CIP专项培训：FMEA.pptx

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CIP专项培训：

FMEA质管体系组2015.9潜在失效模式与影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis主要内容CH1引言CH2FMEA基础知识CH3PFMEA应用与实施PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析FMEA定义：

是是在产品在产品设计阶段和过程设计阶段设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而析其可能的后果，从而预先采取必要的措施预先采取必要的措施，以提，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程全部过程形成文件形成文件。

什么是FMEA?

何谓失效在规定条件规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；产品在工工作作范范围围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。

FaultTreeAnalysis（FTA）房间变暗OROR没有电灯泡烧了保险丝坏了开关失效停电失效树分析失效树分析FMEA的起源质量管理理念的发展：

检验制造（FMEA使用）设计（FMEA使用）管理FMEA的发展史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是20世纪60年代中期美国的航天工业。

进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。

1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。

预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应变风险，事半功倍FMEA的作用主要内容CH1引言CH2FMEA基础知识CH3PFMEA应用与实施1.FMEA的理解FMEA是一组系统化的活动，其目的是：

发现、评价发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少避免或减少这些潜在失效发生的措施措施书面总结上述书面总结上述过程过程它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。

所以FMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程。

已做的事已做的事发生了什么事发生了什么事什么原因什么原因要做的事要做的事可能会发生的问题可能会发生的问题事先分析原因事先分析原因2.面对问题时FMEA应发挥的作用主动的被动的3.FMEA解决问题的逻辑思路1.项目/功能要求2.潜在失效模式3.失效潜在后果4.严重度等级5.潜在失效起因/机理6.频度7.现行设计（过程）控制预防探测8.探测度RPN8.建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN1.1.功能功能、特征、特征或要求是或要求是什么？

什么？

2.2.可能可能有何错误？

有何错误？

-功能功能丧失丧失-部分部分/全部功能全部功能降低降低-功能间歇性中断功能间歇性中断-非预期的功能非预期的功能3.3.影响影响是是什么？

什么？

4.4.有有多多严重？

严重？

5.5.起因起因是是什么？

什么？

6.6.发生发生的的几几其其率率为何？

为何？

7.7.为为有可能有可能被预防和被预防和探测探测吗？

吗？

8.8.探测探测它它的方法的方法有多好？

有多好？

8.8.可以可以做什么？

做什么？

-设计变更设计变更-过程变更过程变更-特别的控制特别的控制-标准、程序或标准、程序或指南的更改指南的更改4.TS16949-FMEA类型依据产品实现阶段不同可分为：

设计DFMEA过程PFMEA依据产品复杂程度不同可分为：

系统FMEA子系统FMEA零件FMEA材料FMEAFMEA分析的程度：

分析的程度：

越细越好，重复没关系，但越细越好，重复没关系，但不要漏项不要漏项nDFMEA：

产品设计工程师所采用的一种工具考虑的是产品设计造成的失效为产品设计的策划和试验提供信息nPFMEA：

工艺工程师所采用的一种工具考虑的是制造过程中造成的失效为制造工艺的控制提供信息5.FMEA实施的时间与时机新设计、新技术或新制程新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。

修改现有的设计或制程修改现有的设计或制程（假设其设计或制程FMEA已存在）这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。

使用现有的设计或过程于新的环境、地点使用现有的设计或过程于新的环境、地点（假设其设计或制程FMEA已存在），这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。

6.FMEA分析步骤流程1.实施前准备2.确定FMEA评分标准3.实施FMEA分析4.讨论、总结和评估分析结果5.实施改进对策6.进行追踪确认效果6.FMEA分析步骤流程分析过程特性分析过程特性定义制造流程定义制造流程分析产品特性分析产品特性分析失效模式分析失效模式分析失效原因分析失效原因分析现行控制方法分析现行控制方法分析失效后果分析失效后果分析频度分析频度分析探测度分析探测度分析严重度分析严重度计算风险优先数计算风险优先数决定优先改善决定优先改善的的失效模式失效模式建议改善措施建议改善措施改善实施改善实施7.FMEA实施过程中注意事项-责任明确分析的责任；要完成FMEA还得依靠集体协作。

FMEA的评审是至关重要的如何组建如何组建FMEA研究团队研究团队？

1、首先找到一个合适的TeamLeader该人选目前基本上是在产品/过程设计工程师中进行选拔，该人选需要具备下列基本素质：

良好的协调能力和沟通良好的领导能力接受过FMEA培训接受过团队管理训练对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）了解与其他部件、系统之间的关系熟悉加工流程和工艺，对产品的设计有一定的了解（PFMEA）除非负责工作的工程师有FEMA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协调小组工作是非常有益的2、适合FMEA的小组成员：

装配、制造人员（带来现场的经验）设计人员（包括其他部件、子系统、系统和总成）工艺人员（包括其他部件、子系统、系统和总成）可靠性分析/试验人员（带来失效的经验）材料工程师（带来材料的要求）质量工程师（带来质量控制的要求和相关的解决方案）服务人员（带来客户处抱怨）包装和物流人员（带来储存和运输中的要求和失效经验）必要时，包括供方以及客户（供方的制造要求、客户的期望）没有完美的个人只有完美的团队FMEA工作组FEMA小组设计开发试验质保采购物流销售生产注：

必要时请FMEA推进员协助小组工作！

规划为了有效地实施为了有效地实施FMEA，应当实施一个综合性的培训方案，应当实施一个综合性的培训方案，它包括：

管理者的总体认知对使用者的培训对供应商的培训对辅导员的培训7.FMEA实施过程中注意事项及时性及时性是成功实施FMEA最重要因素之一，它是一个“事前的行为”（“机会之窗”关闭前实施），不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被纳入设计产品之前进行；7.FMEA实施过程中注意事项-关于分值同一小组分值要一样；分析前的培训和思路的统一很重要；不同过程分值可以不同（设计过程与制造过程）FMEA分值制定成立一个分值制定小组；分析产品特性和失效机理；结合产品的使用方向的实际；充分评审，要相对的稳定；计算计算RiskPriorityNumber（RPN）RPN=S*O*D衡量风险大小衡量风险大小,进行排序进行排序,供采取措施决策时用供采取措施决策时用在单独的FEMA范围内，这个值可以在1到1000范围内对于确定是否有措施需要，不建议使用RPN极限这是一张典型的这是一张典型的DFMEADFMEA的表格的表格如果你是用于如果你是用于TS,TS,那么就必须完全使用它那么就必须完全使用它!

如果你是用于其他场合如果你是用于其他场合,完全可以由你自己设计完全可以由你自己设计9.FMEA实施措施后追踪为了确保FMEA所采取的预防措施是有效的，所以应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考，周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的。

责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。

主要内容CH1引言CH2FMEA基础知识CH3PFMEA应用与实施顾客的图纸、标准、规范、法律法规、初步设计方案和初始过程流程图初始特殊性清单DFEMAPFEMA控制计划产品特殊特性作业指导书过程特殊特性检验指导书工艺流程图PFMEA目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效探测度的过程变量编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系PFMEA是集体的努力的结果在最初PFMEA中，负责的工程师要直接地、主动地组织所有相关部门的代表。

PFMEA是不同部门之间充份交换意见的结果不是一个人可以搞出来。

一位有经验的FMEA组织推进员非常关键PFMEA实施准备：

创建流程图1）、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图2）、对过程流程的起始和结束点形成一致3）、从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤4）、关注改进提高的区域过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？

操作步骤是否频繁出现错误？

操作步骤是否循环返工？

这是一张典型的PFMEA的表格：

FMEAFMEA编号编号编号编号：

:

页码页码页码页码:

第第第第页页页页共共共共页页页页项目名称项目名称项目名称项目名称:

过程责任部门过程责任部门过程责任部门过程责任部门:

编制者编制者编制者编制者:

车型年度车型年度车型年度车型年度/车辆类型车辆类型车辆类型车辆类型:

关键日期关键日期关键日期关键日期:

FMEAFMEA日期日期日期日期:

（编制编制编制编制）（）（）（）（修订修订修订修订）核心小组核心小组核心小组核心小组：

5.PFMEA表格填写5.PFMEA表格表头填写注意1.FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。

2.项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号3.过程责任填入整车厂、部门和小组。

如已知，还包括供方的名称4.编制者填入负责编制FMEA的工程师姓名、电话和所在公司的名称5.车型年/项目填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）6.关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。

注：

对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期7.FMEA日期填入初次FMEA原始稿的日期以及最新修订的日期8.核心小组输入负责开发DFMEA的小组成员。

成员的联系方式可以记录在另一份补充文件内5.PFMEA表格填写说明a1）过程步骤填入分析过程或工序的简要说明。

建议记录所分析的步骤的相关过程/工序的编号。

编号和名称需与过程流程图保持一致，a1）过程功能输入与每个受分析的过程步骤/操作相应的过程功能。

过程功能描述的是操作的目的。

a2）要求列出每个受分析的过程步骤/操作的工程功能的要求。

要求是针对规定过程的输入，以期达到设计目的和其他顾客要求。

b）潜在失效模式：

是指有可能不能满足过程功能列出特定工序的每一个潜在的失效模式。

前提是这种失败可能发生，但不一定发生。

应提出并回答下列问题：

过程/零件怎样不满足要求？

无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序或服务）认为