g人行通道施工方案教案资料Word格式.docx
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5、熟悉施工图纸，编制了施工方案，下达技术交底。
三、施工方案∶
1、基础开挖
基础采用机械开挖，用挖掘机按放出的开挖轮廓线从上而下开挖，挖出的土用自卸汽车运走，基底平面尺寸每边宽出结构边线70cm，机械开挖至基底标高以上20cm时，停止开挖，然后人工修整边坡，开挖剩余20cm基坑上方，人工平整夯实基底。
2、灰土回填
当基坑人工修整至设计标高后，进行地基承载力检测，如果承载力达不到设计要求250KPa。
需要进行三七灰土回填，土料取用不含松软层杂质的土，打碎过筛，其粒径不大于15mm，石灰用新鲜的消石灰（在用前1-2天将块状生石灰进行浇水粉化）不得夹有未消解的生石灰块粒，含水量不得过多，其粒径不得大于5mm，石灰、土配合比按体积比取3:
7，灰土采用现场拌合。
灰土拌合时根据气候和土的湿度适量浇水，含水量控制在最佳含水量±
2%的范围。
以用手紧握能成团，两手指紧捏即碎为宜，铺筑时应分段，分层进行，每层铺设厚度30cm,夯压遍数不小于4遍，上下垫层灰土接缝应错开0.5m,当日拌合，当日铺垫，不得隔日使用、隔日夯打，夯实的灰土3天内不得受水浸泡，密实度要求达到95%以上。
地基夯实后加铺12cm后的碎石垫层。
3.人工挖孔桩（适用于有桩基的通道）
（1）施工准备
施工前先平整场地，放样定出桩位准确位置，报监理工程师抽检合格后设置护桩，并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，做好排水工作，及时排除地表水，搭好孔口雨棚,安装提升设备；
布置好出渣道路；
合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
（2）施工工艺
①现浇混凝土护壁
挖孔桩护壁采用混凝土内齿式倒挂护壁，内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50mm～75mm。
护壁应与孔壁密贴，顶紧，在地质情况较好的地层每挖掘0.75m～1m深时，即立模灌注混凝土护壁，在通过卵石层时视情况每0.1m--0.5m进行灌注护壁。
每节护壁最薄处不小于10cm。
为保证混凝土护壁质量，护壁混凝土标号要等同于桩基混凝土标号，混凝土施工时采用机械拌合，严禁采用人工搅拌混凝土，混凝土灌注过程中，采用振动棒振捣辅以人工插捣，保证混凝土护壁的质量。
若土层松软或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8，靠内径放）。
模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土联结。
模板高度为1m、1.2m和0.5m。
②施工工艺
a、组织三班制人工开挖连续作业，采用架设三脚架用10KN～20KN卷扬机缓慢提升，以免碰撞孔壁，防止坍孔。
b、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。
c、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计要求。
d、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌,造成坍孔，渗水应设法排除（采用井点法）。
e、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
f、在挖掘过程中出现断层现象在孔壁四周一定间隔处用锚杆加固，以防坍孔。
g、挖孔达到设计深度后，应进行孔底清理，必须作到平整、无松渣、无污泥及沉淀等软层。
嵌入基岩厚度应符合设计要求，开挖过程中经常检查了解地质情况，并详尽绘制每孔的地质剖面图，倘与设计不符，应提出变更设计。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，应先查明孔底地质情况。
③孔内爆破施工
进行孔内爆破施工前应向监理工程师呈报书面申请，经批复后方可进行。
爆破作业人员须持有爆破作业证，按安全规程进行操做。
为确保施工安全提高生产效率，孔内爆破应注意以下事项：
a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，导火线应做燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；
孔深超过5m时应采用电雷管起爆。
b、必须打眼放炮，严禁裸露药爆破，对于软岩炮孔深度不宜超过0.8m，对于硬岩炮孔深度不超过0.5m。
炮孔数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
最外一层采用浅眼密排线装药的方法进行爆破,减少周边的超挖，减少对孔内周边围岩的扰动。
c、严格控制用药量，以松动爆破为主，一般中间炮孔装硝铵炸药0.8～1.0kg/m，周边各孔装药0.2～0.3kg/m。
d、有水眼孔要使用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程操作处理。
e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
f、孔内放炮后迅速排烟，促进空气对流；
用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即对孔内通风，使用气体测定仪测定孔内有毒气体浓度，若正常，人员方可下孔施工。
g、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
④护壁的排水
a、施工中在两桩位中间沿线路方向挖设排水沟对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。
b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用小水泵排走。
孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；
倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。
严防回渗造成塌孔。
c、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌就，以免将水集中到一个孔增加混凝土灌注的困难。
若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应在一个孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。
d、开挖进入较大涌水层时，每次下挖不大于0.5m，先挖中心部分，使水汇集在井底坑中，开挖周边时向外扩挖40cm左右。
随挖随将大小略有级配的卵、片石干砌回填，塞满开挖限界，使涌水从砌石背后流入坑底，干砌表面无大渗水时，即可进行护壁。
e、挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水（水头9m，压力90Pa）可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
⑤钢筋笼制作
按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，在钢筋笼四周对称焊接定位钢筋，保证钢筋有足够厚度的保护层，钢筋笼设内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
（1）、所有进场的钢筋按规定取样试验，其性能要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。
钢筋在制作前进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。
（2）、采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。
⑥清孔、安设钢筋笼
挖孔达到设计标高后，应清除孔底松土、沉渣、杂物，并报监理工程师复查认可后，方可安设钢筋笼。
吊放钢筋笼用吊车进行。
该桥的桩基钢筋笼长度都在15m左右，故不用分段吊放。
吊入后应校正钢筋笼中心，使其与桩位中心重合。
钢筋笼定位后，报监理工程师复查认可，合格后即可浇注完混凝土。
⑦灌注混凝土
1）当自孔底及孔壁渗入的地下水，上升速度较小（≤6mm/min），可采用普通砼的施工方法。
混凝土灌注时，应注意以下方面：
采用导管灌注混凝土，灌注时，导管应对准孔中心，混凝土在导管中自由坠落。
开始灌注时，应将孔内水抽走，孔内积水不应超过50mm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。
混凝土采用一次连续浇筑。
2）当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（＞6mm/min）时，应采用水下混凝土灌注的方法。
四、承台施工（适用于有桩基的通道）
（1）凿除桩头
清除桩头表面的灰尘、浮渣，将砼面凿毛，把连接筋修正。
请检测单位检测桩基，合格后可进行下一工序，承台的施工。
（2）测量放样
根据导线控制点用全站仪进行精确的测量放样，放出承台的中心线，并用水泥砂浆做一底垫层，以便绑扎钢筋。
并在底垫层上画出立模的轮廓线。
（3）绑扎钢筋
钢筋绑扎前，要进行除锈处理；
钢筋绑扎时，应调整好桩基钢筋承台钢筋的位置；
钢筋外侧绑扎与混凝土级别相同的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。
钢筋绑扎应按顺序进行，宜从下而上，从内向外进行，要逐根安装到位。
同时预埋台身钢筋。
（4）立模
①承台模板采用竹胶板。
要求模板接缝严密，尺寸误差在施工规范允许范围内。
加工完成后，分类堆放。
②模板拼装前检查底垫层顶面立模处标高及平整度，用砂浆充分整平，为立模做好准备工作。
③立模采用人工吊装；
模板安装前要进行拼装试验，确保拼装正确，接缝严密，必要时应做好拼装顺序的记号；
刷脱模剂，模板接缝处均压塞海绵条，再用腻子刮平，保证砼灌注过程中不发生漏浆现象，模板支立一定要加固好，避免发生跑模。
（5）砼的施工
砼的施工应一次性浇注完成，砼的塌落度要控制在设计范围内，施工过程中由试验员或工程师在现场监控。
（6）拆模及养护
砼浇注完成后，应及时进行养护；
当砼强度达到拆模要求后，方可拆除模板，拆模时，严禁重击和硬撬，避免造成局部变形和损坏砼棱角；
模板拆除后，应及时清除表面及接缝处的残余灰渍，并均匀涂抹隔离剂；
拆模后，应用覆盖并加水润湿的方法对砼进行养护。
五、基础、台身砌筑
①铺筑前先行验基，边坡必须保持稳定，做好排水措施，使基坑保持无水状态。
②凝土基础
根据基础的纵横轴线、平面尺寸进行放线，再根据边线安模板进行固定。
模板采用拼装式钢模板，模板采用的原则：
结构物所需的模板块数少、拼接少，节省连接和支撑配件，减少拆除工作量，增强模板整体刚度，配板时将钢模板的长度沿着基础结构的长度方向排列以利于用长度规格较大的钢模板和增大钢模板的支承跨度，对不足模板的空缺部位和非直角的转角处用木模补配，钢模装好后拧紧模板拉杆螺栓并设立支撑，使模板保持整体稳定，钢模板拼缺处用木模镶补，木模板应按钢板边肋上的卡孔眼位钻孔，用紧固螺栓将木模与钢模连接。
③施工脚手架
施工脚手架应环绕台身搭设，脚手架采用扣件式钢管脚手架，在脚手架的中心节点处，必须设置立柱、纵向与横向水平拉杆，在脚手架与台身之间必须设置足够数量分布均匀的边接杆，以遍在脚手架的侧向提供约束，防止脚手架横向失稳或倾覆并可靠传递风荷载。
脚手架立柱的基础必须坚实，应具有足够的承载力，搭设脚手架应设置纵向支承和横向支撑，使脚手架具有足够的纵向和横向整体刚度。
④基础、台身混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，由混凝土罐车运到施工现场，采用溜槽倒运，台身浇筑采用吊车配置吊斗，浇筑应分段、分层进行，浇筑混凝土须连续操作，在明挖基础浇筑第一层混凝土时要防止水份被基础吸收而降低混凝土强度，浇筑混凝土应从准备工作、拌合材料、操作技术和灌后养生四方面加以控制，混凝土浇筑前应放出结构物的中心线和外轮廓线的准确位置。
在混凝土拌合过程中严格控制混凝土的坍落度，浇注混凝土时应经常检查模板支架的情况，如有变形或沉陷应立即校对并加固。
六、沉降缝设置
基础、洞身沉降缝每4m-6m设一道，基础与洞身沉降缝应上下贯通不得交错搭接，沉降缝宽1cm,接缝处的两端应竖直、平整，设置时可根据实际情况进行调整。
七、盖板制作、堆放与架设
1盖板制作
盖板在预制厂进行制作，预制前场地先进行硬化，并做好排水设施，台座采用C15砼，盖板的模板采用定形钢模板，模板要求板面平整、接缝严密，强度、刚度符合设计要求。
2钢筋制作
钢筋进场前必须有材料质量证明书，并好做好现场抽检工作。
进场后的钢筋做好防雨措施，钢筋按设计要求进行加工。
钢筋工作的主要内容包括钢筋调直、切断、除锈、焊接和绑扎成型工作，预埋件须与钢筋骨架牢固的连接。
3混凝土工作
混凝土工作主要包括混凝土的拌制、运输、浇筑、振捣和养护等工序，施工前应严格的检查模板支撑是否牢固，预埋件位置是否准确，施工过程中严格按照施工技术规范要求进行施工，浇筑时帽石应与端板一次浇筑成型。
4盖板的起吊、堆放、与安装
盖板采用两点起吊，在支座位置处放置砂袋，即采用两点搁置法，堆放层数累计不超过两层，盖板堆放时不得使上下位置倒放并注意施工便道的位置和大小以便机械起吊和运梁。
架设前先采用15#水泥砂浆将台顶找平，然后垫两层油毛毡再安置盖板，安置盖板时注意与台身沉降缝齐平，盖板采用25T吊车起吊，安装后用15号水泥砂浆紧密填充盖板与台帽背墙之间的缝隙，使盖板与背墙顶紧。
八、附属工程
1、通道涵进出水口
1）一字墙、台阶墙、耳墙、台阶
按照设计尺寸定出附属结构物边线，拉好控制线，搭好施工脚手架，将材料运送到脚手架支撑板上。
用于砌石的脚手架应环绕墙身搭设，用以堆放材料，并支撑施工人员砌镶面定位行列及勾缝，脚手架采用钢管搭设。
砌筑第一层砌块时，由于基底为土质，只在已砌石块的侧面铺上砂浆即可，不需坐浆，砌筑斜面墙时，斜面应逐层放坡，以保证规定的坡度。
砌块间用砂浆粘结并保持一定的缝厚，所有砌缝要求砂浆饱满，同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致，每层按水平砌筑，丁顺相间，砌石灰缝互相垂直，砌石顺序为先角石，再镶机，后填腹，填腹石的分层高度应与镶面相同，尖端及转角形砌体的砌石顺序，应自顶点开始，按丁顺排列接砌镶面石，尖端及转角处不得有垂直灰缝。
台阶为C15的片石混凝土。
2）通道路面与排水沟
通道路面采用20cm厚的C30混凝土，路面设置0.5﹪的单项横坡。
路面延伸至洞口两侧各20m。
排水沟采用7.5号水泥砂浆片石，片石要求采用无风化石，尺寸符合规范要求，使用前先进行岩石抗压强度检验，合格后方进入现场使用，施工前做好砂浆的配制工作。
排水沟盖板采用C20混凝土，排水沟砌筑至洞口两侧各20m。
铺砌时要求砂浆饱满密实，使铺砌层能起到支撑作用，施工时注意涵底坡度的方向与大小，砂浆的存放期不超过2h，做到随拌随用。
砌体质量要符合以下规定：
①砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求
②砌缝砂浆铺填饱满、强度符合要求
③砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求
④砌筑方法正确
⑤砌体位置、尺寸不超过允许偏差
2、台背回填
台背采用砂砾进行回填，回填前先做好砂砾各项实验工作，确定标准压实度和最佳含水量，分层填筑过程中，严格控制砂砾的松铺厚度，不得超过设计规范要求，台后砂砾回填必须待填充砂浆和锚栓孔内混凝土达到设计70%以上方可进行施工，施工过程中砂砾回填范围不小于两倍孔径，并对称进行施工，砂砾夯实采用蛙式打夯机进行夯实，压实度达到95%以上。
九、安全和质量保证措施
1、成立以项目经理为组长的安全领导小组、质量管理领导小组。
2、规范安全用电，用电机械的用电、接电必须由电工来操作。
3、施工时，在道路的两侧设安全防护栅栏带，确保行人车辆的安全。
4、进行岗前培训，加强质量教育，树立质量第一的意识。
5、对放样进行换手，确保测量准确。
6、严把质量关，在施工过程中，对质量随时检查，发现问题及时处理，消除质量隐患。
十、文明施工、环境保护措施
1、驻地生活垃圾要做到妥善处理，施工及生活中产生的污水或废水，集中处理，避免污染环境。
2、控制扬尘：
施工所用便道路面砂石化，并经常洒水。
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