QCC成果报告案例.ppt

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张梦娇张梦娇部部门门:

装配一装配一一、小组简介一、小组简介推进委员推进委员:

向文向文小组成员小组成员汪少文汪少文指导员指导员宋建平宋建平组长组长陈志平陈志平成员成员韦秀玲韦秀玲莫奎莫奎李娅玲李娅玲刘敏刘敏张梦娇张梦娇钟国跃钟国跃恒毅恒毅CC小组自成立以来，小组成员始终坚持小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善团队合作，持续改善”的的QCCQCC活动活动精神，精神，不断创新、不断改善。

不断创新、不断改善。

在提高产品能率、节俭工时、降低客户在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPMPPM、降低投诉等活动中取、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。

得了优异的成绩。

二、课题选定二、课题选定11、全员参与、全员参与,评分最高评分最高;22、可以为公司节俭成本、可以为公司节俭成本;33、响应公司号召：

要有挑战精神、要变革、要创新、响应公司号召：

要有挑战精神、要变革、要创新.361、提出课题：

2、选定课题：

课题3李娅玲课题2韦秀玲课题4莫奎课题1陈志平改变生产模式提高能率提出理由：

部分机种的生产模式老化减少配膳工时提出理由：

降低成本平衡加班工时提出理由：

加班工时不平衡，两极分化降低自责损失率提出理由：

降低成本,提高品质3、选定理由：

阶段阶段实施项目实施项目日日程程安安排排担当担当结果确认结果确认PP小组成立小组成立宋建平宋建平汪少文汪少文课题选定课题选定全员全员汪少文汪少文计划作成计划作成宋建平宋建平汪少文汪少文D现状分析现状分析全员全员汪少文汪少文目标设定目标设定全员全员汪少文汪少文要因分析要因分析全员全员汪少文汪少文对策对策立案立案全员全员汪少文汪少文对策实施计划对策实施计划全员全员汪少文汪少文对策实施对策实施全员全员汪少文汪少文C成果确认成果确认全员全员汪少文汪少文成果稳定成果稳定全员全员汪少文汪少文A标准化标准化钟国跃钟国跃汪少文汪少文资料作成资料作成宋建平宋建平汪少文汪少文成果发表成果发表张梦娇张梦娇汪少文汪少文计划划实绩三、活动计划三、活动计划产品名称产品名称:

FRAMEEXITLOWERASSYFRAMEEXITLOWERASSY机种：

机种：

302KK00540302KK00540作业人数作业人数:

1:

1人人能率能率:

53:

53台台/人人.H.H产品名称产品名称:

BASECONVEYINGASSYBASECONVEYINGASSY机种机种:

302KK00550:

302KK00550作业人数作业人数:

3:

3人人能率能率:

20:

20台台/人人.H.H产品名称产品名称:

眼镜架眼镜架机种机种:

ZA76系列系列作业人数作业人数:

4人人能率能率:

30台台/人人.H产品名称产品名称:

储物盒储物盒机种机种:

ZA90系列系列作作业人数人数:

4人人能率能率:

18.7/人人.H产品名称产品名称:

TOPCOVERASSYTOPCOVERASSY机种机种:

LF6245系列系列作作业人数人数:

3人人能率能率:

18台台/人人.H产品名称产品名称:

PFROLLERHOLDER机种机种:

LS1030001作作业人数人数:

5人人能率能率:

27.6/人人.H四、现状分析四、现状分析（一一）KYOCERA根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：

四、现状分析四、现状分析（二二）我们以录像的方式对上面的我们以录像的方式对上面的66个机种的各个工程个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数分析了各工程的评估系数,标准工时标准工时,必须动作工时必须动作工时和非必和非必须动作工时须动作工时.例如例如（KYOCERA-302KK00550）（KYOCERA-302KK00550）：

*必须动作工时：

进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工必须动作工时：

进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工时：

不是在进行作业的动作产生的工时。

时：

不是在进行作业的动作产生的工时。

1）各工程标准工时资料节拍时间节拍时间=60=60秒秒标标准准工工时时项目项目组立一组立一组立二组立二组立三组立三合计合计观测时间观测时间525258585656166166评估系数评估系数0.980.980.990.990.980.98标准工时标准工时525259595656167167平衡率损失平衡率损失（S）（S）88114413132）各工程标准工时中必须动作工时必须动作工时和非必须动作工时明细非必须动作工时明细项目项目组立一组立一组立二组立二组立三立三合合计必须动作工时必须动作工时505755162非必须动作工时非必须动作工时22.51.56非必非必须动须动作工作工时时双手未同时作业双手未同时作业1S/1S/次次1001伸手取零件时间过长伸手取零件时间过长0.5S/0.5S/次次010.51.5多余动作多余动作0.5S/0.5S/次次0.50.50.51.5双手交叉作业双手交叉作业0.5S/0.5S/次次0.510.52标准工时标准工时=观测时间观测时间*评估系数评估系数*（1+（1+宽余率宽余率2%）=2%）=必须动作工时必须动作工时+非必须动作损失工时非必须动作损失工时工程平衡率工程平衡率=标准工时的合计标准工时的合计/（/（节拍时间节拍时间*总人数总人数）=167/（60*3）=93%）=167/（60*3）=93%公式说明公式说明:

四、现状分析四、现状分析（三三）1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：

2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：

通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：

改善对象机种改善对象机种损失工时明细损失工时明细平衡率损失工时平衡率损失工时（S）（S）治具影响损失工时治具影响损失工时（S）物料摆放损失工时物料摆放损失工时（S）作业动作损失工时作业动作损失工时（S）302KK00550302KK00550131286302KK00540302KK0054004661210541511781366818897合计合计71513836损失工时明损失工时明细细平衡率损失工平衡率损失工时时（S）（S）影响度影响度累计影响度累计影响度平衡率损失平衡率损失工时工时7136.2%36.2%治具影响损治具影响损失工时失工时5126%62.2%物料摆放损物料摆放损失工时失工时3819.4%81.6%作业动作损作业动作损失工时失工时3618.4%100%平衡率损失工时治具影响损失工时物料摆放损失工时作业动作损失工时改善对象机种改善对象机种改善前能率改善前能率（S/台台）平衡率平衡率改善改善（S）（S）治具改治具改善善（S）物料摆放物料摆放改善改善（S）作业方法作业方法改善改善（S）改善后改善后目目标（S）能率能率UP率率整体能率整体能率UP目目标302KK00550302KK00550180-13-10-6-514623%302KK00540302KK0054067.9-0-4-4-455.921.5%系列系列120-9-6-3-210020%系列系列192.5-14-6.5-6-616020%10301030134.8-12-6-5-510722%62456245200-18-7-8-716020%五、目标设定五、目标设定改善项目改善项目改善方案改善方案改善示意图改善示意图预计节减时间预计节减时间平衡率平衡率治工具治工具作业方法作业方法物料摆放物料摆放工位削减工位削减治具改善治具改善动作分析动作分析重新规划重新规划-13S-13S-10S-10S-6S-6S-5S-5SUP20%1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案.例如:

302KK00550:

2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:

六、要因分析六、要因分析生产线工位生产线工位编排不合理编排不合理各工程之间各工程之间时间不平衡时间不平衡多余动作多余动作有重新拿有重新拿取的动作取的动作工程编工程编排改善排改善有思考、判断有思考、判断的动作的动作摆放的高度摆放的高度不合理不合理为为什什么么生生产产能能率率低低?

人人治具治具方法方法物料物料双手未同双手未同时作业时作业一次只拿取一一次只拿取一个零件个零件根据根据现状分折的状分折的问题点点,从人、治具、物料、方法从人、治具、物料、方法4个方面个方面进行要因分析，行要因分析，绘成成鱼骨骨图如下：

如下：

工位多工位多有寻找、挑选有寻找、挑选的动作的动作双手未同时双手未同时作业作业未按操作顺利摆未按操作顺利摆放治工具放治工具治工具未放到指治工具未放到指定的位置定的位置治具摆放影响产治具摆放影响产品移动品移动治具多治具多伸手取治工伸手取治工具时间长具时间长摆放的高度和摆放的高度和方向不合理方向不合理零件摆放乱零件摆放乱未按左右手的作业未按左右手的作业顺利摆放物料顺利摆放物料左右手摆放物料的左右手摆放物料的位置不对称位置不对称零件放置的零件放置的方向未管理方向未管理双手交叉作业，伸双手交叉作业，伸手取产品时间长手取产品时间长做好的组合件做好的组合件不能很好的传不能很好的传递到下工程递到下工程作业顺序作业顺序不合理不合理七、对策立案与实施七、对策立案与实施根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：

根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：

4M4M要因要因改善改善对策策实施日施日担当担当人人作业时有思考，判断作业时有思考，判断，寻找、挑选的动作，寻找、挑选的动作通过动作分析，去掉不必要的动作通过动作分析，去掉不必要的动作2010.02陈志平、韦秀陈志平、韦秀玲玲有重新拿取的动作有重新拿取的动作一次只拿取或加工一个零件一次只拿取或加工一个零件组合个以上的动作，使动作简单化组合个以上的动作，使动作简单化2010.02莫奎、李娅玲莫奎、李娅玲治具治具治工具未放到指定的位置治工具未放到指定的位置将治工具放到员工易操作的位置，并将治工具放到员工易操作的位置，并按操作的顺序摆放按操作的顺序摆放2010.02汪少文、宋建汪少文、宋建平、钟国跃平、钟国跃未按照操作顺利摆放治工具未按照操作顺利摆放治工具摆放高度不合理摆放高度不合理治具多治具多将多个治具合并为将多个治具合并为1个治具个治具2010.02钟国跃钟国跃物料物料零件放置的方向未管理零件放置的方向未管理重新制作生产线，并按最佳状态布置重新制作生产线，并按最佳状态布置生产线生产线,重新设计零件盒重新设计零件盒2010.02汪少文、宋建汪少文、宋建平、钟国跃平、钟国跃零件摆放的高度不合理零件摆放的高度不合理未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称方法方法各工程时间不平衡，工程平衡率低各工程时间不平衡，工程平衡率低减少工位，以现有的确问题点出重新减少工位，以现有的确问题点出重新进行工程策划，安排工位进行工程策划，安排工位2010.02陈志平、韦秀陈志平、韦秀玲、莫奎、李玲、莫奎、李娅玲、张梦娇、娅玲、张梦娇、刘敏刘敏生产线工位编排不合理生产线工位编排不合理检查作业重复检查作业重复部品配置不合理，交叉取零件时间长部品配置不合理，交叉取零件时间长-Kyocera:

302KK00550-Kyocera:

302KK00550七、对策实施案例七、对策实施案例-1-1单元化单元化产品名称品名称:

BASECONVEYINGASSY改善后改善后改善后改善后1111人人人人/line/line/line/line2line2line能能能能率率率率:

25252525台台台台/人人人人.H.H.H.H改善前改善前改善前改善前3333人人人人/line/line/line/line1line1line1line1line能率能率能率能率:

20202020台台台台/人人人人.H.H.H.H减减1人人-Kyocera:

302KK00550-Kyocera:

302KK00550治具治具改善改善物料物料改善改善七、对策实施案例七、对策实施案例-1-1铁轴成堆放置，拿取不便成堆放