长江大桥施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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8.1×
2.0m，混凝土强度等级为C30。
墩台均采用钻孔灌注桩基础。
该桥桩基均为φ100cm，最大桩长为21.5m，全桥共计钻孔桩98根，南京台与安庆台钻孔桩基础各9根，1#-10#墩钻孔桩基础各8根。
该桥混凝土量为C30:
2545.8方；
C35:
1493.55方；
C50:
22.2方。
3.2水文、地质及气象
3.2.1水文
地表水为河沟水施工期间水塘深约为1.5m，地表水无侵蚀性；
地下水为第四系空隙潜水和基岩裂隙水，埋深约为0.8-1.8m。
按照铁建设【2005】157号文《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》标准判定：
地下水无侵蚀性，无氯岩侵蚀。
3.2.2工程地质
3.2.2.1地形地貌
本桥位于坳谷区，地势平坦开阔，沿线多僻为农田，桥址两端为岗地，沿线有光缆专用线，交通较为便利。
3.2.2.2地层岩性及物理力学特征
根据勘察钻孔揭露，按地层时代、成因及岩石特征等将桥址区岩土层划分为5个工程地质层，编号为
（1）-（3）。
勘探深度范围内地层结构及特征从上至下按地层由新至老具体分述如下表：
时代成因
地层编号
岩土名称
岩土状态
岩土施工工程分级
基本承载力
描述
（1）1
粉质黏土
硬塑
Ⅱ
150
褐黄色、表层0.3m为种植土，含植物根系。
（2）1
黏土
200
褐黄色
（2）2
粗圆砾土
中密、饱和
Ⅲ
350
粒径20-120m含量约55%，间隙充填黏性土及砂质。
（3）2
泥质粉砂岩
强风化-弱风化
Ⅳ
400
紫红色、棕红色，裂隙发育，岩芯破碎，呈碎块状，少量短柱状
（3）3
弱风化
600
色红色、棕红色，泥质较发育，岩芯较完整，呈柱状，长柱状
3.2.2.3地震动参数
根据《中国地震动峰值加速度区划图》（GB18306），地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s
3.2.3气象情况
该区域属亚热带湿润气候，季风显著，气候温和，梅雨集中，阳光充足，无霜期长，降雨丰沛集中。
区内降水季节性强，5-9月份占年降水量的60%以上，多年平均降水量1053mm，最大日降雨1895.5mm，每年6月下旬至7月上旬都会出现降水量大降水日数多的梅雨天气，梅雨期一般维持23天，最长达43天。
多年平均气温15.6℃。
年极端最高、最低气温分别为41.1℃、-13℃；
一年中最热为7月，平均气温28.2℃，最冷为1月，平均气温2.7℃.
季风气候明显，常年主导风向为东风，夏季多偏南风，冬季多偏北风，春秋两季多偏东风，年平均风速3.3m/s，年平均最大风速24.3m/s。
3.3主要工程数量表
本桥下部结构主要工程数量详见下表。
序号
工程项目名称
单位
数量
备注
1
桩基
根
98
2
基坑开挖土方
m3
3441
5
承台C30砼
1288.8
6
承台HRB335钢筋
T
55.3
7
墩、台身C35砼
1493.9
8
墩、台身Q235钢筋
13.37
9
墩、台身HRB335钢筋
67.2
10
桥台锥体M10浆砌片石
138.5
4．施工总体规划
4.1施工组织机构及施工队伍分布
为确保工程质量、安全和工期目标的实现，全面履行合同要求，结合本合同段的整体施工进度安排，认真部署，选派曾参与多座铁路桥梁建设的技术人员、管理人员进驻现场，专门负责施工现场管理和技术管理。
此大桥施工组织机构见图。
其中专业技术和管理人员共16人，包括：
工区长1人，技术负责人1人，质检员2名，安全员2名，技术员2名，材料员1名，试验员2名，测量管理2名，测量员3名。
队伍布设主要分为3个作业班组：
钻孔班：
钻孔桩的施工，设工班长1名，物资后勤1名，安全、质检员1名；
下部结构工班：
负责承台及墩台身的施工，设工班长1名，物资后勤1名，安全、质检员1名；
钢筋工班：
负责本桥的钢筋加工，设工班长1名，物资后勤1名，安全、质检员1名。
4.2总体布局及施工统筹
4.2.1钢筋加工场
桩基及下部结构钢筋加工场设置在DK125+000附近，面积大小约为60×
90m；
钢筋场地面加工区硬化采用20cm厚的C25砼，生活区场地硬化采用12cm厚的混凝土。
4.2.2混凝土供应
混凝土由中国路桥京沪铁路3-1#拌合站集中拌制，搅拌车运输到浇筑现场，采用泵送法或吊车辅助料斗进行混凝土施工。
4.2.3技术准备
组织相关人员学习相关施工规范、工艺流程及标准、客专线施工质量、安全规程，高性能混凝土、路基施工技术要求以及学习和研究长江大桥设计图纸。
4.2.4施工测量
对本桥范围内的控制点进行加密、测量，并将测量结果报监理审核。
对长江大桥钻孔桩、承台、墩身的控制测量数据进行了计算，已交监理工程师审批，用于施工测量放样。
为了保证本桥的施工测量、沉降观测工作，成立专职测量小组，配置测量人员如下：
姓名
性别
职务（工种）
备注
李化洗
男
测量组长
郭明阳
测量员
3
张立兵
4
郑龙飞
黄群
4.2.5相关单位协调
积极主动的与建设单位、设计院、监理及地方骆相关部门等进行勾通，努力创造一个良好的外部施工环境。
4.3施工便道
总结前期现场调查情况，结合长江大桥周围的实际地形，长江大桥施工便道拟选择利用乡村既有小路进入，布置在线路右侧。
（具体见下图）。
此桥段新建主干便道约390m，设计便道路面宽度6.0m,每200m左右（或转弯处）路面宽度加宽至7m，用以车辆交会（转弯处可适当加宽）。
单面横坡排水,坡度2%，根据实际地形及防、排洪要求设置排水沟,冲沟地段设置集水井（陡坡较大路段设置分级跌水）,并根据实际排水量埋设管涵。
便道设30cm厚片石基床，20cm厚稳定碎石路面（不良地质地段采用20cm厚C35混凝土）,以满足载重施工车辆顺利通行。
便道断面示意如所示。
便道断面示意图
4.4施工用水、用电及通讯
4.4.1施工用电
长江大桥供电线路采用就近T接地方高压电线路。
在线路附近现有的地方高压线路网密集，便于电力的牵引。
拟在DK127+000附近各设置一台500KW变压器供此大桥施工用。
同时配备1台250KW内燃机发电机组作施工备用电源。
按照规范要求全桥架设电力线路，配备配电柜，工地照明及施工用电必须按一机一闸、一箱一漏布置设备，低压动力线不得使用裸露的铜线，电线不得随地拖拉，严禁将电线缠绕在钢管上。
详见：
长江大桥施工平面布置图。
计算用电负荷：
碘钨灯
1KW×
10=10KW
②冲击式钻机
45KW×
10=450KW
500KW变压器能够满足施工。
4.4.2施工、生活用水
长江大桥所经地段，其水质符合饮用标准，可与水务局和此处管理站等单位进行协调，达到直接抽取地下水源和河水作为饮用和施工用水。
4.4.3施工通讯
此大桥施工地点附件通信信号较好，通讯手段采用手机、辅以对讲机等方式，以确保施工通讯通畅。
4.5主要施工机械
主要施工机械见，其它小型设备根据需要配置。
长江大桥施工机械配备表
设备名称
型号
冲击式钻机
台
CZ-30
电焊机
ZX7-500
钢筋切断机
GQ32
吊车
25T
挖掘机
装载机
50
水泵
2寸
发电机
250KVA
泥浆泵
25KVA
弯曲机
GW40-1
11
砼运输车
10m3
12
车泵
37m
13
调直机
GJ4-14
5．总体施工方案及各分项工程施工方案、工艺
5.1总体施工方案
5.1.1桩基施工
桩基础采用冲击钻机成孔。
钢筋笼在加工场内集中制作，本桥桩基最大桩长21.5m，采用一次加工到位汽车吊吊装就位，水下混凝土采用导管法连续灌注，一次完成。
混凝土由中国路桥京沪铁路3-1#拌合站集中拌合，输送车运至现场，吊车辅助料斗灌注水下混凝土。
5.1.2承台施工
承台基坑开挖采用人工配合机械开挖，钢筋在钢筋场统一加工，汽车运到现场，人工绑扎，模板采用大块组合钢模。
混凝土由中国路桥京沪铁路3-1#拌合站集中拌合，泵送或溜槽入模。
水中承台均采用围堰筑岛和钢板桩防护进行施工。
5.1.3墩身施工
墩身模板采用定制钢模，以“组合合理，互换性好，刚度良好，装拆方便”为原则进行加工制造。
墩身模板运至现场必须先进行整体试拼，合格后方能用于施工。
模板采用就地分节吊装，节与节通过高强螺丝连接。
混凝土采用拌合站集中拌合，泵送入模，墩身混凝土一次性分层、均匀浇筑完成。
5.1.4桥台施工
桥台内模、外模板采用大块钢模板，台身分两次浇注到顶，混凝土采用3#-1拌合站集中拌合，泵送入模。
墩身混凝土一次性分层、均匀浇筑完成。
5.2各分项工程施工方案、工艺
5.2.1桩基施工
钻孔桩作业施工工艺详见下图。
钻孔桩施工工艺流程图
（1）场地处理和泥浆池布置
原始场地高低不平，不利于钻机的就位和钻孔作业的进行。
调配挖机及推土机将场地中墩位处地表土清除，回填部分渣土作为钻机平台，将钻机平台平整并压实。
泥浆池布置在两个墩位的中间位置，约9mx7.5m,方便两个墩位的钻机共同使用，而且易于清渣和泥浆处理以及原地貌恢复。
泥浆池周围用两层钢管围护，刷上红白油漆和悬挂防护网、警示牌以示安全。
如下图。
（2）测量定位
平整场地后采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5㎝。
放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。
（3）钢护筒埋设
钢护筒直径根据规范要求比桩直径大40cm，长2m，埋设时筒顶高出地面50cm并留出浆口。
护筒安放时要保证平面位置的偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒埋置完毕并再次校验并请监理工程师检验，然后填写工序交接单上报。
（4）安放钻机
本桥桩基施工采用冲击钻机。
钻机进场后物资设备部牵头对其进行详细的检查和试用，务必保证钻机有良好的性能，能满足施工的需要，必要时进行大检修后，再进入现场作业。
准确放出桩位十字线后，人工开挖并埋设钢护筒。
平整、夯实场地后，将钻机利用吊车就位，悬挂钻头，校准钻机位置，人工撬移使其精确就位，水准仪或水平尺测量使机座水平并加以固定。
（5）钻孔作业
钢护筒安装后，即可于作业平台上安装钻孔桩机，钻机安装调试完成后就位，就位前应再次复核桩位是否正确，并用护桩挂设十字线，调整钻机钻头中心对正十字线中心，经监理检查合格后固定钻机，作开孔钻进准备。
一般情况下采用原状土孔内造浆，若孔内泥土不能满足造浆要求，则需向孔内投入黏土或膨润土，利用钻头在护筒内小冲程冲击造浆，待所造泥浆性能、指标满足要求后，开始钻进。
一般表层采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
在上覆淤泥等松散层钻进时，可按1：
1投入粘土和小片石（直径不大于15cm），用冲击钻头以小冲程反复冲击，将片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击2～3次。
在通过倾斜岩层或孤石时，投入粘土、片石（其强度不低于被冲击岩面或孤石强度），将倾斜（软弱）面垫平，再用十字型钻头小冲程进行冲击钻进，以防止发生斜孔、坍孔、卡钻等事故。
破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分经泥浆循环排出孔外，再经泥浆沉淀池沉淀后，集中外运至弃土场。
由于在施工桩基中，利用钢护筒将水阻隔，防止外界水涌入孔内是确保成孔的关键，因此，必须确保护筒不漏水，应从三方面注意，一是护筒本身不能有洞、眼，接头焊接要密封；
二是钢护筒底必须切入粘土层内，若钢护筒底遇倾斜岩面而不能再切入时，可能造成漏水，则可先行用钻头冲击，待孔内岩面被冲击平整后，再将钢护筒下沉切入，有时需反复多次方能止住漏水；
三是要保持水头与出浆口齐平，保证孔内水压高于外界；
四是埋设护筒时必须采用粘土将护筒外空隙夯填密实。
钻孔作业必须连续不间断进行钻进，同时设专人按要求填写钻孔施工记录表和收集碴样，绘出对应的地质柱状图，并与地质剖面资料相核对，如与设计地质不符，及时向监理工程师和设计代表反映，以便确定是否变更。
钻进过程中，应勤检查钻头状况（直径和钻齿磨损情况），根据检查情况立即补焊钻齿，确保钻头直径符合设计要求。
钻孔作业过程中，必须采用有效方法检查成孔质量。
制作比设计孔径小4cm，直线段长度不小于4～6倍设计桩径的钢筋探笼，以检核钻孔质量。
钻孔达到设计深度后，立即进行清孔。
为确保钻孔质量，要对孔径、孔深、孔型、倾斜度及孔位中心进行检查，符合要求并经监理验孔检查合格后，才能进行下一道工序。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，其次，清孔还为控制成桩的数据检测提供便利，使测深正确，灌注顺利进行。
本桥设计南京台，1号墩，5号墩桩基为摩擦桩其余为柱桩，浇注混凝土前孔底沉渣分别不大于20cm和5cm。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或者影响邻孔已浇筑混凝土强度，采取跳孔钻进法进行施工，特殊原因无法跳孔施工应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻,一般施工顺序为：
3-1-4-2、7-5-8-6。
施工顺序见下图。
钻孔顺序示意图
（6）桩基钢筋笼施工
桩基钢筋笼于钢筋加工场集中制作，其长度可根据设计长度、起吊能力确定，经自制专用运输拖车通过便道运到相应墩位，采用吊车起吊钢筋笼入孔，当钢筋笼较长时，起吊应采用三点法，并用杉木杆或钢管作加劲骨架绑扎在钢筋笼上，下放钢筋笼时逐步解除绑扎，钢筋笼下放完成后取出加劲杉木杆或钢管。
钢筋笼的保护层垫块强度要与桩基混凝土同等级，每截面均匀分布三个且最顶层要安放六个，以保证钢筋笼在孔内有效的定位。
（7）浇筑桩基混凝土
对终孔后验收合格的桩位，要及时浇筑混凝土。
钢筋笼孔内安装后进行检查，确认其位置正确，然后安装导管，一般采用直径30cm的导管（导管的安装、强度、泌水性能必须满足规范要求），导管拼装时，每节导管必须密封，以防灌注混凝土时漏水，同时记录所下导管的节数及长度，用以量测浇灌混凝土时导管埋入混凝土的深度。
导管安装完成后再利用泥浆泵进行二次清孔，并再次检查孔底沉碴，满足设计、规范要求后即可安装混凝土进料斗、浇筑混凝土，否则再次清孔至符合规范、设计要求为止。
混凝土浇筑前，需试验室人员对混凝土的坍落度、扩展度和含气量等项目进行检测，检测合格方可用于桩基灌注，否则退回混凝土拌合站。
混凝土坍落度在180-220mm，含气量大于2%，扩展度在440-480mm内方可浇筑。
混凝土采用集中拌合，混凝土运输车运到相应墩位，直接浇筑，施工场地复杂，难以满足直接灌注的，可以经混凝土输送泵或车泵泵送入孔。
水下混凝土封底采用砍球法，混凝土初始存量（料斗内）必须满足导管埋入首批混凝土中的深度不小于1.0m且不大于3m，确保导管底口一次封底成功。
在砍球的同时，及时将混凝土连续不断地送入料斗内，从而保证混凝土的连续浇注。
在灌注混凝土过程中，要经常用测锤探测孔内混凝土面高度，及时拆除导管以调整导管埋入深度，将导管埋入深度控制在1～3m范围内。
桩顶混凝土超灌控制在高出桩顶1.0m，灌筑过程中设专人认真填写钻孔桩灌注记录表。
桩身混凝土开始灌注后，应紧凑、连续地进行，及时量测，准确调整导管在混凝土内的埋入深度，正确指挥提升导管和拆管，提升导管时应保持轴线竖直和位置居于孔中心，缓慢提升，防止导管卡、挂钢筋笼。
如果卡、挂钢筋笼，则应立即下降导管，并来回转动或锤击，再缓慢提升，重复作业直至解除卡、挂。
桩基混凝土浇灌前，应事先计算每米桩长应灌混凝土量，现场技术员应根据所灌入孔内的混凝土量及时量测，计算预估所需混凝土量，并提前通知混凝土供应有关方。
桩身混凝土即将完成前，应勤量测，严格将桩顶混凝土超灌控制在比设计高出1.0m，桩身混凝土浇灌完成后，应用泥浆泵将孔内泥浆抽出并及时回填以防安全。
（8）桩基检查的技术参数
泥浆使用参数
检测项目
开钻前
钻孔过程中
清孔后
相对密度
1.1～1.4
≤1.1
粘度
16～22（s）
17～20（s）
含砂率
<
2%
4%
PH值
8～10
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
孔位中心
钢筋加工允许偏差和检验方法
允许偏差（mm）
受力钢筋全长
±
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内径尺寸
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
100mm
尺量检查
钢筋骨架直径
20mm
主钢筋间距
0.5dmm
尺量检查不少于5处
加强筋间距
箍筋间距或螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
吊线尺量检查
（9）工艺流程及报检程序
5.2.2承台施工
桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。
先用手持电锯将桩头在设计桩顶标高高10cm的位置环切，再使用空压机及风镐进行凿除至承台底标高往上20-30cm处，根据设计及规范要求桩身伸入承台为10cm，剩余的10-20cm为避免机械凿除对伸入承台的桩身混凝土造成开裂、松散、缺角等现象采用全人工凿除，并按要求凿至承台底标高往上10cm处。
随后按业主要求对桩基进行低应变检测。
检验合格后才能进承台施工工序。
（1）基坑开挖
本桥大部分承台所处位置在水稻田中，采用挖掘机进行放坡开挖，采用人工配合清渣，基础土方除留一部分作为基坑回填用外，其余直接用自卸汽车运到弃碴场。
开挖时，注意尽量不要损伤桩头钢筋，接近基底时保留0.2-0.3m，采用人工突击开挖一次到位，以减少对基底的扰动。
基底开挖尺寸应考虑工作面及排水要求，一般宽出基础0.6m左右。
坑底高程误差控制在50mm之内。
根据本桥地质情况及支护情况，承台的基坑开挖，边坡按1：
1考虑。
承台基坑降排水：
开挖前首先根据地质资料判断地下水位的标高和地层的含水情况，在基坑内挖集水井配抽水机抽水，确保基坑作业环境；
当承台底面标高位于地下水位以下或开挖地层有地下潜水时，可采用轻型井点降水。
见下图。
基坑开挖完毕用水泵清除积水后，进行桩头凿除，并按设计要求逐根进行桩基检测，长度超过设计规定的，应埋设检测管，以便进行超声波检测。
检验合格后方能进行承台钢筋绑扎。
桩头凿除时，先用手持切割锯在测量班测定的设计标高位置进行环切，且注意切口深度，不得损伤钢筋。
然后使用空气压缩机带动风镐和风钻将切口以上钢筋位置的表层混凝土剥落，将钢筋剥离混凝土。
最后在环切口位置单侧使用风钻水平打眼，楔形钻头将桩头分离。
这就基本上完成了桩头凿除，等待吊车将其吊出基坑。
待全部桩头吊出基坑以后，清理桩头杂物，使用角磨机按照检测单位的要求打磨直径约为10cm的监测点，监测点要平整、光滑，等待检桩。
检桩合格后，方能进行承台钢筋绑扎。
（2）承台钢筋
承台钢筋是在钢筋加工场集中加工，汽车运输到现场。
钢筋绑扎时,应做到以下几点：
核对钢筋半成品：
应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
钢筋绑扎：
钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。
操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
受力钢筋搭接接头位置应正确。
其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。
所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。
绑砂浆垫块：
钢筋外侧绑扎与承台混凝土同级别的砂浆垫块，且厚度要满足设计要求，以确保保护层的强度和大小。
承台内的接地钢筋按照设计图纸采用不小于直径16mm的圆钢，并与每根桩基的钢筋和承台主筋相连接，且焊接长度不小于20cm，并预埋伸入墩身内的接地钢筋。
应调整好其主筋与桩基主筋的位置。
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