物流工程课程设计Word下载.docx

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3.3装配线平衡计算

第四章:

方案确定

第一章生产企业物流系统环境分析

1.1生产企业物流系统功能分析

1.设计背景

某一设施以制造汽车整车为主要任务，日生产汽车四汽缸引擎360台。

该厂面积120000平方米，具体的部门包括接受区，装配区，加工部，休息区，测试部和装运部。

假设：

（1）所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准装载量。

）；

（2）临近部门之间的运输费用是按照搬动一个装载量，运费为1元；

每隔一个

部门费用加倍；

（3）对角线之间的允许移动，并认为是相邻情况费用的1.25倍。

2.设计目标

根据实际情况，欲将机器加工，装配与测试等部门相互结合靠近，并开创一个兼具有保持合理产量的小型工厂，及物料弹性流程的大型工厂的可能性，取得管理和效益的增加。

1.2设计原则本科题的设计原则采用成组设计原则，又称单元式布置，将不同的机器分成单元来生产具有相似形状和工艺要求的产品。

成组布置的目的是在生产车间中获得产品原则布置的好处。

1.3输入要素分析

布置设计的要素考虑众多的因素，按照richard缪瑟的观点，影响布置设计最基本要素是产品，数量，生产路线，辅助服务部门和时间。

依题可得以下要素。

1．产品：

四汽缸引擎

2．数量：

该工厂日生产汽车四汽缸引擎360台

3．辅助服务部门：

休息区

4．时间：

每天生产线运行450分钟。

5．生产路线：

第一章工厂布置方案设计

综合考虑物流及非物流因素，故不只是考虑生产部门，通过对各个部门彼此之间的相关性加以分析，以决定较理想的规划位置。

1•绘制作业单位相互关系图

等级

密切程度

加权值

A

绝对必要

5

E

特别重要

\4

I

重要

3

O

一般

2

U

不重要

1

X

不希望

代号

密切程度之理由

物流

工作流程

使用同样的公用设施

4

联系频繁程度

服务的频度

6

紧急程度

流程动态分析

通过对各部门功能分析及考虑物料流程，可得物料流程图

装运部

1接受区

2装配部

3加工部

4休息区

^\^/°

\2丿

5测试部

6装运部

作业单位综合相互关系图

2.1工厂具体布置1.确定面积

工厂总面积为120000平方米，根据各个部门的功能，具体分配的面

积（单位：

川）如下：

接受区：

3*1=3W

休息区：

1.2：

2*0.5=1W

装配部：

1.5*1=1.5W

测试部：

0.5*1=0.5W

装运部：

加工部：

2*1=2W

各部门总面积为：

3W+1W*2+1.5W+0.5W+3W+2W=12W各个部门面积分配完成。

设立中枢通道，所有部门单位根据作业单位位置相关图沿此道

进行布局。

如图

接

受

区

装

运

部

装配部

测

试

力口工部

1.基本假设：

工厂所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准转载量），现根据物料的可运性及搬运难以程度，假设每台引擎物料装配前的当量物料量为10（也可以理解为装配钱没台引擎物料需要10个标准容器运送），装配后形成产品，当量物流量为1,即只需一个标准容器运送。

假设有20%勺零部件需要加工；

产品经检测后有5%勺产品需返回

1接受区-2装配部2接受区-3加工部3加工部-2装配部2装配部-5测试部5测试部-6装运部5测试部-1接受区

从\

接受区

1080

720

装配区

360

加工部

测试区

18

342

表3-1各作业单位之间预期装载量从至表

（单位：

当量物流）

计算方案的搬运费用:

ijij

C=

=3600+720*1.25+360+720+342+18*2=6264

四：

F-D图分析

1.确定各作业单位之间的运输距离

至

从

20

62.5

装配部

30

50

测试部

220

40

2.F-D图的绘制

将各两点间的物流按其流量大小绘制在一直角坐标图上，横坐标为运

输距离D（米）,纵坐标为物流量（当量物流量）

2500

2000

1500

1000

500

100

200

300

F-D图

五：

方案评价

为了接受和装运的方便，工厂布置时注意了对接受区和装运去与外界的接触面积，可以缓解接受和装运货物时候的拥挤程度，由于这两个

区域的物流量比较大，多车道运送可以实现有效的分流作用。

提高工作效率。

虽然休息区只有两个，但是狭长的布置方案使得各个部门都能直接接触到休息区，节省员工走路时间。

六装配线平衡

1已知条件

装配线内部按照装配流水线布局，该线每天运行450分钟。

装配线上

产品的作业时间和前接作用如下

作业

B

C

D

F

G

H

作业时间（S）

「35:

35

r15「

65

P25

前接作业

E.F

D.G

绘制网络

确定周期时间

日生产量：

360台

日工作时间：

450分钟

所有任务总计时间：

275秒

周期时间二日工作时间/日计划生产量=60P/D=6*450/360=75

4计算工作地点数

理论上工作地点数N二完成作业所需要时间总量/周期时间二T/60P/D

=275*360/450*60=3.67〜4

5确定平衡生产线的规则规则一：

首先分配后续工作较多的任务

规则二：

首先分配操作时间最长的任务

任务ACB,E,F

D,GH

后续的任务数目

6分配各工作点的任务

任

务

任务时

间

剩余未分配时

可分配的后续任务

该任务的最多后续任务

操作时间最长的后续任务

工作地点1

45

B,C

15

没有

工作地点2

10

工作地点3

D,G

工作地点4

25

剩余未分配时间

工作地点

B，C

D，E

60

7效率计算