钢结构制作安装施工方案焊接H型钢Word格式文档下载.docx
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三、主要制作工艺过程及技术要求
1．材料要求
1.1本次工程使用的材料材质以Q345钢为主，其性能应符合国家标准的有关规定。
其材质标准应符合国家标准GB/T700-1988。
1.2轧制型钢应符合国家标准GB/T11263-2005。
1.3按国家规定及建设方的有关要求，焊接H型钢钢柱的翼板、腹板材料及吊车梁上使用的材料均应作材料复检，对复检不合格的材料应不予使用或降级使用。
1.4由建设方提供的材料，若其不具备材质合格证或经验收不合格的，应不予接收。
1.5本次使用的焊接材料按下述规定执行：
①凡材质为Q235B的材料，采用埋弧焊时，焊丝选用H08A，焊剂为F4A0；
采用手工焊时，焊条采用E4303；
采用气保焊时，焊丝采用ER49-1，保护气体采用CO2。
②材质为Q345B的材料，采用埋弧焊时，焊丝选用H08A，焊剂为F50XX；
采用手工焊时，焊条采用E50系列；
采用气保焊时，焊丝采用ER50-3，保护气体采用CO2。
2、焊接H型钢制作；
2.1本次工程中焊接H型钢主要包括钢柱柱身及厂房行车梁等。
制作前，材料应按规格进行力学实验，经实验检验合格后方可使用；
2．2号料、下料，号料时，气割缝按1.5mm考虑，焊缝收缩量按1/1000L考虑，并沿长度方向上考虑L=20mm的修正量，下料前，应对构件的几何尺寸进行复检，长度偏差≤1.5mm，对角线偏差≤2.0mm。
下料采用半自动乙炔切割机下料，下料的允许偏差为：
气割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件的宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面的厚度
2.3坡口制作。
翼板、腹板的所有对接缝按“V”型坡口制作，坡口误差在±
50范围内，行车梁上翼缘与腹板之间及钢柱梁头，在翼缘板上下各500范围内的翼板与腹板的连接焊缝，坡口采用“K”型坡口，其误差控制在±
30范围内。
2.4翼缘板、腹板的拼接与组对。
翼缘板、腹板的拼接缝错开间距应不小于200mm，翼板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm；
对于行车梁，其翼板的拼接位置应控制在距梁端的L/3（L为梁的总长度）内。
钢板对接时，采用反变形法防止变形，清根采用碳弧气刨。
H型钢组对应在专用组对胎具上组对，禁止采用强组对。
组对定位焊的焊缝长度不应小于80mm，间距不应大于100mm，焊脚hf≤5mm，两侧焊点应错开。
2.5H型钢的焊接。
组对好的H型钢采用埋弧焊在专用的焊接胎具架上焊接，焊接时采用450船型位，凡需两遍或三遍以上才能使焊缝成型的焊缝，应按焊接遍数错开焊接，以防止翼板产生较大的角变形；
焊缝高度采用角规测量，其计算式按t（t为腹板厚度）计算。
2.6焊缝缺陷的修正。
①气孔。
超规范要求的气孔应用碳弧刨彻底清根，用手工焊补焊；
②表面裂纹或内裂纹。
发生表面裂纹时，应及时向技术部门报告，及时查找产生其缺陷的原因，属于操作上的原因时，可采用上述修补法修补；
③焊脚尺寸。
焊脚尺寸偏小时，采用气保焊补焊。
⒉7焊接H型钢的校正。
H型钢的翼缘板垂直度偏差采用翼缘校正机进行校正。
旁弯及小面弯采用火焰校正，但不允许在同一部位进行两次或两次以上火焰校正。
⒉8焊接H型钢的允许偏差（见下表）
3．钢柱、钢梁的制作
3.1凡钢柱上的附件,如筋板、梁头及托架等应在制作现场安装，以避免增加高空作业，确保安装质量。
梁头中心线与柱身中心线应垂直相交，梁头标高误差控制在±
5mm以内。
3.2梁高h<
600的轧制H型钢拼接时，可以采用直口对接，对接缝为全熔透焊缝。
梁高h≥600的轧制H型钢拼接时，翼板与腹板应错开200mm以上，对接缝为全熔透焊缝。
3.3构件的编号。
钢柱按其所在的纵、横轴线位置编号，钢梁按其标高及所在的纵横轴线位置编号。
4、构件的除锈及涂装工程。
4.1构件的除锈采用喷砂的方法，除锈等级为Sa2.5级标准，除锈后的构件表面不应有焊疤、焊渣、油污、水和毛刺等。
4.2钢材经除锈处理后应立即喷涂车间保养底漆，然后再涂两道红丹漆，制作完后，再涂两道醇酸磁漆（其中一道应在安装完后工地涂刷），底漆干膜厚度为70um左右，中间漆干膜厚度为25um左右，面漆干膜厚度为40um左右，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um，四遍油漆干膜总厚度不得小于125um。
面漆颜色由甲方定，如建筑要求做防火涂料，可不做面漆。
4.3构件的安装焊缝位置100mm范围内不允许刷漆。
4.4构件表面不允许有漏涂、误涂、涂层脱皮及返锈等现象，涂层应均匀，无明显驺皮、流坠、针眼和气泡等。
4.5涂装完后，构件的标志、标记和编号应清晰完整，涂装后4小时内不得淋雨。
5、焊缝检测：
所有熔透缝表面质量检查Ⅰ级合格，超声波检测Ⅱ级合格。
焊接H型钢的角焊缝应磁粉检测合格。
四、构件的安装及其技术要求
1、安装前的准备工作
1.1基础验收。
其主要内容如下：
纵、横向基础中心线复检
基础标高复检
预埋螺栓位置及螺栓顶标高复检。
土建方应提供实际的检查记录交安装复检，在允许偏差范围內的偏差，安装方应在柱底板上进行纠偏。
超允许偏差范围內的偏差，交土建方处理后重新验收。
1.2基础垫铁组的布置。
钢柱安装采用垫铁组进行找平找正，垫铁组布置在柱底板加强筋下面。
钢柱安装找平找正后，垫铁组点焊连接成整体
1.3基础验收的技术要求
2、钢柱及主要平台梁安装使用的吊装设备：
钢柱采用35吨汽车吊，回转半经控制在15m范围內。
厂房其它构件均采用25吨汽车吊，并以2T卷扬机配合安装。
3、构件安装顺序。
因考虑大型设备吊装时吊机的作业空，同时，考虑其它专业的作业面，本次钢结构安装基本顺序如下；
6~8线轴钢柱安装→（设备安装）→1~5线轴下段钢柱安装→▽5.65平台安装→▽10.0平台安装→▽14.5平台安装→1~5线轴上段钢柱及吊车梁安装安装→其它钢结构安装。
4、施工安装步骤：
4.1施工前
1）根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。
2）在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。
3）将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。
4）检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求
5）根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场
6）复查主要构件的外型尺寸及外观状况
7）下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。
8）下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。
9）对合金材质部件进行复核
10）高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。
11）准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等
4.2、作业条件
1）钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求
2）进入施工现场道路畅通
3）钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整
4）高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。
5）钢结构安装所需临时螺栓数量充足。
6）吊装机具性能良好，道路畅通。
7）吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要
4.3、作业方法及工艺要求
4.3.1、根据厂房构件结构特征选择适当的起吊机械。
1）划线、定位:
对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）
2）割除基础表面固定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。
3）根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高
4）对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。
5）由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四周中心线应对准基础十字中心线。
6）每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。
用测量仪器测出垂直度。
7）立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。
要求吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。
8）立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的1/3，且不少于3个。
9）每节点应有一定数量的螺栓冲定位。
10）每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓
11）高强螺栓一般为承压型或摩擦型。
12）高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。
13）高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。
14）高强螺栓不能做为临时螺栓用。
15）高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。
16）高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭距，第二次终拧至设计值。
17）高强螺栓终拧结束应在24小时之内完成
18）厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。
4.3.2、工艺要求
1）构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。
2）立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。
3）高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。
4）安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。
5）高强螺栓终拧结束后，一般至少应露2～3丝扣。
6）各种标高公差±
5mm。
7）柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间严禁承载。
8）安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超过25mm。
9）在安装水平支撑时，如果梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面
5、钢结构安装的技术要求（见附表一、附表二）
附表一钢结构安装的允许偏差
项目
允许偏差
图例
检验方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
用吊线和钢尺检查
柱基准点标高
有吊车梁
+3.0
-5.0
用水准仪检查
无吊车梁
+5.0
-8.0
弯曲矢高
H/1200,且不应大于15.0
用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱
轴
线
垂
直
度
单
层柱
H≤10m
H/1000
用经纬仪或吊线和钢尺检查
H＞10m
H/1000,且不
应大于25.0
多
节柱
单节柱
H/1000，且不
应大于10.0
柱全长
35.0
梁的跨中垂直度
h/500
用吊线和钢尺
侧向弯曲矢高
L/1500且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
垂直上拱矢高
10.0
附表
（二）钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差
检查方法
平台高度
15.0
平台梁的水平度
L/1000且不应大于20.0
平台支柱垂直度
H/1000且不应大于15.0
承重平台梁测向弯曲
L/1000且不应大于10.0
承重平台梁垂直度
直梯垂直度
L/1000且不应大于15.0
栏杆高度
用钢尺检查
栏杆立柱间距
五、施工工期。
因考虑设备吊装工期制约着钢结构的安装工期，钢结构的安装工期以最后一台设备吊装完后三天内完成所有主体结构安装。
六、安装劳动力组合（按工程高峰期人数编排）
工种
铆工
焊工
起重工
电工
架子工
油漆工
测量工
其他
管理人员
人数
2
10
1
6
4
七、安装主要施工机具
序号
名称
规格型号
数量
备注
汽车吊
25t、35t
各1台
CO2气保焊机
NBC-500
1台
3
直流焊机
ZX-630
电焊机
BX1-500
5台
5
烘干箱
60KG
砂轮机
7
砂轮切割机
2台
8
磁力钻
φ26
9
空压机
6m3/min
手拉葫芦
5t、3t、2t
各4台
11
10t
4台
12
千斤顶
10t、16t、32t
各2台
螺旋式
八、施工安全措施
1.坚决贯彻执行国家颁发的《建筑安装安全技术操作规程》有关规定。
2.每月第一个星期一上班之前开半小时安全生产会，奖励安全生产积极分子，批评不安全行为。
3.安全“三件宝”必须教育切实贯彻使用，本工程工地不戴安全帽者不准入内，没有上过安全教育课者，不准上岗。
4.切实做好现场施工管理工作，道路要平整、畅通、硬化，材料、构件应堆放平稳整齐。
5.工作间及临时仓库内严禁吸烟，并需设置消防器材。
6.机电设备一律应设安全防护罩和接地接零，机具操作应有专人负责，并安装触保器，做到一机一闸一触保器，防止触电事故的发生。
7.做好安全交底工作，加强安全监督检查。
8.洞口、临边以及沿马路和邻居民区等危险地方必须用竹排片、钢排片严加围拦，并设置明显标志。
9.夜间施工应有足够的照明，并派跟班电工。
10.坚持安全生产书面交底制度,凡新开的分部分项工程专业负责人都应有针对性的安全技术交底录并进行签字手续,其原件应交档案室存档。
11.现场悬挂安全生产宣传标语,洞口临边除设置防护措施外,还应张贴有关的安全标牌,以示提醒。
12.现场设置的安全防护设施未经允许任何人不得擅自拆除。
13.对生产过程中检查出的安全问题及安全隐患应以书面形式通知有关人员或施工班组,并限期整改,并将安全管理纳入施工班组任务书、承包书的结算管理，形式以安全保证施工，以施工促进安全的工作方式。
14.施工现场动火,按工程进展情况实行动火审批制度,未经批准擅自动火者,视情节严重情况,给予一定的经济制裁。
15.施工现场配备足够的防护眼镜、口罩、大头鞋等劳动用品，以确保施工人员的人身安全。
16.一切材料、构件的堆放必须平整、稳固，应放在不妨碍交通和吊装安全的地方。
17.构件摆放及拼装必须卡牢，移动翻身时橇杆支点要垫稳，滚动或移动时前方不可站人。
18.用橇杠拨正物件时，必须手压橇杠，禁止骑在橇杠上，不得将橇杠放在肋下，以免回弹伤人。
在高空使用橇杠不能用力过猛。
19.高空作业要仔细检查跳板、脚手、杆子、吊篮、云梯、绳索、安全网等施工用具有无损坏、捆扎不牢、腐蚀或搭接不良等隐患。
20.吊装作业时禁止人员入内，起重机工作时，起重机臂下严禁站人，吊装构件时，吊装指挥者严禁站在被吊装运输的重物前指挥。
构件吊起后，运转要平稳，不得在空中摇晃，构件就位后需进行临时固定或可靠连接后才可卸钩。
吊装机具应定时检查，严禁使用达到报废标准的吊装机具。
21.当风速为10m/s时，部分吊装工作应当停止，当风速达15m/s时，所有工作均需停止。
下雨时，应停止露天焊接工作，雨后风后对构件要进行检查，必须保证垫土，支撑有足够的稳固程度，并作好防滑措施。
22.每班完毕必须清理场地，做到道路畅通，文明施工、工作结束，应切断电源，并检查操作地点，确认无起火危险后方可离开。
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