茶店隧道专项施工方案Word格式.docx
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郑小波
技术负责人
全面负责隧道施工技术、安全、质量控制
胡清云
技术总负责人
全面负责隧道施工技术、质量控制，自检
刘飞
测量工程师
负责隧道施工测量的管理
陈少辉
分项工程技术负责人
全面负责隧道施工技术指导
秋丽勇
试验工程师
负责隧道施工中涉及的试验工作
蔡宁辉
专职安全员
负责现场施工安全管理
（2）队伍安排
本标段计划分别按进口、出口、斜井设置3个工区，分别由隧道一架子队、隧道二架子队和隧道三架子队负责施工。
每个架子队配备施工经验高的班组进行施工，作业班组任务及劳力配备见下表：
每个隧道架子队作业班组任务划分及劳力配备
序号
作业班组
人数
任务安排
1
开挖班
15
承担开挖面的土石方开挖
2
支护班
承担钢架、喷锚网的支护
3
出碴班
10
承担土石方运输工作
4
测量班
承担测量放样任务
5
防水材料铺设班
8
承担防水材料的铺设
6
仰拱、二衬班
20
承担仰拱、二衬的施工
（3）主要机械设备安排
每个隧道架子队主要施工机械、设备安排
设备名称
数量
挖掘机
1台
装载机
空压机
2台
喷浆机
电焊机
3台
水准仪
7
全站仪
风钻
3把
9
注浆机
自卸汽车
4辆
11
通风机
（4）物资供应安排
在物资供应安排上有组织、有计划的进行采购与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。
施工用水采用高山水池内的水源，将水输送到工作面。
施工用电采用洞口外新接变压器进行供电。
六、施工工艺
1、施工测量
1）施工前的测量准备工作
（1）对设计单位的控制点进行复核。
（2）洞内外的水准控制点要求设置牢固，将导线点布设在视野开阔，通视良好的地方。
（3）进行洞外控制测量，确定隧道各部分位置，为开工准备条件。
2）洞外控制测量
隧道洞外控制测量采用一级导线，要求布设进出口洞口加密一级小三角，洞口高程点必须按四等高程测量的要求进行进出口联测，在精度满足要求的情况下方可使用。
3）洞内施工测量
隧道中线大部分位于圆曲线上，为保证隧道线型，每掘进5m测量隧道中线，每次掘进前进行中线、高程测设，放出断面大样，布置出炮孔位置。
2、隧道施工
1）超前支护
（1）超前长管棚
本标段隧道进出口工程均采用Φ108壁厚6mm热扎无缝钢管，每节长度为6m，以长15cm的丝扣连接，长度为20m，施工中分段安装，其仰角为1。
～3。
。
钢管环向间距为40cm，两组管棚间保持不小于3.0m的水平搭接长度。
利用钻机钻孔，利用高压水将孔内余碴清洗干净，以防塞管时卡管；
钢管连接注意接头质量，用小直径钢管插入后焊接牢固。
长管棚预注浆采用水泥浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，水泥浆水灰比1：
1，水泥标号为42.5。
用注浆泵将浆液压入孔内，通过钢管壁注浆孔来加固地层。
注浆结束后及时清除管内浆液，并用M10水泥砂浆紧密填充，增强管棚的刚度和强度。
a.钻孔
钻孔之前测量员在施工面上准确画出钻孔位置。
钻孔顺序为由高孔位向低孔位进行，钻孔深度20米，应一次性钻到位。
钻孔直径应比管棚外径大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。
钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。
当第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30cm时停止钻进，用两把管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆，钻机退回本位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。
为确保杆接头有足够强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆同材质，两端加工成内螺旋，联结套的最小壁厚应大于10mm。
换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲、有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的应及时更换以确保正常工作。
若出现卡钻或塌孔时，应拔出重钻或更换钻头。
必要时可采取先注浆后补钻的方法。
钻进过程中要注意钻杆的方向和角度，防止相邻孔位发生对穿现象。
同时在钻进过程中要注意围岩地质的变化，并适时记录，为以后的洞身开挖提供第一手资料。
钻孔达到要求深度后，按照同样方法拆卸钻杆，钻机退回准备进行下一个孔的钻进。
鉴于洞口地质破碎，应每钻一个孔即安装一根管棚钢管，防止塌孔。
b.安装管棚
钻孔结束后应掏孔检查，确认无塌孔和探头石，岩粉清洗干净时，才可安设管棚钢管。
安装管棚之前，要先向监理工程师报检。
安装的钢管必须经过检测合格且长度必须达到设计要求。
钢管接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于15cm。
接头应在隧道横断面上错开。
管棚安装采用大孔引导和管棚钻进相结合的顶管工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力将管棚沿引导孔钻进，接长管棚，直至孔底。
钢管每节长为6m，管棚长度20m，因此必须接长3次。
管棚接长时先将第一节钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。
事先加工好的管节连接套要预先焊接在每节钢管两端，便于联结。
第一根钢管前端要焊接上合金钢片空心钻头，以防止管头顶弯或劈裂。
顶管时先将第一节钢管对准引导孔，林用钻机低速推进钢管。
当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，开动钻机反转，使顶进联结套与钢管脱离，人工装上第二节钢管。
钻机缓慢、低速前进对准第一节钢管端部，人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。
钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
根据管棚的设计长度，按同样方法继续接长钢管。
c.注浆
管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣，然后才能开始注浆。
注浆前应平整注浆所需场地，检查机具设备，并准备注浆材料。
注浆材料严格按照实验室提供的配料单进行，且准备要足够充分。
注浆要严格按照实验室提供的配合比进行，且注浆前必须向监理工程师报检。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。
注浆初压力为0.5～1.0MPa，注浆终压力为2.0～2.5MPa。
注浆结束后，应利用止浆塞保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
浆液的浓度、胶凝时间应符合设计要求，不得随意变更。
（2）超前小导管
安装小导管：
超前小导管施工采用风动凿岩机按设计钻孔，冲击振动将小导管顶入岩层，小导管尾部与钢格栅焊接在一起，用高压风清除管内杂物，采用塑胶泥封堵孔口。
同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。
注浆：
小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口，并喷射砼封闭工作面。
采用注浆泵注浆，注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:
1单液水泥浆，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。
注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。
单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持1～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。
注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。
小导管注浆超前支护施工工艺框图
小导管制作准备工作封闭工作面
测量、钻孔
安装导管封闭工作面
密封孔口
注浆管路安装
压水检查达到要求
浆液配制注浆
检查分析结果
结束
超前小导管施工允许偏差应符合下表中规定要求:
超前小导管施工允许偏差表
项目
允许偏差
备注
长度（mm）
不小于图纸规定
孔位（mm）
±
50mm
钻孔深度（mm）
孔径（mm）
符合设计要求
注意事项：
严格控制配合比和浆液凝胶时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。
注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。
当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；
改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；
调整注浆实施方案；
出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。
为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。
注浆管与花管采用活接头联结，快速装拆。
注浆次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。
拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。
2）洞身开挖
（1）Ⅳ、Ⅴ级围岩掘进施工
Ⅳ、Ⅴ级围岩段采用台阶法掘进施工，施工工序见下图。
（2）Ⅲ级围岩掘进施工
Ⅲ级围岩段采用全断面法掘进施工，施工工序见下图。
全断面法开挖施工工序流程图
（3）钻爆作业
a.钻爆作业必需按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。
b.钻眼前应绘出开挖断面中线、水平线和断面轮廓线并
根据爆破设计图标出炮眼位置，经检查后方可钻眼；
c.钻眼应符合下列要求
①按照炮眼布置图正确钻孔；
②掏槽眼间距误差不大于5cm；
眼底间距不大于2cm；
③辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差不得大于10cm；
④周边眼孔口位置在设计断面轮廓线以内10cm且允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖轮廓线10cm；
⑤内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度钻进2.5m时，内圈眼与周边眼以相同斜率钻眼；
⑥当开挖面凹凸面较大时，应按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在统一垂直面上；
⑦钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破。
装药分片、分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量、雷管段别“对号入座”。
装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，所有装药的炮眼均应堵塞炮泥。
周边眼的炮泥长度不宜小于20cm，连线仔细，连完线后要检查有无遗漏、错连现象，光面爆破效果力求达到周边眼炮痕保留率达到90%以上，前后两排炮周边开挖轮廓错台小于10cm。
3）初期支护
初期支护包括中空注浆锚杆、普通砂浆锚杆、钢架、湿喷混凝土施工。
（1）中空注浆锚杆
钻孔：
先用凿岩机按设计位置、深度、角度钻孔，后用高压风清孔。
人工安装锚杆。
采用注浆泵注浆施工。
注浆压力一般为地下水静水压的2～3倍，同时考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。
检测标准：
锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。
孔位允许偏差±
50mm，钻孔深度允许偏差±
50mm。
中空锚杆施工工艺见下图：
钻孔/清孔
注浆配件加工
浆液配制
下道工序
施工准备
中空锚杆安装
注浆
注浆站布置
注浆配比设计与试验
中空锚杆施工工艺框图
（2）砂浆锚杆
施工方法：
锚杆采用螺纹钢筋现场按设计长度制做，锚杆孔间距按设计钻孔。
钻孔完成后，用高压风将孔内杂物吹净，将砂浆注入锚孔，将锚杆插入钻孔内，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。
钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。
锚杆水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，灌浆时导管伸入孔底，边灌浆边抽拨导管，要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。
砂浆锚杆施工工艺见下图：
锚杆孔位放样
钻孔设备就位
钻锚杆孔
锚杆制作
准备注浆材料
注浆设备就位
锚杆孔冲洗
搅拌砂浆
锚杆抗拔力检查
砂浆饱满度检查
锚杆成孔检查
插入锚杆/加垫板拧扣
锚杆竣工验收
砂浆锚杆施工工艺框图
锚杆孔的孔径符合设计要求。
锚杆孔的深度偏差±
锚杆孔位允许偏差±
锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且应位于孔的中心。
根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。
如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。
锚杆、注浆材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。
施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验，从而确认可以获得足够的锚固力。
锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设，锚杆孔应确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。
施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，应确认其与原定布置的作用相同。
施工中注浆材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满。
锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。
锚杆施作后采用闪光焊将锚杆接头焊接在钢筋网片上，使其与网片连接成一整体。
（3）钢架
钢架制作加工：
钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。
先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。
将钢筋或工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
钢架加工后进行试拼。
格栅钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。
格栅钢架架设工艺要求：
为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；
架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。
沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。
钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖。
使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
钢架安装偏差应满足下表要求：
钢架安装允许偏差
安装间距
拼装偏差
3mm
安装偏差
横向
竖向
不低于设计标高
倾斜度
2°
保护层厚度
≥20mm
为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。
钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设置→接头安装→连接螺栓的紧固”的顺序进行。
并要求使其在喷射作业中不产生移动。
钢架支撑脚部应座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定，钢架与围岩之间的较大间隙部位用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。
（4）喷射砼
喷射砼施工工艺流程见下图:
喷射砼施工工艺框图
按施工配合比要求，将混凝土用料在洞外搅拌机中进行拌合，用搅拌运输车运至洞内，然后送入TK-961型喷射机中，在喷射机喷头处加入速凝剂，采用空压机压缩空气动力将混合料喷出，施喷压力为0.12～0.15MPa，喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。
施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m，钢筋保护层厚度不得小于2cm。
喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。
复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。
如有大凹坑，先找平。
喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
新喷射的混凝土按规定洒水养生。
第一次喷混凝土厚4cm，喷后要平整圆顺。
第二次喷射时，先将钢架与岩面间的空隙喷射密实，然后喷射钢架腹部至设计厚度，且钢架保护厚度大于4cm。
喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。
喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不应小于4cm。
采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
钢筋网的网格尺寸允许偏差为±
10mm，钢筋网搭接长度应为1个网孔，允许偏差为±
喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、减水剂、水的质量，满足规范要求；
喷射机、砼搅拌机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；
并埋设好测量喷射砼厚度的标志。
检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。
用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。
喷射作业时，喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面；
适宜的一次喷射厚度在不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。
并使围岩的凹凸面完全被覆盖，有钢支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。
涌水量较小时，可以增加水泥用量和速凝剂掺量，变更配合比后喷射；
涌水量较大的地方，可先采用集中排水措施后，再进行砼喷射。
4）仰供、填充
（1）仰拱
围岩条件较差地段，在施工中，要仰拱先行，及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力；
仰拱浇注前，清除松散材料、排除积水，浇注砼由仰拱中心向两侧对称进行。
（2）仰拱充填
仰拱砼达到设计强度70%后，方可浇注填充砼。
在施作砼前，清除仰拱面的碎碴、粉尘，并冲洗干净。
5）隧道防排水
隧道衬砌排水时在衬砌拱背，防水板与喷射混凝土层之间设纵、环向盲沟。
隧道纵向排水管采用φ80TS弹塑软式透水管，沿隧道侧壁安设环向排水管，采用φ50TS弹塑软式透水管，间距10m一道，隧道横向排水管采用φ80PVC排水管，沿隧道纵向间距5m一道。
环、纵向透水管及横向排水管用塑料三通连接，接头处外缠无纺布。
横向排水管接入边水沟，通过边水沟将洞内水排出洞外。
洞身段防水是在初期支护与二次衬砌之间铺设复合式防水板，防水板在洞外拼接。
在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。
利用小型卷扬机将防水板提升到台车，防水板环向长度应留余量，全长约为喷砼面环向长度的1.1倍。
向两侧铺展，同时用垫圈和绳扣吊挂在固定点上。
上下循环两幅大幅面的防水板接头处搭接不小于10cm，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于25mm。
为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.5～1m，以利接头焊接施工。
软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，对衬砌端部预留防水板接头采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。
在衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中防止破坏防水板。
6）二次衬砌施工
（1）总体衬砌方案
衬砌混凝土采用电子计量、集中拌和、罐车运输、输送泵输送入模、附着式结合插入式振捣器振捣。
衬砌台车采用厂制全断面液压衬砌台车，砼输送泵灌注。
（2）衬砌施工前的准备工作
在开始衬砌施工前，先进行中线和高程测量，检查衬砌断面是否符合设计要求，如有欠挖及不符之处要及时处理，铺设防水层，安装排水管及预埋件、预留槽模板。
然后进行放线定位，铺设衬砌台车行走轨道，台车模板外表面涂脱模剂（进行预埋件的安装）衬砌台车就位。
液压衬砌台车行走至衬砌位置后，将所有卡轨器，基础千斤顶撑于钢轨上并旋紧便可立模。
（3）灌注砼
立模完成，检查中线、高程及预埋件的位置无误后，方可进行混凝土灌注。
灌注混凝土先从台车模板最下排工作窗进行，浇注混凝土时加强振捣，灌注混凝土快要平齐工作窗时，然后关闭工作窗口，左右侧对称进行，然后从第二排工作窗灌注，以此类推，最后通过灌注拱板混凝土，封顶。
混凝土两侧对称灌注，两侧混凝土高差不超过0.5m。
（4）脱模、养护
衬砌混凝土灌注完成，满足规范要求的强度（不小于5MPa）要求后，才能拆除模板，进入下一循环，砼拆模后要及时进行养护7-14d。
7）边沟、电缆沟施工
水沟及电缆槽施工在仰拱、隧底填充、衬砌施工完后进行。
水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高，按设计位置预埋泄水管，水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，不得晃动和吊空。
七、施工控制要点
（一）台阶法
1、台阶高度、台阶数量及台阶开挖长度可根据围岩条件、施工机械配备、人员等情况进行适当调整。
2、各步台阶开挖长度不宜过长，应根据围岩条件确定，隧底开挖后，应彻底清理隧底虚碴、积水等，及时施作仰拱、封闭成环。
3、上下断面钢架连接应平顺，螺栓连接牢固。
钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。
4、复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，根据监控量测结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机。
5、严禁仰拱与仰拱填充同时灌筑。
6、Ⅳ级、Ⅴ级围岩段封闭位置距掌子面不得大于35m；
Ⅳ级、Ⅴ级围岩段仰拱距开挖面不超过45m和40m；
二衬Ⅳ级距掌子面的距离不得大于90m；
二衬Ⅴ级围岩距掌子面的距离不得大于70m。
（二）全断面法
1、全断面法开挖空间大、工序少，采用大型配套机械化作业，各道工序尽可能平行交叉作业，缩短循环时间。
2、确定合理的循环进尺，确保两个循环的接茬位置平滑、圆顺。
3、每循环爆破后及时找顶，初期支护施做前按要求进行地质素描。
4、二衬Ⅲ级围岩距掌子面的距离不得大于120m。
八、质量保证措施
建立质量体系，确保有效运行，建立由项目经理部到工程队自上而下的质量管理体系。
在施工过程中自上而下按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别进行检测，实施工程质量全员、全方位、全过程
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