b）预应力钢筋的制做安装严格按施工图和GB50204第6.1和6.2节规定进行施工。
预应力钢筋用砂轮和切断机切断。
成束预应力钢筋采用穿束网套穿束，穿束前逐根理顺，捆扎成束，避免紊乱。
④埋设波
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