铁路工程桥梁作业指导书文档格式.docx
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4.4施工要求
施工前根据墩台位置及现场实际情况能使钻机移动方便，钻进时不偏沉，又利于材料运输堆放，利于混凝土灌注等因素，合理布置，平整场地。
铲除表层松轻厚土，夯打密实。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
钻孔场地在水渠中时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位1.0～2.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
4.5施工工艺
4.5.1平整场地
在桩基施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。
4.5.2测量放线
依据设计提供的导线点标高，在本桥附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制本桥施工，导线测量符合三角网精度要求；
水准测量采用红黑尺，满足四等水准测量要求。
根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。
4.5.3埋设护筒
护筒采用10㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,当使用旋挖钻机时内径比桩径大20cm；
使用冲击钻时内径比桩径大40cm，护筒高出施工水位或地下水位2m，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面50厘米，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。
定位后在四周引护桩，便于在钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。
4.5.4钻机就位
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。
4.5.5泥浆制作
本工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重入孔泥浆为1.1～1.3；
冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：
黏土、粉土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。
粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；
二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上且泥浆流速均匀为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
4.5.6成孔
本工程沿线地质情况变化较大，结合工期安排和不同地质条件采取不同的成孔方式。
4.5.6.1旋挖钻成孔
⑴工艺特点
该种成孔方式自动化程度高、成孔速度快、质量高，一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，借钻具自重和钻机加压力，耙齿切入土层，在回转力矩的作用下钻斗同时回转配合不同钻具成孔作业。
根据不同的地质条件选用不同的钻杆、钻头及合理的斗齿刃角。
对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。
目前，旋挖钻机的最大钻孔直径为3m，最大钻孔深度达120m。
⑵成孔工艺
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；
200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；
260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
4.5.6.2冲击钻机钻孔
冲击反循环破碎入岩工艺的破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率的冲击，使岩石产生破碎，然后利用反循环排渣方式及时将破碎岩屑第一时间排出孔外。
在冲击钻进过程中,关键是冲击和吸渣量是否匹配，也是确保孔壁稳定正常钻进最基本最重要条件。
在钻进过程中吸渣工作应根据钻进地层和情况而定，不应过量汲渣以免造成孔壁失稳坍孔。
发生埋钻事故。
另外，在冲击过程中，必须经常检查钢丝绳的磨损情况以及转向装置的灵活性和连接的牢固性，以防磨断或因转向不灵而扭断钢丝绳，发生掉钻事故。
钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。
钻孔中泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。
入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。
4.5.7检孔
钻进中须用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。
每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；
严禁用强插检孔器方法进行检孔。
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
钻孔桩基成孔允许偏差见表4-5-1。
表4-5-1钻孔桩钻孔允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
摩擦桩
≤300
柱桩
≤100
4.5.8钢筋笼及声测管制安
1、钢筋笼制作
钢筋笼制作在现场集中进行加工，按照图纸制作，对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋笼的主筋配筋按如下原则：
1）当桩长≤20m时，主筋按通长配筋设置，具体设计见《广大工点通用图06B-7/11》；
2）当20m＜桩长≤40m时，一般采用两段配筋，上段控制截面配筋，其长度必须≥（4/a+L+2）,其中a为桩基变形系数；
L为桩身自由长度，基土长度在工点图设计中给出；
下段主筋数量按上段数量减少一半。
具体设计见《广大工点通用图06B-7/11》；
3）当桩长＞40m时采用三段配筋的方式，其中小于等于40m部分按两段配筋的方式设置，大于40m段桩径d=1.0m及1.25m时设置4根竖向定位钢筋，桩径大于1.25m时设置6根竖向定位钢筋，并调整箍筋间距为40cm。
具体设计见《广大工点通用图06B-8/11》。
4）箍筋直径在箍筋加密段A采用10mm，在非加密段8mm，箍筋间距在距承台底箍筋加密段采用100mm，在非加密段采用200mm，自钢筋在承台板底面处设起。
自上而下在主筋内侧每隔两米及钢筋笼底部设置一道直径为20mm的加强箍筋，增大钢筋笼的刚度。
承台底箍筋加密段长度值（A值）见表4-5-2。
表4-5-2加密段长度值（A值）设置
桩径（m）
1.0
1.25
1.50
A值（cm）
300
380
450
具体的配筋方式和系数各工点图设计已给出，按工点图设计施工。
在桩身配筋范围内每隔2m沿圆周等距焊接四根N11φ10的定位钢筋（耳环），保证钢筋笼安装的垂直对位和箍筋外缘至混凝土表面净保护层不小于70mm。
2、钢筋笼安装
采用标准在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，进行钢筋笼的吊放。
搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形。
孔口钢筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，钢筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，并先全部点焊固定，保证垂直度，然后再逐一满焊。
焊缝长度、宽度、厚度及焊缝质量严格按规范及设计要求进行检查。
钢筋笼下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。
避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用吊筋将钢筋笼固定在钢护筒孔口上，并焊接牢固防止钢筋笼下沉和上浮。
吊筋采用2根Ф14钢筋。
平面位置偏差不大于10cm，底面偏差不大于±
10cm。
3、声测管的安装条件
桩径大于等于2.0m或桩长大于40m或复杂地质条件下的桩基，采用声波透射法检测，声波透射检测管采用无缝钢管，内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm。
4、声测管安装
检测管岩桩身箍筋内侧等距布设，并焊于加强骨架箍筋上，注意焊接不得损伤无缝钢管和钢筋。
检测管长度距桩底5cm，管口应高出桩顶100cm以上，各声测管高度一致，检测管接头及底部密封，顶部采用封口措施，防止砂浆、杂物填塞管道。
4.5.9清孔
钻孔达到设计深度后，采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
旋转钻机清孔采用泥浆置换法。
清孔应达到规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：
摩擦桩不大于30cm，柱状不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇筑水下混凝土。
4.5.10安装导管
导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。
导管中部节段应等长，底部节段长度4m、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。
导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在25～40cm。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。
4.5.11灌注水下混凝土
灌注混凝土前应对地表、地下水环境进行检测，与设计相符时采用工点设计图标号设计，与设计不符时联系相关单位进行变更设计。
在具有侵蚀环境作用下，采用耐久性混凝土，具体见表4-5-3。
表4-5-3环境作用等级下桥涵混凝土等级选用表
环境作用等级
桩身混凝土等级
承台混凝土等级
T1
C30
T2、H1
C35
T3、L1、H2
C40
L2
C45
水下混凝土搅拌前，要对进场的原材料进行报验和试验，合格后方可施工。
混凝土搅拌完成出场前，由拌合站试验人员对混凝土的含气量、坍落度、扩展度和温度进行检测，合格后方可出场；
混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。
根据试桩试验数据控制水下混凝土的坍落度应控制、扩展度、含气量等混凝土指标。
灌注水下混凝土前，对孔内泥浆进行清孔，将孔底沉淀物翻动上浮，最大限度地减小沉渣厚度和保证混凝土浇注顺利下底、翻浆。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m并不宜大于3m；
当桩长较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。
水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。
在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间，但不宜超过8m。
灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50cm～100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
4.6劳动组织
1、劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
2、施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
具体人员按排见表4-6-1。
表4-6-1单个作业工地人员配备表
职务
人员
负责人
1人
技术主管
专兼职安全员
工班长
3人
技术、质检、测量及试验人员
6人
机械工、普工
13人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
4.7材料要求
水泥：
采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
细骨料：
级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。
粗骨料：
级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小洁净碎石。
水：
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
外加剂：
外加剂的量应当由试验确定。
钢筋：
钢筋级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
4.8设备机具配置
表4-8-1主要施工机械设备配置表
机械种类
机械数量
旋挖钻机
1台
吊车
装载机
洒水车
挖掘机
自卸汽车
2～3台
4.9质量控制及检验
4.9.1质量控制
1、护筒埋设：
护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。
为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。
在上层土质较差时，将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。
在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。
2、对泥浆要求：
其比重入孔泥浆为1.1～1.3；
粘度控制在17s～20s，砂率控制在4%以内，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。
3、对导管的要求：
导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。
导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。
4、浇筑混凝土的要求：
混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。
由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。
由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m～1.0m，最后人工破桩头处理。
5、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏高和偏低。
4.9.2检验标准
表4-9-1钻孔桩钻孔允许偏差及检查办法
项目
检查办法
检孔器检测
测绳检测
不小于设计孔深，并进入设计层
孔位中心偏心
群桩
测量检测
≤1%
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
4.10异常处理
4.10.1塌孔处理
钻孔过程中发生塌孔后，将根据现场情况在原孔内灌入1:
3水泥砂浆，待24小时后重新开钻，同时增大泥比重（控制在1.15~1.4），改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
4.10.2缩孔处理
钻孔发生变孔缩孔时，一般将钻头提高偏孔处进行反复扫空，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
4.10.3埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；
卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或卵石地层钻进时，卵石掉进卡钻等。
埋钻和卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力，进行泥浆清孔，并降低泥浆比重，清除沉淀泥浆，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力。
稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
4.10.4钢筋笼上浮的处理
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。
为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。
当混凝土面接近和初步进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并慢慢浇筑混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
发现钢筋笼上浮后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。
如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部混凝土埋深减少至2.0m～2.5m，重新校核钢筋笼位置并固定后可恢复灌注。
4.11安全及环保要求
4.11.1安全要求
1、特殊工种值班人员应持证上岗。
2、钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合设计要求，并有专人进行检查维修。
3、泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示。
4、钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。
5、凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。
6、进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。
7、夜间施工应有足够的照明设施，所有电器设备应符合施工现场安全用电规定。
8、施工用电要由专业电工接、拆，一机一闸。
9、所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。
4.11.2环保要求
1、严格遵守环境保护政策，为使环境得到保护，随时准备按受政府有关环保机构工作人员的检查。
2、施工前对施工人员除进行技术交底外，还要对施工人员进行环境保护及文明施工要求交底。
3、施工场地应经常保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。
4、钻孔桩钻碴经风干后外运到弃土场处理，泥浆池内钻碴捞出后经晾干后再外运。
5、外运土均要按要求做防护，不得沿途漏、洒，造成路面污染。
6、施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。
7、对施工及生活中产生污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。
5.挖井（扩大）基础作业指导书
5.1作业准备
作业指导书收到后，应在开工前组织技术人员认真学习，并阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
5.2技术要求
1、挖井基础基底嵌入基岩深度不应小于1m。
2、基础底面不得处于软硬不匀地层，当发现地质条件与设计不符时，及时与设计单位联系。
3、工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土要采取冬期施工措施。
4、施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋。
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松软弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得有积水。
5、混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称开挖并及时浇筑。
6、混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
5.3施工工艺流程
5.3.1施工程序
施工准备→清表→基坑开挖→锁口施工→开挖及支护→井内排水→地基检查及处理→浇筑墩身预埋钢筋以下混凝土→挖井基础钢筋及预埋墩身钢筋绑扎成型→浇筑混凝土。
5.3.2施工工艺流程
施工工艺流程如图5-3-1
5.4施工工艺说明
5.4.1施工准备
开挖前对高程控制点与平面控制点进行复核，经核实无误后针对现场情况、原地面高程及基础高程对基础进行施工放样，测定出基坑开挖中心线、轮廓线、方向和高程，并钉边桩控制。
图5-3-1挖井（扩大）基础施工工艺流程
5.4.2基坑开挖
挖井基础基坑首先采用推土机进行表层土剥离，剥离的表层土体由自卸汽车运至指定弃碴场，并在距离基坑开挖边线外50cm设置截水埂，以防止外来水流入基坑内部。
基坑进行垂直开挖，边开挖边支护，在3米以内采用反铲配合人工直接出碴，超过3米后采用卷扬机配和人工出碴。
基坑有水时，在基底中间设集水坑，集中将水排出坑外，保证工作面处于干燥环境下施工。
为保证设计结构尺寸，基坑开挖时要较设计结构边线扩挖30cm。
开挖至基底预留20cm保护层，保护层采用风镐开挖至设计高程，基底出碴结束后找监理工程师进行验收，验收合格后，立即浇筑混凝土，避免基底外露时间过长而降低地基承载力。
5.4.3基坑护壁
为保证基坑开挖后坑壁稳定，采用20cm厚C30钢筋混凝土支护方式进行护壁加固。
基础开挖至1.7米深时，浇筑一次2米高的混凝土护壁，护壁要求露出原地面30cm作为挡碴墙，防止地面碴料滚入基坑，对坑内施工人员造成人身伤害。
以下每开挖1米深时，立即进行护壁施工，为保证护壁的整体性，同层护壁四周混凝土必须整体浇筑。
在浇筑第一节护壁时，在挖井口设置锁口，锁口的宽度为0.5m，高度为0.3m，锁口坡度2%。
锁口示意图如图5-4-1所示。
图5-4-1锁口示意图
5.4.4钢筋工程
护壁采用Φ8钢筋网片，网格间距为20cm×
20cm，每1.2m设一环圈梁。
如下图5-4-2所示：
图5-4-2护壁钢筋图
钢筋在加工厂集中按照施工图纸统一下料制作，按部位、级别、规格分批架空存放在仓库内，并分类设立标牌，达到文明施工标准。
钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯变形等。
施工时伸入基础墩身钢筋如果与基础钢筋相碰，可适当移动基础钢筋。
钢筋的净保护层厚度不得小于70mm。
挖井基础只在基础顶部设置一张Φ12钢筋网，在同一截面内钢筋接
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