DFMEA失效模式分析.ppt

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潜在失效模式和影响分析潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEditionQS-9000技术手册培训课程技术手册培训课程内容内容A.A.课程目的课程目的B.B.FMEA概要介绍概要介绍C.C.设计设计FMEAD.D.过程过程FMEAE.E.系统系统FMEA介绍介绍课程目的课程目的*理解FMEA在APQP中的作用；*FMEA介绍；*提供实际运用FMEA的技术指南；*使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；FMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA是一组系统化的工作，其目的是：

是一组系统化的工作，其目的是：

n发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；n找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；n将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。

FMEAFMEA的发展历史：

的发展历史：

nFMEA起始于60年代航空航天工业项目。

n1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。

n1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。

n1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。

并由开始的500多家公司扩展到其供应商。

n1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。

2001年7月发布了FMEA第三版。

FMEA概要介绍概要介绍QS-9000中关于FMEA的要求：

小組活动应该包括：

特殊特性的开发和最终确定（见附录C）；失效模式及后果分析的开发和评审；制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式；控制计划的制定与评审。

4.2.3.54.2.3.5过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（过程过程FMEA）FMEA）过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。

如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件批准前，满足顾客的要求（参见第二部份）。

参见潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析参考手冊。

B.FMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的应用：

的应用：

n设计FMEA：

针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。

主要是设计工程师和其小组应用。

n系统FMEA：

针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。

n过程FMEA：

针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。

主要是过程（制造）工程师和其小组应用。

n程序/项目FMEA：

针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。

FMEAFMEA的实施：

的实施：

n应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。

n全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。

即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。

nFMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。

设计设计FMEAn本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。

这些特性进行优先分级。

nAPQP-APQP-由第由第11阶段阶段输出输出转入第转入第22阶段阶段输入输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持设计设计FMEA第第22阶段阶段（设计开发设计开发）输出输出设计责任行为决定了第设计责任行为决定了第22阶段输出阶段输出D-FMEAD-FMEA设计评审设计验证计划和报告（DVPR）样件制造样件控制计划工程图纸、工程规范、材料规范图纸和规范更改新设备、工装和设施要求对重要/关键产品和过程特性的认同量具/试验设备要求小组可行性承诺APQP过程中过程中D-FMEA所处的阶段所处的阶段合同评审合同评审和项目计划和项目计划第I阶段确定顾客期望策划质量开展过程开展过程FMEAFMEA生产工艺流程图生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，初步确定特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计设计FMEAFMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划设计验证计划和报告和报告第II阶段确定风险和可行性设计设计FMEA目的目的设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级；分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。

进行排序,提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降低失效的风险。

确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。

为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。

有助于对制造、装配要求的初始设计确定；设计设计FMEA对于对于D-FMEAD-FMEA，“顾客顾客”为：

为：

国家法律、法规（如，安全、排放、噪音等）最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程设计设计FMEAD-FMEAD-FMEA开展开展/更新的时机：

更新的时机：

新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。

改进设计、或对设计重新评估。

D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施在在D-FMEAD-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。

相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，过程控制。

相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，考虑可制造性和装配性。

考虑可制造性和装配性。

如拔模斜度、装配工具可接近性。

设计设计FMEA的输入的输入由第由第11阶段输出转入第阶段输出转入第22阶段输入阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持设计设计FMEA的其它输入的其它输入跨功能小组在开展设计跨功能小组在开展设计FMEAFMEA时，以下内容应参考：

时，以下内容应参考：

维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；保修信息；顾客抱怨、退货资料；纠正和预防措施；类似产品的设计FMEA；APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。

设计设计FMEA项目管理职责项目管理职责确保：

3负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。

3D-FMEA符合顾客批准的方法。

（如，AIAG的FMEA手册）3在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：

重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEATGW、保修资料等设计设计FMEAD-FMEAD-FMEA的输出的输出:

潜在设计失效模式。

潜在关键设计要求。

设计问题：

曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。

新设计要求：

尚无制造或组装作业的经验。

设计验证计划和报告（DVP&R）改进设计，或更改原有设计。

系统系统/设计设计/过程过程FMEA的联系的联系现行测试零件功能/性能失效模式影响原因现行控制（DVP&R）零件过程失效模式影响原因现行控制（CP）CP）保修外部质量问题内部质量问题设计问题制造问题历史资料历史资料过程过程过程过程FMEAFMEAFMEAFMEA设计设计设计设计FMEAFMEAFMEAFMEA设计设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制现行控制现行控制探测现行控制预防建立设计建立设计FMEA对工程师进行运用D-FMEA的培训,理解设计控制概念。

负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。

了解顾客确定关键和特殊特性方法。

顾客的要求：

可通过QFD展开、从车辆要求文件车辆要求文件中获得；已知的产品要求、及制造/装配/服务维护/用后处置要求。

建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望的内容清单。

期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预防/纠正控制措施。

D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。

需要采用跨部门的小组。

应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。

脑力风暴因果图以前设计经验柏拉图QFD路试问题、保修记录整车质量竞争趋势测试和型号资料其他工具工具：

在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具包括：

建立设计FMEAD-FMEA框框图图nD-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；n框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。

例：

系统名称：

闪光灯车型：

94XXFEMA#：

110D01工作温度：

-2060C冲击：

2m下落湿度：

0100%RH外部环境：

灰尘零件零件连接方法连接方法A.灯罩1.不连接B.电池（2节）2.铆接C.开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣连接E.电极5.压紧装接F.弹簧开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D3455421设计FMEA_系统X子系统_零部件D-FMEA表头表头（1-10）FMEAFMEA编号编号

（1）

（1）用于追溯FMEA的内部编号系统、子系统、零件名称和编号系统、子系统、零件名称和编号

（2）

（2）根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。

系统/子系统/零件的划分由小组确定。

设计责任设计责任（3）（3）整车厂商（OEM）、部门和责任小组编制人编制人（4）（4）FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型年型/车型车型（5）（5）汽车的年型和车型（非汽车零件时用产品替代）关键日期关键日期（6）（6）FMEA计划完成日期FMEAFMEA日期日期（7）（7）原始FMEA编制日期、修订日期核心小组核心小组（8）（8）设计FMEA小组名称、部门和电话D-FMEA：

项目项目/功能功能（9）可自左至右或自上而下地完成可自左至右或自上而下地完成FMEAFMEA。

项目项目/功能功能4填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？

4利用工程图纸上标明的名称功能功能3分列每个功能3用可以量测的术语描述功能：

储存液体（升）支撑护罩（磅）等等3参考“零件功能清单”。

在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。

3当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附加条件。

D-FMEA:

零件功能单零件功能单D-FMEA:

潜在失效模式潜在失效模式（10）是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。

是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的。

对特定运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等），以及特定的使用条件下（如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶）发生的潜在失效模式也应考虑。

可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。

在确定失效模式时，试问：

3这个设计如何能失效？

3即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？

D-FMEA:

潜在失效模式潜在失效模式（10）失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。

建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，审查各种可能发生的情况。

可从现存产品产品和类似设计的质量记录中,获得实际的失效模式。

可从失效模式清单中选出，以统一描述。

潜在失效模式潜在失效模式（10）与功能相关的普通失效模式包括：

3过早工作3在预定时间内不能工作3在预定时间内不能停止工作3间歇性工作3