现浇箱梁作业指导书Word文档下载推荐.docx
《现浇箱梁作业指导书Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇箱梁作业指导书Word文档下载推荐.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
为便于支座地脚螺栓的锚固施工，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽，其坡顶要伸到支座之外，以便重力式砂浆的灌注。
2、各项指标检查合格后，利用吊机起吊支座就位，起吊时注意上下摆间连接不能松动，防止起吊时拉脱。
3、支座安装时，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于1mm，支座中心线与主梁中心线应平行，
4、砂浆采用强制搅拌机拌制，搅拌机容量应一次拌完一个支座砂浆用量。
灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
5、支座安装时支座下摆十字线与设计的支座位置十字线重合，支座上摆需按计算值设置纵向预偏量。
5.2.2支架施工
现浇梁自上而下其结构为钢模板、竹胶板底模、横向小肋（工字钢）、贝雷梁、横向分配梁、垫梁、钢管支墩。
基础采用Φ820×
10mm螺旋焊接钢管作为临时管柱支撑结构，设置4排每排4根，共16根。
钢管桩打入土层深度为29m，靠近两侧墩身处2排管柱支立于承台上，底部焊接在2cm厚Φ1220mm的预埋钢板上,钢板通过锚固钢筋预埋在承台内；
在施工过程中，钢管桩施工采用桩底标高及贯入度双重控制，钢管桩底下沉至设计底标高或达到设计标高后钢管桩下沉过快，沉桩需采用贯入度控制，最后50cm贯入度控制标准不大于10cm/3min。
为了保证钢管桩的整体稳定性，中间管柱横桥向采用［20a槽钢作为剪刀撑连接，纵向采用Φ426×
5钢管连接；
边墩处管柱采用Φ426×
5钢管通过墩身预埋刚板与墩柱连接。
钢管柱顶部焊接壁厚2cm的Φ100cm钢板用于增加垫梁与钢管桩之间的接触面积，钢管桩顶部垫梁为0.9m长双拼I20b工字钢；
横向分配梁采用双拼I45a工字钢，长度12.3m。
主梁采用贝雷梁，由1.5m×
3.0m标准贝雷片拼装而成，箱梁腹板处贝雷片间距按0.45m布置，其它部位间距按0.9m布置，贝雷片间通过支撑架连接。
边墩管柱位置处贝雷梁采用［10a槽钢作为加强竖杆与贝雷梁上弦与下弦顶紧以增加管柱位置处贝雷梁强度。
底模竹胶板下面横桥向布置I14工字钢小肋，长13m。
5.2.3堆载预压
1、堆载预压目的
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；
同时消除非弹性变形值；
根据测得的数据推算梁体底模的预拱度，确保支架的成桥线形。
2、加载材料
加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1000公斤。
3、加载方法
加载的重量按照梁体施工重量进行计算，然后考虑施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为梁体重量的1.2倍。
现浇梁重量为1203t，堆载预压施加总荷载为1203×
1.2=1443.6t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按设计荷载的60%、100%、120%进行，预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的±
5%以内。
支架预压遵循整体、均匀受力、近似模拟梁体布载状态的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高、加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。
加载分级为：
0→721.8t（60%）→1203t（100%）→1443.6t（120%）。
顺桥向共设置7个监测断面，分别为预压区域的支墩和贝雷梁跨中位置。
横桥向对称梁体中心线设置5个观测点；
支架加载前，监测记录各监测点初始值，预压过程中做详细的检测记录。
每级加载完成后1小时后进行支架的沉降变形监测。
以后每隔6小时监测记录各监测点的位移量。
当相邻两侧监测位移平均值之差不大于2mm时，进行后续加载。
全部预压加载完成后，间隔6h监测记录各监测点的位移量；
当连续12h监测位移量不大于2mm时，方可卸载。
支架预压完成后，根据检测数据计算分析基础沉降量和支架弹性形变、非弹性形变，形成支架预压报告，以指导现浇梁的施工。
4、反拱的设置
反拱的设置应根据支架预压所收集的支架、基础的变形数据，作为设置反拱度的依据，设计理论跨中反拱值为25.51mm，其它位置按二次抛物线过度。
5.2.4模板安装
模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；
应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模型加工完成后要对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、内模和端膜。
模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂，模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用密封胶密封，模板间错台控制在1mm以下。
1、箱梁底模
墩顶底模采用2440mm×
1220mm×
15mm竹胶模板，板底下以I14工字钢作为小肋；
小肋设置在每片贝雷梁节点处，布置位置见下图。
I14工字钢作小肋布置图
2、外模板
外侧模采用加工制作的定型钢模板。
内模：
采用小块钢模支架拼装；
箱内设支架，支架立柱采用普通满膛脚手架，间距为60cm，柱间设三道横杆，主柱支立于特制的钢凳上，钢凳顶面与底板顶面齐平，支架上设钢管横、纵梁，间距为60cm，纵梁上铺设顶板底模，腹板设间距为1.2mφ20拉筋，顶板设外拉筋。
端模上有预应力管道伸出，位置要求准确。
模板采用竹胶板，竖向用15cm×
15cm方木作为背楞，横向用Φ48mm钢管通过扣件及梁体普通纵向钢筋拉紧。
内模就位后脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。
在过人洞处截面复杂，在该处顶部钢筋封顶前进行安装，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
内膜定位牢固，确保浇筑混凝土时不上浮及下沉。
‘
5.2.5普通钢筋绑扎
按设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放。
所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。
由汽车运输，吊车垂直运输。
1、钢筋绑扎顺序
1）绑扎底板下层钢筋网；
2）安装底板管道定位网片；
安装前要求提前计算出各束预应力管道相对于底模及到外侧模表面的空间坐标，并将位置画到底模表面，安装波纹管时用钢卷尺量出波纹管到侧模表面的距离后确定波纹管位置。
3）绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；
4）绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋；
5）绑扎顶板和翼缘板下层钢筋；
6）安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；
7）绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距；
8）绑扎顶板桥面预埋件。
5.2.6预应力波纹管的加工、安装及固定
1、箱梁设纵向预应力筋，预应力波纹管纵向采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接。
2、在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。
波纹管的固定采用ф10钢筋设置成“井”字型，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在直线0.5m，曲线段0.25m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。
“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大3—5mm。
竖向及横向波纹管采用同样的固定方法，喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿一根PVC管，以保证在浇注混凝土时波纹管内无漏浆。
钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，可适当调整普通钢筋位置，确保纵向预应力钢筋管道位置准确。
3、预应力波纹管管道采用波纹管形成。
纵向预应力钢束管道内径为90mm。
接头管应采用大一号的同类波纹管套接，长度不小于30cm，管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。
在预应力管道附近对钢筋施焊时，采取保护管道的措施。
4、现浇梁与预制梁变跨处墩身顶帽设有加高台，为保证现浇梁梁端纵向预应力钢束有足够的张拉空间，应在现浇梁梁端钢束张拉完毕后在进行顶帽加高台的浇筑。
5.2.7箱梁混凝土的浇筑
1、箱梁的混凝土一次性整体浇注完成，灌注时间不宜超过6小时，当混凝土自留高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送。
2、在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。
并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管，防止波纹管堵塞。
3、浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。
4、混凝土浇注顺序应按纵桥向“斜向分段、水平分层”的方法从低端往高端浇筑。
斜向分段长度宜为4-5m，分层厚度不宜超过40cm；
横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，在腹板，最后顶板”的顺序进行，两侧腹板混凝土的高度应保持基本一致。
在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝。
5、混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇注混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。
6、混凝土浇筑完毕后进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
7、正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。
8、混凝土的养生：
混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内及侧墙用洒水养护，养护时间必须达14天以上。
当气温低于5度，不应洒水要进行覆盖保温养护。
混凝土浇注顺序示意图
5.2.8混凝土的拆模、养护
拆模时混凝土强度应达到设计规范强度的60%以上；
梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温度差均不大于15度，并应保证梁体棱角完整。
拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。
松开内膜，拆除端模后进行预张拉，待梁体进行初张拉后方可进行拆除底模支撑。
气温急剧变化时不宜拆模。
5.2.9预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆
1、预应力筋的下料
钢绞线下料长度=设计长度+1000mm，工作长度为两端工作锚具之间的预应力筋长度，1000mm为预留长度。
钢绞线下料前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。
下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。
2、预应力筋的穿束
穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。
钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：
1）用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。
2）利用已穿好的钢绞线牵引φ16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。
3）钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。
4）钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。
钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。
3、预应力筋张拉
1）张拉准备工作
锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽查，抽查合格后方可使用。
张拉机具正式使用前，委托具有资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶检测周期不能超过1个月，且使用次数不能超过200次，在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。
高压油表校正周期不得超过一周。
预应力张拉前应做锚口及喇叭口损失、预应力孔道摩阻系数、管道偏差现场试验，以确定参数指导施工。
2）预应力张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。
梁体带模预张拉时，内膜应松开，不应对梁体压缩造成阻碍；
初张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求的90%后进行；
终张拉时梁体混凝土强度及弹性模量应达到设计要求且混凝土龄期不少于10天。
张拉时，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序按图纸要求进行。
张拉时确保“三同心两同步”，“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。
“两同步”即现浇梁两侧两端均匀对称同时张拉。
在张拉完后卸下千斤顶检查钢束回缩量，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查有无滑丝现象，合格后再封锚压浆。
预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为较核用。
张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
张拉后将预应力钢绞线两端预留的部分用砂轮机割除，切断处距锚具外端不宜小于30mm。
在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。
3）理论伸长值L理＝（P×
L）/（Eg×
Ap）
式中：
P－预应力钢束张拉力N；
L－预应力钢束的长度m;
Ap－预应力钢束的截面面积mm2;
Eg－预应力钢束的弹性模量MPa;
4）预应力张拉程序：
0→20%δk（初应力）→100%δk拉制应力（持荷5分钟）→校核到张拉控制应力→油缸回油锚固。
δk（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据为准）
5）预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±
6%以内，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。
对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。
4、孔道压浆
管道压浆应在在预应力筋终拉后必须在48小时内进行。
压浆过程中及压浆后3天内，梁体温度不应低于5度。
水泥浆应随拌随用，从拌制到压入管道的时间间隔不应超过40min，水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于2mm×
2mm筛网过滤后方可压入孔道。
5、封端
封端混凝土采用补偿收缩混凝土，混凝土强度等级C50。
由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，应注意封锚钢筋与梁体钢筋的连接，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。
可根据现场情况在梁端预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断，为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。
为加强后灌部分混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处应凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。
并采用锚具安装孔连接一端带螺绞一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接为一体。
封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。
封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。
养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。
养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。
5.2.10防落梁措施及预埋件设置
1、防落梁的设置
由于梁部预埋防落梁挡块作用于支承垫石，应垫石中预埋抗剪钢筋，梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，待梁体终张拉且封端混凝土浇筑完成后，将焊接成型的防落梁档块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁档块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。
2、预埋件
1）所有预埋件应位置准确，并对外露部分进行防腐处理，其中支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗+锌铬涂层处理，接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+钝化处理，其余预埋件外露部分采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理；
2）支座预埋钢板应保持平整；
3）预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量祥见《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁》（图号：
专桥（2014）2121-I）；
4）泄水管及梁端桥面伸缩缝处应注意进行防水封边处理。
6劳动组织
6.1劳动力组织模式：
采用作业班组组织模式.
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求、进行合理配置。
人员配备表
负责人
1人
技术主管
专职安全员
2人
工班长
3人
指挥员
4人
技术、质检、测量及试验人员
6人
机械工、普工
10人
钢筋工
20人
架子工
混凝土工
15人
7材料要求
1、钢绞线、钢筋、钢材
钢绞线：
每批钢材均必须有厂家的试验报告和出厂合格质量证明.并经我单位外委试验室复试合格、报监理工程师批准后方可使用。
钢绞线技术要求：
采用1×
7-15.2-1860-GB/T5224-2014标准钢绞线，公称直径15.2mm,公称截面积140
mm2,Rjb=1860MPa。
普通钢筋技术要求：
钢筋采用HPB300和HRB400钢筋。
HPB300钢筋应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）。
HRB400钢筋应符合《钢筋混凝土用钢第二部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007），采用微合金化成产工艺，不得使用预热处理工艺，其碳当量应不大于0.5%。
钢材：
采用普通Q235B钢材。
2、波纹管
波纹管采用内径90mm的镀锌金属波纹管。
金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）的要求。
3、支座
支座采用铁路桥梁球型支座，支座型号为TJQZ-通桥8361-8000型。
每孔双线箱梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多项活动支座各一个。
8设备机具配置
现浇梁施工设备配备表
名称
单位
数量
备注
箱梁模板
套
2
砼输送泵
台
备用一台
压浆机
400T千斤顶
4
砼拌合站
座
1
砼罐车
辆
6
25T汽车吊
电焊机
8
切、弯筋机
20T平板汽车
9质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1支架施工质量要求
1、在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。
2、支架的搭设作业，必须在统一指挥下。
3、工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。
工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。
不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。
9.1.2模板质量要求
底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设密封橡胶条或粘贴双面胶带，防止浇筑混凝土时漏浆。
在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。
模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。
9.1.3钢筋施工质量要求
1、钢筋进场检验合格后方可使用。
2、钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的
3、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
4、箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布臵。
5、绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。
9.1.4预应力管道质量要求
制孔管管壁要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。
孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。
孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。
9.1.5混凝土浇筑质量要求
1、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇注时间不超过6小时。
2、预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%，混凝土拌合物塌落度45min损失不大于10%。
3、浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺。
水平分层厚度不得大于40cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
4、混凝土下落距离不得超过2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
5、当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取保温措施，并按冬季施工处理。
9.1.6
预应力张拉质量要求
1、张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。
2、锚垫板固定牢固，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直。
3、钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总丝数的0.5%，并不在梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，否则进行返工处理。
钢绞线夹片布置应均匀，外露应平齐。
9.2质量检验：
梁体模板尺寸允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
底模
横向失距
拉线尺量检查不少于5处
纵向拱度
平顺、偏差不大于梁设计拱度10%
测量检查不少于5处
3
水平面高差
端节面（支座处）任意两点高差
测量检查
跨中、1/4跨度横截面内任意两点高差
5
沿梁长任意两点高差（拱度在外）
外模
侧向弯曲
拉线尺量检查两侧
7
沿腹板中线长度
±
15
尺量检查
梁全长
尺量检查上、下部
9
梁端梁体高
+150
10
下翼缘宽度
+100
尺量检查梁端、跨中、1/4跨、3/4跨
11
腹板厚度
12
上翼缘（桥面板）内外侧偏离设计位置
+1
升级会员 