电缆材料技术要求文档格式.docx
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运行要求
电缆导体的额定运行温度90℃
短路时电缆导体的最高温度250℃
短路时间不超过5s
电缆敷设时允许的最小弯曲半径：
项 目
单芯电缆
多芯电缆
无铠装
有铠装
安装时电缆最小弯曲半径
20D
15D
12D
注：
D为电缆外径
运行环境条件
海拔高度：
≤2000m
环境温度－20℃～＋45℃
相对湿度：
≤90%
敷设条件
敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。
敷设时最低环境温度不低于0℃。
耐地震能力
地震烈度8度（a=）。
3电缆的技术要求
导体
导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆截面偏差宜≤3％。
导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008及GB/的规定。
耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第条规定。
绝缘
绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。
绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。
绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去。
绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。
绝缘线芯的识别标志符合GB/的规定。
缆芯及填充物
电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后缆身外形圆整。
缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带（如有））轧紧，电缆外形圆整。
电缆外护套
外护套采用90℃低烟无卤阻燃聚烯烃护套料挤包；
外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T12706－2008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去。
外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。
4成品电缆
成品电缆性能试验按GB/的规定进行。
成品电缆的导体20℃时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。
成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。
成品电缆绝缘及护套的机械性能等性能指标符合表1的规定。
WDZB-YJY型阻燃电缆能通过GB/规定的B类成束燃烧试验。
WDZBN-YJY成品电缆能通过GB/T19666-2005及国家消防规定的耐火试验。
成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。
标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/的规定。
电缆成品在燃烧时绝缘和护套材料释出的气体量符合GB/的规定，即pH值≥；
电导率≤10μs/mm。
电缆成品的透光率符合GB/T17651规定的烟密度试验要求。
成品电缆燃烧时最小透光率不小于60%。
5试验
例行试验
例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下：
序号
试验项目
试验方法
技术要求
1
导体直流电阻试验
符合GB/T3956-2008规定
2
电压试验
5min不击穿
抽样试验
抽样试验频次符合GB/规定，试验项目如下：
导体检查
目测
符合GB/T3956-2008规定
尺寸检查
符合GB/规定
3
XLPE绝缘热延伸试验
电缆型式试验内容及方法符合GB/的规定。
6包装及运输和保管
电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。
电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。
每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：
a．制造厂名或商标；
b．电缆型号及规格；
c．长度，m；
d．毛重，kg；
e．制造日期：
年月；
f．表示电缆盘正确滚动方向的符号；
g．标准编号。
运输和保管符合下列要求:
a.电缆避免露天存放，电缆盘不允许平放；
b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；
c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。
在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。
表1 电缆机械物理性能表
项目
单位
技术指标
交联聚乙烯绝缘物理机械性能
抗张强度和断裂伸长率
老化前抗张强度
N/mm2
≥
断裂伸长率
%
≥200
老化后（135℃,7d）抗张强度变化率
≤±
25
断裂伸长率变化率
热延伸试验（200℃,15min,20N/cm2）
负载下伸长率
175
冷却后永久伸长率
≤15
吸水试验（重量法）（85℃,14d）重量变化
mg/cm2
≤1
收缩试验收缩率
≤4
低烟无卤阻燃护套物理机械性能
≥120
老化后（110℃,240h）抗张强度变化率
断裂伸长率变化率
抗开裂试验（150℃,1h）
-
不开裂
高温压力试验（90℃）压痕深度
≤50
低温试验（-15℃）
卷绕试验
拉伸试验
≥20
冲击试验
氧指数
≥35
透光率
≥60
释放气体pH值
释放气体电导率
μS/mm
≤10
（二）1kV交联聚乙烯绝缘普通、阻燃B类、耐火、阻燃B类耐火电力电缆
（型号：
1KV、1KV、1KV、1KV）
1.总则
本技术规范是为本次集中采购1kV交联聚乙烯绝缘电力电缆而作的技术规定。
本规范规定了供货方遵循的标准、电缆的技术要求。
供方提供的交联聚乙烯绝缘电力电缆型号、规格，必须通过型式试验和鉴定，并经长期实践运行证明产品质量优良、安全可靠。
2.执行标准
第1部分额定电压1kV（Um=和3kV（Um=电缆
成束燃烧试验方法
GB/T19666-2005
在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验
IEC331
电缆的耐火特性
3.使用条件
4.技术条件
导体
绝缘
绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。
绝缘线芯的识别标志符合的规定。
成缆
缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带）轧紧，电缆外形圆整。
电缆外护套
YJV型外护套采用90℃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；
阻燃、耐火型外护套采用90℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；
成品电缆
成品电缆绝缘及护套的机械性能等指标满足表1有关的技术指标。
所有电缆都能通过GB/规定的单根垂直燃烧试验。
耐火成品电缆能通过GB/T19666-2005规定的耐火试验。
阻燃型成品电缆能通过GB/规定的B类成束燃烧试验。
成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。
前后两个完整连续标志间的距离应小于500mm，标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/的规定。
6.包装储运
电缆盘能经受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用。
电缆盘能承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身。
a.制造厂名或商标；
b.电缆型号及规格；
c.长度，m；
d.毛重，kg；
e.制造日期：
f.表示电缆盘正确滚动方向的符号；
g.标准编号。
交货长度
允许根据双方协议长度交货。
长度计量误差应不超过%，且不允许出现负偏差。
表1额定电压1KV交联聚乙烯绝缘电力电缆（YJV、N-YJV、ZB-YJV、ZBN-YJV）主要性能指标
单位
导体直流电阻（20℃）
Ω/km
符合GB/T3956-2008
规定
交流电压试验
kV/min
5,不击穿
4小时交流电压试验（4U0）
kV
不击穿
4
90℃绝缘电阻常数Ki
MΩ.km
5
机械
物理
性能
老化前
抗张强度
断裂伸长率
老化后
抗张强度变化率
热延伸
试验
延伸率
≤175
永久变形
收缩试验
收缩率
吸水试验
重量变化
6
护套
≥150
7
聚氯乙烯护套高温压力试验
试验温度（偏差±
2℃）
℃
90
压痕深度最大
50
8
聚氯乙烯护套
低温试验
聚氯乙烯护套卷绕试验
－
聚氯乙烯护套拉伸试验
聚氯乙烯护套冲击试验
9
聚氯乙烯护套抗开裂试验
10
聚氯乙烯护套的不延燃试验
通过
11
耐火成品电缆耐火性能通过GB/T19666-2005规定的耐火试验
12
阻燃成品电缆阻燃性能通过GB/B类成束燃烧试验
（三）1kV交联聚乙烯绝缘预制带分支阻燃B类、无卤低烟阻燃B类、耐火、无卤低烟阻燃B类耐火电缆
1kV、1kV、1kV、1KV）
单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法
成束燃烧试验方法
JG/T147-2002
额定电压1kV铜芯塑料绝缘预制分支电力电缆
预制带分支电缆
2使用特性
预制带分支电缆导体的额定运行温度90℃
敷设环境有沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。
主干电缆和分支电缆的技术要求。
主干电缆和分支电缆的导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆截面偏差宜≤3％。
主干电缆和分支电缆的导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
主干电缆和分支电缆的导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008及GB/的规定。
耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在主干电缆和分支电缆的导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第条规定。
主干电缆和分支电缆的绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。
主干电缆和分支电缆的绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去。
主干电缆和分支电缆的绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。
主干电缆和分支电缆的绝缘线芯的识别标志符合GB/的规定。
主干电缆和分支电缆的护套
主干电缆和分支电缆的护套材料采用90℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；
主干电缆和分支电缆的主要性能指标见表1。
分支连结盒的技术要求
主干电缆和分支电缆在压接部分的导体无机械损伤，无污染。
连接部分的接头采用“C”形夹具，在压力作用下将主干电缆与分支电缆的导体连接成不可拆卸的接头。
分支连结盒绝缘材料符合表2的规定。
分支连接盒的绝缘壁最薄处厚度大于主干电缆绝缘厚度与护套厚度之和，且具有足够的绝缘和密封效果。
其外观表面光滑，无气孔。
各分支电缆的引出方向相同，且在同一轴线上。
4成品预制带分支电缆
成品预分支电缆性能试验按GB/《预制带分支电缆》的规定进行。
导体具有连续性，主干电缆与分支电缆的导体接续性良好。
主干电缆导体连接部分的抗张强度不小于该主干电缆导体抗张强度的80%。
分支电缆导体在表3规定的拉力下不拉出。
绝缘电阻：
分支连接盒浸水1小时后，其绝缘电阻不小于200MΩ。
工频耐压：
分支连接盒浸水1小时后，施加1min交流电压不击穿。
热循环试验:
预制带分支电缆经25次循环后，其导体接头表面温升不超过75℃；
26~125次循环后，其表面温升不超过第25次循环后所测值高8℃。
成品预制带分支电缆按表4规定的试验项目进行检验。
5试验方法
导体连续性：
用万用表或蜂鸣器检查。
导体抗拉强度
a）按对主干电缆进行测试，其结果作为抗拉强度基准值。
b）取一个预制的分支电缆，对主干电缆进行抗拉强度测试，其结果不小于基准值的80%。
分支电缆导体不拉出:
按表3规定进行。
热循环试验：
按附录A规定进行。
6成品电缆的标志
成品主干电缆预分支电缆有制造厂名、电缆型号及额定电压的印刷标志。
分支电缆上也有上述标志。
主干电缆上有分相标志。
7验收规则
产品由技术检验部门按标准规定检测合格后出厂，每盘电缆上附有产品质量检验合格证。
8包装、贮存及运输
电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定的电缆盘上，电缆两端有可靠的密封保护。
a．电缆制造厂名；
c．标准编号；
d．长度，m；
e．毛重，kg；
f．电缆盘号及正确旋转方向；
g．制造日期：
年月日。
表1主干电缆与分支电缆的主要性能指标
电缆型号
电压等级
不击穿
绝缘电阻
最高额定温度下（90℃）绝缘电阻常数Ki
交联聚乙烯特殊性能试验
试验
mg/cm3
交联聚乙烯绝缘机械物理性能
试验温度（偏差±
2℃）
80
压痕深度最大
成品电缆段的附加老化试验
聚氯乙烯
13
14
聚氯乙烯护套不延燃试验
15
聚氯乙烯护套热失重试验
≤
16
印刷标志耐擦试验
清晰，耐擦
表2分支连结盒绝缘材料性能要求
性能
机械物理性能试验
不小于
不小于120
热老化试验100
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