电站压力式除氧器安全技术规定Word文档格式.docx
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第2·
1·
1条除氧器的设计压力应根据运行中的最高工作压力确定。
定压运行除氧器的设计压力不应低于额定工作压力的1.30倍。
滑压运行除氧器的设计压力不应低于汽轮机在最大连续输出功率下运行时，除氧器所采用的回热抽汽压力的1.25倍。
2条除氧器的设计温度不应低于下列两个温度中的较大值：
1.汽轮机在最大连续输出功率下运行时除氧器所采用的回热抽汽温度；
2.除氧器在启动或低负荷运行时所采用的辅助蒸汽温度。
如果在正常运行中，超过350℃的加热蒸汽不是直接进入给水箱，给水箱的设计温度可取350℃。
除氧头的设计温度仍应按最高加热蒸汽温度规定。
3条除氧器的确定出力不应低于锅炉在最大连续蒸发量运行时所需给水消耗量的105％。
当一台低压加热器停用时，除氧器的出力不应低于其90％额定出力。
除氧器在额定出力、最小出力（30％额定出力）及上述两者之间的出力运行时，除氧器出水中的溶解氧含量不应大于7μg／L。
4条给水箱贮水容积应按下列要求确定：
1.对于汽轮机单机容量为200MW及以下的机组，给水箱贮水容积按锅炉在最大连续蒸发量运行时10～15min的给水消耗量确定。
2.对于汽轮机单机容量为200MW以上的机组，给水箱贮水容积按锅炉在最大连续蒸发量运行时5～10min的给水消耗量确定。
给水箱的贮水容积是指给水箱正常水位至给水箱出水管顶部之间的水容积。
给水箱的全几何容积宜为给水箱贮水容积的1.17～1.25倍。
1·
5条除氧器壳体材料宜采用20g或20R，不应采用16Mn和A3F。
对于匹配直流锅炉的除氧器，除氧头壳体材料宜采用不锈钢与20g或20R的复合钢板。
’
除氧器壳体材料的含碳量不宜大于0.25％。
碳钢材料的焊条应选用低氢型碱性焊条；
不锈钢材料的焊条应选用酸性焊条。
对于在役的16Mn和A3F除氧器，应根据劳动部门颁发的《在役压力容器检验和缺陷处理若干问题的参考意见》和本规定有关条文，加强检验、改进不合理结构、修补缺陷、监督运行。
对于缺陷严重、难于修复、无修复价值或修复后仍难保证安全运行的除氧器，应限期报废，做到有计划地更换。
第2节外部汽水系统设计和除氧器的布置
第2·
2·
1条为了提高除氧器的运行可靠性和热力系统的经济性，在设备条件合适时，除氧器
的外部汽水系统应按汽轮机高负荷时除氧器滑压运行，汽轮机启动和低负荷时除氧器定压运行的方式设计。
除氧器在启动阶段定压运行时的工作压力宜采用0.05MPa。
第2·
2条对于定压运行的除氧器，在除氧器的常用回热抽汽管道上应装设电动隔阀和压力调节阀（图2·
2）。
当采用高一级回热抽汽作为汽轮机低负荷工况下除氧器的加热蒸汽时，应在切换蒸汽管道上装设电动隔离阀和减压阀。
3条对于滑压运行的除氧器，在除氧器的常用回热加汽管道上不应装设加热蒸汽压力调节阀。
当采用启动锅炉的蒸汽（或厂用辅助蒸汽）作为启动加热蒸汽，或者采用高压缸排汽（低温再热蒸汽）作为汽轮机低负荷工况下除氧器的备用加热蒸汽时，应在切换蒸汽管道上装设稳压联箱（图2·
3）。
除氧器在滑压运行阶段，稳压联秘处于热备用状态，其蒸汽压力通过稳压联箱人口蒸汽压力调节阀维持在除氧器的额定工作压力。
除氧器在启动和低负荷运行阶段，通过稳压联箱出口蒸汽压力调节阀维持除氧器定压运行。
4条稳压联箱的设计压力按汽轮机在额定功率运行时高压缸排汽压力的1.15倍确定。
稳定联箱的设计温度按最高进汽温度确定。
稳压联箱的公称直径不小于除氧器常用；
如汽管道的公称直径加200mm。
5条直流锅炉汽水分离器和分离水不宜接入除氧器，除氧器的启动加热可采用沸腾管加热方式，也可采用启动循环泵或给水泵前置泵循环加热的方式。
当采用启动循环泵时，启动循环泵的流量不应小于启动时所使用雾化喷嘴额定流量的30％。
6条当除氧器采用启动循环泵或给水泵前置泵加热方式时，除氧器中可不设置沸腾管。
反之，应设置沸腾管。
沸腾管用汽直接在除氧器如汽压力调节阀的下游。
沸腾用汽管道的布置，应避免给水箱中的给水通过沸腾管、沸腾用汽管和抽汽管倒入汽轮机。
7条除氧器上的阀门或与除氧器直接相连管道上的阀门应采用铸钢阀门。
8条在气候和设备和合适时，除氧器宜采用露天布置。
对露天布置的除氧器，应采取有效的防冻、防雨等措施，为安全、经济运行和检修方便创造良好的条件。
严寒地区的除氧器排气管设计，应注意排气口布置方向及排气中水蒸汽冻结对厂房屋面
增加的荷载。
9条当除氧器布置在单元控制室正顶上方时，单元控制室顶板应采取现浇结构，其顶板设计荷载按0.01MPa计算。
单元控制室室顶面板应有完善的防水和排水措施。
第3节本体结构设计
3·
1条除氧器的结构型式，按下列规定选择：
（1）单机容量在200MW及以上汽轮机组的除氧器应采用卧式结构；
（2）单机容量在125MW及以下汽轮机组的除氧器可以采用立式结构;
2条除氧器内的凝结水喷嘴、加热蒸汽喷管、淋水盘、散水槽、填料层、加强圈等部件的布置，不仅应使除氧器具有高效的传热、传质性能，而用应使除氧器具有合理的承载结构和足够的强度、刚度。
除氧器的强度计算方法见本规定附录A～G。
3条在除氧头和给水箱强度计算中，应考虑下列载荷：
1.内压力；
2.外压力；
3.壳体重量、附件重量、保温材料重量、检修平台扶梯重量和检修平台上的载荷（单位面积上的检修载荷宜取3.92KPa，检修平台面积可按0.5～1.0LD考虑。
）；
4.充水重量；
5.安全阀开启时的反作用力和力矩；
6.外部管道系统传给接管座的作用力和力矩；
7.露天布置时承受的风载荷；
8.安装在地震烈度7级及以上地震区的除氧器，尚应考虑地震载荷。
上述第1～4项载荷的计算和验算按本规定附录A、B，第5项载荷计算按本规定附录C，第6项载荷的验算按本规定附录D，第7、8项载荷的计算和验算按GBl50—89《钢制压力容器》中9·
2·
2和9·
3的规定。
3·
4条除氧头内凡与从凝结水中释放出来的氧气接触的部件，例如雾化喷嘴、淋水盘、填料、挡水板等，应采用不锈钢材料。
除氧器壳体上接管座材料，应采用10号或20号钢。
对于介质温度大于430℃的蒸汽接管座，应采用耐高温的低合金钢管或合金钢管。
除氧器壳体内与蒸汽、水接触的任何构件均不宜采用紫铜、黄铜或青铜材料制造。
5条除氧器壳体上的对接焊缝应采用双面焊全焊透结构或单面焊双面成型达到双面焊质量的焊接结构，其焊接接头型式和尺寸可按本规定附录H选择。
焊接接头检查可采用局部无损探伤，当焊接接头的无损探伤长度≥20％的焊接接头长度时，其焊缝系数ф=0.85。
6条在除氧器的壁厚计算中，应考虑材料的壁厚负偏差C1、腐蚀裕量C2和加工工艺造成的壁厚减薄量C3。
腐蚀裕量C2按下列规定选择：
除氧头壳体采用碳钢时，C2=2.50mm；
除氧头壳体采用不锈钢与碳钢的复合钢板时，C2=0。
给水箱壳体采用碳钢时，C2=l.60mm。
7条除氧器壳体材料的许用应力，取下列两个计算值中的较小值：
1.材料常温下最低抗拉强度除以安全系数3.0；
2.材料常温或高温下屈服强度除以安全系数1.60。
除氧器壳体常用材料许用应力可按本规定附录A表A1—1《除氧器用钢板许用应力值》选取。
8条当除氧器内部构件采用焊接连接时，应减少由于构件之间不均匀热膨胀和承载后不同变形所引起的约束应力；
当除氧器内部构件采用螺栓连接时，应采用点焊等措施，防止螺母与螺栓之间松动和脱落。
9条在给水箱内部应设置支承除氧头荷重的加强圈，在给水箱内部鞍座处宜设置增加给水箱强度的加强圈，其余部位是否要设置加强圈应根据本规定附录A强度计算结果确定。
加强圈应采用轴惯性矩大、制造方便的截面形状。
不宜采用带三角形支撑的加强圈。
加强圈材料宜与给水箱壳体材料相同。
加强圈在给水箱顶部和底部的位置上应留有排气槽和排水槽（图2·
9—1）。
排水槽的宽度不宜超过图2·
9—2中规定的允许宽度。
加强圈与给水箱筒体之间宜采用均匀交错断续焊接，不且采用满焊结构。
加强圈每侧间断焊缝总长度不应少于给水箱内圆周长的三分之一，焊缝的间距不大于12倍的给水箱壁厚。
每条间断焊缝的长度不宜小于200mm。
10条对于立式单封头除氧器，当除氧头直径大于在给水箱上的开孔直径时，除氧头在给水箱上的开孔处宜设置加强短节（图2·
10），其厚度宜等于给水箱壁厚，高度为100~200mm。
11条介质温度超过设计温度的接管座应采用套管与除氧器壳体连接的结构。
汽轮机阀门门杆漏汽接管座、给水泵再循环水接管座和高压加热器疏水接管座，在插入除氧器壳体内侧的部分应制成管子侧面开孔的喷管结构，在高压高温介质射流方向的垂直面上宜装设不锈钢保护挡板。
在门杆漏汽接管座内应加装限流孔板，以便安全、经济运行。
卧式除氧头出水管在给水箱内的出水口宜在低水以下，并宜沿给水箱轴向均匀分布。
给水箱出水接管座的壳体内侧顶部应高出给水箱底部50～100mm，其顶部应设置不锈钢防落物和防旋涡装置。
在给水箱的最低部位应设置放水接管座。
除氧器的接管座宜以焊接形式与外部管道系统连接。
接管座高度直为200mm。
12条除氧头和给水箱之间应有足够的汽水流通通道，以使汽轮机组甩负荷或进汽压力突然变化时，使除氧头与给水箱之间的蒸汽压力能迅速达到平衡。
13条给水箱溢流水位标高、溢流目标高和溢流接管座截面积，按下列要求确定：
1.溢流间开启时的溢流水位至给水箱顶部内壁之间的距离不应小于15％的给水箱内径。
2.溢流口宜设在正常水位标高处，不宜低于低水位标高。
3.溢流接管座截面积应具有同时排出除氧器最大进水量的通流能力。
14条除氧器的给水箱宜采用双鞍座支承。
鞍座中心线至封头起弯线（切线）的距离A不宜大于0.20倍的圆筒长度L（见图2·
14），当需要时，A最大值不得大于0.25L。
三鞍座除氧器的A值不宜大于0.145L。
鞍座应能承受第2·
3条中规定的载荷。
鞍座的包角不应小于120°
。
鞍座于筒体之间应设置垫板，垫板厚度不应小于筒体壁厚，垫板宽度不应小于筒体有效宽度，垫板对筒体的包角不应小于鞍座包角加12°
滚动鞍座的滚子和底板表面应圆滑和平整，并直通过表面淬火渗氮等方法提高表面硬度。
１5条除氧器壳体上开孔的最大直径，应符合下列规定：
l.圆筒体上：
当其内径D1≤1500mm时，开孔最大直径d≤l／2D1，且d≤500mm；
当其内径D1＞1500mm时，开孔最大直径d≤1／3D1，且d≤1000mm。
2.椭圆形或球形封头上：
开孔最大直径d≤1／2D1。
椭圆形封头上开孔的孔边或补强圈的边缘与封头边缘间的投影距离不应小于0.10倍的封头内直径。
16条除氧器上的开孔宜避开焊缝，开孔边缘与焊缝的距离应大于3.0倍的筒体壁厚，且不小于100mm。
若开孔必须通过焊缝时，则开孔中心两侧各不少于1.50倍开孔直径范围内的焊缝，应进行100％无损探伤。
17条除氧器壳体上任意两相邻开孔中心距（对曲面间距以弧长计算）不宜小
于两孔平均直径的两倍。
当两相邻开孔中心距小于两孔平均直径两倍时应采用联合补强，联合
补强的总面积不应小于各孔单独补强所需面积之和，两孔之间的补强面积不少于补强总面积
的50％。
当两相邻开孔中心距小于两孔平均直径的4/3倍时，或任何数量以任意方式排列的相
邻开孔，均可作为一个假想孔（其直径包括了所有靠近的开孔）进行联合补强，假想孔的直径不
得超过第2·
15条规定，所有接管金属不能作为补强金属。
18条除氧器上的开孔补强圈材料宜与壳体材料相同，不应选用常温抗拉强度δb＞540MP的钢板制造补强圈。
若补强圈材料许用应力小于壳体材料许用应力，则补强面积应按壳体材料许用应力与补强圈材料许用应力之比而增加；
反之，所需补强面积不得减少。
补强圈厚度不应超过1.50倍的壳体壁厚。
19条除氧头和给水箱上应分别设置铰链型人孔门，其直径根据检修时拆卸运出壳体外的零件尺寸决定，但不应小于Dn500mm。
当在给水箱一端设置一个人孔门时，在给水箱的另一端应设计一个Dn400mm的通风孔。
20条除氧头和给水箱上应设置供运输安装和检修用的起吊构件。
第4节安全阀
4·
1条除氧器和稳压联箱上配置的安全阀宜采用全启式弹簧安全阀。
每台除氧器配置的安全阀不少于两只，应分别直接安装在除氧头和给水箱上。
2条除氧器的安全阀总排汽从不应小于除氧器的最大进汽量。
对于设计压力低于常用最大抽汽压力的定压运行除氧器,安全阀的总排气量不应小于除氧器额定进汽量的2.50倍。
对于设计压力高于常用最大抽汽压力的滑压或定压运行除氧器，安全阀的总排汽量不应小于除氧器的额定进汽量。
稳压联箱上的安全阀排气量不应小于除氧
器额定加热蒸汽量。
新安装除氧器的安全阀公称直径不宜小于Dn150mm。
对于在役除氧器，当外部加热蒸汽系统与第2·
2条或第2·
3条不符时，应核算安
全阀的总排汽量不小于除氧器在使用高一级抽汽或高压缸排汽时的最大进汽量。
当不满足上
述要求时，应改进除氧器外部加热蒸汽系统或增加安全阀的容量。
3条安全阀最大排汽量按本规定附录C的方法计算。
4条除氧器和稳压联箱上安全阀的开启压力，宜按下列要求调整和校验；
1.定压运行除氧器1.25～1.30倍除氧器颔定工作压力
2.滑压运行除氧器1.20～l.25倍除氧器最高工作压力
3.稳压联箱1.25倍除氧器最高工作压力安全阀全开时的排放压力不应超过1.10倍的除氧器设计压力。
5条安全阀的排汽管应有足够的排汽能力，安全阀排汽管的通流能力计算应符合《火力发电厂汽水管道设计技术规定》附录中的规定。
安全阀排汽管的水平段长度不直超过4.0倍的安全阀排汽口径。
当不符合上述要求时，应选用适当的支吊架型式，来支撑安全阀排汽时的反力。
每只安全阀的排汽口宜单独使用一根排汽管。
排汽管上不应装设阀门等隔离装置。
排汽管的积水部位应装设放水管。
排汽管的排汽口应引向室外，其排汽口宜制成“Y”型或“T”型，排汽口的高度应高出屋面2.50m，排汽口方向应避免排放的蒸汽倒入主厂房。
第5节压力调节和保护
5·
1条定压运行的除氧器应能通过加热蒸汽压力调节阀实现压力自动调节，并
具有高、低压力警报信号。
当除氧器常用加热蒸汽压力降低到不能维持除氧器在额定压力下运行时，应自动开启高一级抽汽的切换蒸汽电动隔离阀。
当除氧器工作压力升高到额定工作压力的1.15倍时，应自动关闭高一级抽汽的切换蒸汽电动隔离阀；
当除氧器工作压力升高到颔定工作压力的1.20倍时，应自动关闭加热蒸汽压力调节阀前的电动隔离阀。
2条滑压运行除氧器的工作压力随汽轮机抽汽压力变化而变化，当除氧器工作压力向下滑压至下限值时，应自动开启低负荷加热蒸汽压力调节阀。
当除氧器工作压力升高到最高工作压力的1.20倍时，应自动关闭低负荷加热蒸汽压力调节阀及其下游的电动隔离阀（或其它介质控制的隔离阀）（图2·
当除氧器在滑压运行阶段中突然失去常用加热蒸汽时，应迅速自动开启低负荷加热蒸汽压力调节阀及其下游电动隔离阀，维持事故时的随机工作压力，减慢除氧器降压速度，避免给泵汽蚀。
滑压运行除氧器应具有高、低压力警报信号。
3条稳压联箱内的蒸汽压力应能实现自动调节，并具有压力高、低警报信号。
除氧器在滑压运行阶段，稳压联箱处于热备用状态，其蒸汽压力通过稳压联箱入口蒸汽压
力调节间维持在除氧器的额定工作压力。
当稳压联箱内的蒸汽压力升高到除氧器最高工作压力的1.15倍时，应自动关闭入口蒸汽压力调节阀及其上游的电动隔离阀。
当稳压联箱内蒸汽压力升高到除氧器最高工作压力的1.25倍时，应自动开启稳压联箱上的全启式弹簧安全阀。
4条除氧器加热蒸汽压力调节阀应选用调节性能好、漏流量小的调节阀。
应选用双座、单座或套筒型调节阀，不应选用蝶型调节阀。
压力调节阀的直径应根据运行方式、加热蒸汽量、蒸汽压力差和调节阀性能的要求，通过计算确定。
5条除氧器应有就地和控制室压力指示。
除氧器上的压力测点接管座数量为4～5个。
除氧器所采用的就地压力表精度不小于1.5级。
控制室用压力表精度不小于0.5级。
压力表的表面刻度最大值应为除氧器工作压力的1.5倍。
压力表面上应有标明最高工作压力的红线。
就地压力表面直径不小于150mm。
压力表应装在便于观察和维修的地方。
压力表的连接导管上应装设环形管、三通旋塞或针形阀。
当除氧器露天布置时，压力表及其导管应有保温、加热措施，防止冻结。
6条给水箱上应有就地给水温度指示和供控制室用的给水温度指示。
就地给水温度指示直采用双金属温度计；
供控制室用的给水温度指示可采用热电阻或热电偶温度计，插入给水箱内的测温元件保护套管长度不宜小于400mm，温度计插座螺纹尺寸为M27。
200MW及以上汽轮机组的除氧器直在2个出水管附近各装设1个热电阻或热电偶温度
计。
第6节水位调节和保护
6·
1条给水箱的水位应能实现自动调节。
给水箱的水位调节宜采用三冲量调节
系统，三冲量信号分别为给水箱水位、凝结水流量（进水量）和给水流量（出水量）。
给水箱水位
调节信号来自于水位变送器。
2条给水箱高水位保护应分为三档：
第一档——高水位：
报警；
第二档——高高水位：
开启溢流阀；
第三挡——危险高水位：
强行关闭加热蒸汽管道上的加汽逆止阀。
当汽轮机的轴封蒸汽由
除氧器供应时，应同时关闭轴封供汽阀。
给水箱低水位保护应分为两档：
第一档——低水位：
第二档——危险低水位：
停止相应的给水泵。
上述水位报警信号来自于液位开关。
3条给水箱保护水位高度可按下列要求确定：
1.高水位：
正常水位加200mm；
2.低水位：
正常水位减200mm；
3.高高水位：
按第2·
13条确定；
4.危险高水位：
该水位至给水箱顶部内壁之间的距离不小于5％给水箱内径，且不小于150mm；
5.危险低水位：
该水位至给水箱底部内壁之间的距离不小于20％给水箱内径。
对于在役除氧器的危险水位应通过计算或试验确定。
4条给水箱上应有供控制室用的水位指示，该水位指示宜采用电接点水位计，
电接点水位计宜采用双电极倾斜型电接点水位计，双电极的向上倾斜角不宜小于30°
电接点的垂直间距不宜大于100mm。
5条给水箱的就地水位指示应采用玻璃管水位计。
玻璃管水位计应带有刻度标尺，并在高水位，高高水位、低水位和危险水位的刻度处标出醒目红线。
玻璃管水位计所配的玻璃管应具有优良的透明度，应能承受除氧器介质的最高工作压力和最高温度，并能适应正常的温差变化。
当除氧器露天布置时，玻璃管水位计及其与给水设的联通管应有保温、加热措施，防止冻结。
200MW及以上汽轮机组的给水箱两端立冬装设1套玻璃管水位计。
6条水位测点接管座在给水箱上的开孔位置和水位测点接管座数量应分别满
足水位测量、调节和报警的要求。
给水箱上的水位测点接管数量可按表2.6.5中的数量设置。
第三章制造与安装
第1节材料及其入厂检验
第3·
１·
1条制造除氧器的材料，特别是壳体、接管座等受压元件的材料，其质量和规格应符合有关国标、部标的规定，并有内容完整的质量证明书（以下简称：
质保书，质保书可以是复印件，但不得是抄写件）。
第3·
2条制造厂对首次采用的新材料应进行必要的工艺性试验。
对主要受压元件材料的代用，必须征得原设计单位同意，并附证明文件。
3条制造除氧器壳体的钢板、钢管、焊条、焊丝、焊剂等受压元件材料进厂后应于检验。
没有质保书或质保书内容不完整的材料，应拒绝检验。
如因确实需要，经厂技术负责人同意可增加检验数量，检验的各项数值合格后，经厂技术负责人批准后方可使用，并做好记录。
材料入厂检验应以“批”为单泣。
同一批材料是指同一炉（罐）号、同一规格、同一轧制规范、同一热处理规范（或试样热处理）所制成的材料。
同一批焊条是指同一批号、同一规格、同一牌号的焊条。
4条主体钢板入厂抽验数量应符合下列规定；
1.当具有内容完整、且与实物相符的质保书时，每批抽验1张做化学分析检验。
2.当质保书的炉（罐）号能与实物相符，但质保书的内容不完整时，如果质保书中所缺项
目不超过两项，应抽1张补做所缺项目试验，所缺项目的试验值合格后，另抽1张钢板做全项目复验。
3.当没有质保书，但实物炉（罐）号清晰时，应抽2张做全项目复验。
4.当没有质保书，且实物炉（罐）号混淆不清或没有时，应对每张钢板做全项目复验。
5.对于制造除氧器壳体的厚度大于36mm碳钢钢板和厚度大于30mm的16MnR钢板，应
逐张进行超声波探伤检查。
6.对于表面质量及尺寸偏差检查，每批抽验不少于2张。
5条壳体钢板的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法和合格标准应符合
表3·
5的规定。
6条钢管入厂
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