OEE设备综合效率.ppt

OEE设备综合效率.ppt

《OEE设备综合效率.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《OEE设备综合效率.ppt（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

OEEOverallEquipmentEfficiency设备综合效率设备综合效率TotalProductiveMaintenancelTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统l在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平l我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人（从最高层领导到一线的员工）都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展,挑战零事故挑战零事故挑战零事故挑战零事故,零损失零损失零损失零损失,零缺零缺零缺零缺陷和零浪费陷和零浪费陷和零浪费陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限TPMObjectiveTPM目标目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨生产活动中的生产活动中的16大损失大损失l与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车计划性的停机和试车/故障故障/更换品种更换品种/设定和调节设定和调节/启启动和停机动和停机/小停机和空转小停机和空转/速度损失速度损失/质量缺陷返工质量缺陷返工（安装调安装调整、空转短暂停机、试生产整、空转短暂停机、试生产）l与人有关的5大损失-生产线布局损失生产线布局损失/后勤和运输后勤和运输/管理损失管理损失/测量和调节损测量和调节损失失/操作运动损失操作运动损失l其它方面的3大损失-工夹具损失工夹具损失/能源损失能源损失/原材料损失原材料损失设备的设备的6大损失大损失3.3.空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。

其原因有由于小问题引起的短暂中断。

其原因有:

零件卡在滑道里零件卡在滑道里清除碎屑清除碎屑感应器不工作感应器不工作软件程序出错软件程序出错设备的六大损失设备的六大损失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。

其原因有设备失效需要执行维护操作。

其原因有:

机器过载机器过载螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开过度磨损过度磨损缺少润滑油缺少润滑油污染物污染物4.4.降低速度的损失降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。

其原因有损失。

其原因有:

机器磨损机器磨损人为干扰人为干扰工具磨损工具磨损机器过载机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。

其原因有失，或运行时对设置的改动。

其原因有:

移交工具移交工具寻找工具寻找工具安装新工具安装新工具调节新设置调节新设置5.5.生产次品的损失生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。

其原因有间损失。

其原因有:

人工错误人工错误劣质材料劣质材料工具破损工具破损软件程序缺陷软件程序缺陷6.6.启动稳定的损失启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。

设备从启动到正常工作所需要的时间。

其原因有其原因有:

设备要平缓加速到标准速度设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料去除多余的材料处理相关原料的短缺处理相关原料的短缺6大损失的形象化大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机TPMTPM66大损失的构造大损失的构造所有所有生产时间生产时间（可可利用时间利用时间）操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间（有效有效）利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节3.启动/停机（故障、调整）4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工OEE的定义l一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效车间设备存在着大量的失效:

例如处理设备的故障，调整例如处理设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会可能会影响生产率，产生次品，返工等现象。

影响生产率，产生次品，返工等现象。

lOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：

的定义为：

OEE是是设备综合效率设备综合效率的缩写，它由的缩写，它由时间利用率时间利用率，设备性能性设备性能性以及以及产品合格率产品合格率指数三个关键要素组成指数三个关键要素组成。

设备综合效率设备综合效率设备综合效率设备综合效率=时间利用率时间利用率*设备设备性能率性能率*产品合格率产品合格率1.1.时间利用率时间利用率=（=（负荷负荷时间时间-停机停机损失损失）/）/负荷负荷时间时间*100%*100%=（=（有效有效）利用时间利用时间/负荷时间负荷时间2.2.设备设备性能率性能率=（生产生产产品数产品数*设计设计速度速度）/利用利用时间时间*100%*100%3.3.质量合格质量合格率率=（=（生产生产产品数产品数-不不合格品合格品）/）/生产生产产品数产品数*100%*100%设备性能率设备性能率l速度开动率速度开动率=设计速度设计速度/实际速度实际速度l净开动率净开动率=（=（生产产品数生产产品数*实际速度实际速度）/）/利用时间利用时间l设备性能率设备性能率=速度开动率速度开动率*净开动率净开动率=（=（生产产品数生产产品数*设计速度设计速度）/）/利用时间利用时间*需按照不同设计速度的规格折算需按照不同设计速度的规格折算设备的8大浪费和设备综合效率的关系生产综合效率的计算良品率=100（例）良品率=100=98%设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.8540.4880.98100=40.84（%）时间故障准备、交换、调整速度低下空转、暂停修理再加工废弃计划维护生产调整8大浪费日历时间（年月日）（A）负荷时间（B）管理浪费运转时间（C）停止浪费纯粹（D）运转时间性能浪费价值（E）运转时间不良浪费时间运转率=100（例）时间运转率=100=85.4%日.历时间-日.历时间性能运转率=100（例）性能运转率=100=48.8%加工数量-数量400个-8个400个OEE测算实例1l某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

l根据上面可知：

计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98（98%）质量指数（QDI）=（400-20）/400=0.95（95%）OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。

OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。

长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。

A:

一天的工作时间=60分钟*8小時=480分钟B:

一天的计划停止时间=20分钟C:

一天的可用时间=A-B=460分钟D:

一天的停止损失时间（故障20分，部署20分，调整20分）=60分钟E:

一天的运转时间=C-D=400分钟F:

实际加工时间=J*G=320分钟G:

一天的生产量=400个H:

品质率=98%I：

理想周期时间=0.5分/个J：

实际周期时间=0.8分/个T:

时间利用率=E/C*100%=87%M:

速度运转率=I/J*100%=62.5%N：

纯运转率=F/E*100%=80%L：

设备性能率=M*N*100%=50%整体设备效益（OEE）=T*L*H*100%=0.87*0.50*0.98*100%=42.6%OEE测算实例2设备稼动率=时间稼动率性能稼动率一次良品率时间稼动率=实际开机时间计划开机时间性能稼动率=实际产能标准产能一次良品率=实际良品数实际产能什么是设备稼动率设备稼动率是指设备为了创造价值而占用的时间在所能提供的时间内所占的比重，可以理解为一台机器设备实际生产数量与可能的生产数量的比值。

生产线喷涂5.5G3主板，计划开机时间24小时/每天，实际开机时间为20小时，喷涂作业周期是300秒，6月20日实际产能为200PCS，其中不良品20个，试计算该设备在这一天的设备稼动率?

时间稼动率=20H24H=83.3%标准产能=（3600300）20=240（PCS）性能稼动率=200240=83.3%一次良品率=（20020）200=90.0%设备稼动率=83.3%83.3%90.0%=62.5%设备稼动率的计算案例lOEE代表设备整体效能l这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费目的在于实现改进l及时准确客观的统计分析，作为改进工作的参考依据l通过实时准确的数据，找到明确的改善方向l辅助管理人员诊断和解决工艺上的瓶颈问题正确认识正确认识OEEOEE测量OEE是设备运行持续改进的起点，没有测量就没有改善。

世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。

世界级企业的设备效率OEE为85%或者更好，大多数企业发现他们的设备OEE运行在20%到50%之间。

准备时间10%停机13%小中断19%设备设备OEE50%废品/返工8%85%5%5%4%1%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准提升OEE44、提高品质、提高品质提高良品率返修率的低减55、教育训练、教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升RTC培训（制造、保全）11、OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际66、减少短暂停线、减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷22、故障零化、故障零化物料等待车体等待在制品等待满载停止33、减少等待、减少等待提升OEE的综合性手段与效应推行推行OEEOEE管理的基本流程管理的基本流程l基础数据的收集基础数据的收集l数据的整理和效率的统计数据的整理和效率的统计l分析分析/量化损失量化损失l攻击损失攻击损失l衡量改进成果衡量改进成果l持续改进持续改进