特殊工序工艺规程Word下载.docx
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工件厚度（mm）
焊条直径（mm）
≤3
3-5
5-12
＞12
1.6-3.2
2.5-4.0
3.2-5.0
＞4.0
注：
对于单面焊双面成形的打底焊道，焊条直径一般不超过3.2mm。
3.1.3.2焊接电流的选择：
根据焊条的直径选择焊接电流，如下表
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
焊接电流（A）
40-65
50-80
100-160
160-210
200-270
1.可根据焊条直径的30∽50倍的经验选择电流；
2.对于横、立、仰焊所选电流应比表中数值小5%-10%；
3.对有使用说明的焊条应按使用说明所提供的电流数值。
3.1.4结构的装配
装配焊接件时，焊接间隙及两个焊件间相互位置的偏差，应符合以下规定:
3.1.4.1装配搭接接头的允差按下表中的规定：
3.1.4.
2装配截面复杂的结构允许偏差按下表的规定执行：
3.1.4.3厚度差大于30%且薄板厚度δ大于5mm的板件组成一个对接接头时，应将厚板的边缘均匀削薄，使之与薄板等厚平滑相接，削薄部分长度至少等于厚度差的5倍。
3.1.5临时点焊
3.1.5.1临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分；
3.1.5.2根据焊接结构件的大小，点焊的长度可选择10∽80mm；
3.1.5.3点焊与正式焊用同一牌号的焊条；
3.1.5.4弧坑应添满；
3.1.5.5对于重要的焊接结构件在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉据后再焊背面；
3.1.5.6点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊；
3.1.5.7不得在工件焊接以外表面处引弧。
3.1.6焊接
按图样要求进行焊接，焊缝尺寸应满足图样规定。
对于较长焊缝，尤其是满焊应从中间向两端施焊，可分段间断焊接以减少焊接变形。
4.1.7焊后处理
4.1.7.1清除焊渣及飞溅物；
4.1.7.2不美观焊缝打磨；
4.1.7.3用火焰或机械校正影响质量及外观的焊接变形。
3.2二氧化碳混合气体保护焊
3.2.1焊前准备
清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等；
3.2.2零度以下焊接时，应遵照下列条件
3.2.2.1保证在焊接过程中焊缝能自由收缩；
3.2.2.2不准用重锥敲击所焊有结构；
3.2.2.3焊接前需除尽所焊结构上的冰雪；
3.2.3焊接
钢的CO2混合气体保护焊焊接参数选择，见下表
板厚（mm）
焊丝直径（mm）
焊接电压（V）
焊接速度（mm/min）
焊丝伸出长度（mm）
CO2流量（L/min）
1
0.9
120-180
16-17
400
10-12
10-15
2
140-200
20-21
3
1.2
160-220
20-23
4
200-240
21-23
350
5
220-260
6
240-280
24-28
300
15
8
280-320
28-32
10
320-360
1.CO2混合气体的比例为Ar80％，CO220％；
2.未使用混合气体工位，气瓶在使用前应倒立2小时放水2-3次；
并且气压在980KPa以下不得继续使用；
3.2.4结构的装配
见手工电弧焊结构的装配。
3.2.5临时点焊
3.2.5.1临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分；
3.2.5.2根据焊接结构件的大小，点焊的长度可选择10-80mm；
3.2.5.3弧坑应填满；
3.2.5.4对于重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；
3.2.5.5点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊。
3.2.6焊接
对于较长焊缝尤其满焊应尽可能从中间向两端施焊，以减少焊接变形。
3.2.7焊后处理
3.2.7.1不美观焊缝打打磨，并清理飞溅物；
3.2.7.2用火焰或机械校正影响质量及外观的焊接变形。
3.3埋弧自动焊
3.3.1焊前准备
3.3.1.1清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等；
3.3.1.2清洁焊丝表面，不准锈蚀；
3.3.1.3受潮焊剂应烘干。
3.3.2焊接
3.3.2.1焊接参数的选择；
3.3.2.2限于我司自动埋弧焊仅用于焊接工字钢，钢材为16Mn，此处仅列出16Mn钢材的T型焊接参数：
翼板厚度（mm）
腹板厚度（mm）
焊道尺寸（mm）
电弧电压（V）
电流种类
焊角高度5
400-425
26-28
600
直流反接
焊角高度6
575-625
29-32
500
425-450
28-30
550
7
550-570
30-32
焊角高度7
600-620
32-34
12
580-600
9
焊角高度8
620-640
680-720
34-36
14
680-700
16
直流正接
700-720
焊角高度10
740-750
450
20
750-770
800-820
25
900-950
3.3.3临时点焊
3.3.3.1以手工电弧焊进行临时点焊；
3.3.3.2装配结构间隙大于1mm时，应先手工打底焊；
3.3.3.3临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分；
3.3.3.4点焊的长度可选择50-80mm；
3.3.3.5弧坑应填满；
3.3.3.6点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊。
3.3.4焊接
工字钢焊接顺序如图
3.3.5焊后处理
3.3.5.1清除焊渣及飞溅物；
3.3.5.2有焊缝缺陷处补焊；
3.3.5.3校正影响质量及外观的焊接变形。
4.0常用钢号采用的焊接材料
钢号
焊条电弧焊
埋弧自动焊
氩弧焊
CO2气保焊
焊条
焊丝钢号
焊剂
型号
牌号
Q235-A
E4303
J422
H08A
H08MnA
HJ401-H08A
HJ431
H08Mn2SiA
Q235-B
E4316
J426
J427
16Mn
16MnR
E5016
J506
H10MnSi
HJ402-H10Mn2
HJ404-H08MnA
HJ350
SJ101
E5015
J507
0Cr18Ni9
E308-16
A102
H0Cr21Ni10
HJ260
E308-15
A107
0Cr18Ni10Ti
1Cr18Ni9Ti
E347-16
A132
H0Cr21Ni10Ti
E347-15
A137
5.0焊材烘干温度及保持时间
类别
温度℃
时间h
碳钢和
低合金
钢焊条
150
铬镍不锈
250
J502
J506、J507
A202
A207
熔炼焊剂
烧结焊剂
325
SJ102
1.焊材存放处应保持干燥、通风，离地、离墙大于300mm，不同牌号、型号的焊材严禁混放。
2.焊材最好不要重复烘干，用多少烘多少，以防止药皮脱落。
3.不能将焊条突然放入高温炉加热，或从高温炉中突然取出冷却。
正确的方法是将焊条先放入温度100℃以下炉中，然后缓慢升温，保温后随炉缓冷。
5.0焊接时注意事项
5.1当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时禁止施焊：
5.1.1手工焊时风速大于10m/s；
5.1.2气体保护焊时风速大于2m/s；
5.1.3相对湿度大于90％；
5.1.4雨、雪环境；
5.2为防止粘附焊接飞溅，不锈钢焊道两侧各100mm范围内应刷涂料；
5.3焊条、焊剂按规定烘干、保温。
5.4禁止在非焊接部位引弧，板材对接缝采用埋弧焊时，焊缝二端应点焊引弧板和收弧板，引弧板和收弧板用气割法去除，并打磨，不许用锤击拆除（不保含不锈钢）。
5.5接弧处就保证焊透和熔合。
5.6焊件上焊接的临时吊耳、工艺附件需用气割法去除，不得损伤母材，并打磨光滑。
5.7封闭表面焊前涂防锈漆。
产品制造工艺规程
1目的
为有效控制产品制造工艺文件的编制、审批、流转、更改、发放、回收及归档特制定本规程。
2范围
本规程适用于本公司产品制造工艺文件质量控制。
3职责
3.1生产部负责组织产品制造工艺交底、工艺文件的制定，对违反工艺纪律的行为有权作出处理决定。
3.2工艺员对所制定的工艺文件的正确性负责，编制产品备料汇总表。
3.3工艺责任工程师负责产品工艺方案的制定和工艺文件的审核；
负责对产品制造工艺规程的审核，并负责对技术资料的工艺审查。
3.4各责任工艺责任工程师负责相关工艺文件的审核，并对工艺文件的正确性负责。
负责处理产品制造过程中的相关技术问题。
3.5公司办公室负责工艺文件的发放、回收及归档，
4产品制造工艺文件的编制程序
4.1对产品设计图样的工艺审查：
4.1.1根据图样（制造蓝图、零件图的技术要求）结合我公司制造设备情况及加工能力审查自己制作、外协制作分类明细；
4.1.2设计图样的技术特性；
4.1.3设计图样的合法化和技术要求；
4.2工艺文件的内容（至少应包括组装工艺、焊接工艺、产品焊缝无损检测工艺、产品涂装工艺内容）。
4.2.1产品冷作工艺
a）罐体排版图
b）产品筒体工艺卡
c）封头制作工艺卡
d）零件工艺卡
e）装配工艺卡
4.2.2产品焊接工艺
a）焊接要求
b）产品试板工艺
c）产品焊缝编号、分布位置示意图
d）焊缝返修工艺
4.2.2产品焊缝无损检测工艺
无损检测人员根据产品图样无损检测要求结合相关标准规定制定无损检测工艺卡，无损检测作业按《无损检测工艺规程》规定执行。
4.2.3产品涂装工艺
工艺人员根据产品图样技术要求、用户特殊要求和结合相关标准的要求，编制产品涂装工艺，确定油漆牌号和数量。
5工艺纪律（工艺纪律执行检查表）：
5.1生产班组应严格执行工艺文件，以工艺纪律的形式保证工艺文件在生产过程中的指导意义。
5.2凡有违反和拒绝执行工艺文件的行为，质量检验人员有权作出停止生产活动的决，并处罚10元/次。
6工艺文件的更改
在产品制造过程中，由于工艺员疏忽、材料改代、用户要求等原因，须修改工艺文件的，由工艺文件制定者填发工艺文件更改通知书，并修改相应工艺文件。
7工艺文件的发放和回收及归档,由公司办公室按相关规定执行。
8引用文件
GB150-1998《钢制压力容器》
JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB/T4709-2000《钢制焊接压力容器焊接规程》
9质量记录
工艺纪律执行检查表
无损检测工艺规程
对无损检测人员资格、职责、设备及操作程序作出规定，确保无损检测的正确性、可靠性。
本规程适用于本公司制造的车载体制造无损检测的控制。
3职责
3.1无损检测人员负责无损检测的作业，并对记录的数据的正确性、可靠性负责。
3.2无损检测责任人员负责无损检测技术文件的编制和无损检测记录的审核及无损检测设备的管理。
3.3无损检测人员有权拒绝受理不按相关标准和本规程规定的任何检测内容。
4程序
4.1无损检测人员资格
4.1.1无损检测人员必须持有有效的国家或行业有关部门签发的并与其工作相适应的资格证书。
4.1.2无损检测责任工程师必须持有有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）无损检测资格证书；
4.1.3未取得无损检测资格证书及资格证书超期的人员不得从事无损检测作业。
4.1.4不得超出无损检测资格证书规定的合格项目从事无损检测作业。
4.1.5无损检测人员的校正视力不得低于1.0,并每年检查一次。
4.1.6从事渗透检测工作的人员，不得有色盲和色弱。
4.2无损检测设备
4.2.1无损检测设备的性能和数量应满足产品无损检测的需要。
4.2.2无损检测设备应按规定进行校验，并在检定有效期内。
4.2.3无损检测人员进行X射线检测时，必须按“X射线探伤机安全操作规程”规定进行操作。
4.3无损检测场所射线检测场所应设置明显警示标志和明显的安全警戒线。
夜间应设红灯，尽可能将检测场所内及附近的任何可能的散射源清除干净。
4.4无损检测
4.4.1无损检测前，无损检测员应对焊接接头形状尺寸和外观质量进行复验，对需进行无损检测的产品或材料应作好表面准备。
4.4.2焊接接头无损检测方法的选择、检测位置的确定、检测有效长度、透照与底片质量、检测合格等级均应符合《钢制压力容器》的规定。
4.4.3无损检测时，由生产部填写《无损检测委托书》委托技检部（探伤人员）进行无损检测。
4.4.4无损检测人员应根据《无损检测委托书》委托检测的要求确定检测位置。
4.4.5无损检测人员必须严格按无损检测技术文件规定进行检测。
4.4.6无损检测人员应做好无损检测记录,检测数据应分别填写《射线检测报告》、《焊接接头射线检测底片评定表》、《渗透检测报告》中。
4.4.7无损检测人员应及时将无损检测结果通知生产部，及时安排生产。
4.4.7无损检测人员发现被检测对象不合格时，应及时填写“不合格品报告处置单”通知生产部，提出返修要求，标明缺陷位置；
并监督返修，做好复检准备。
5引用相关文件
《钢制压力容器》
6质量记录
无损检测委托书
X射线检测报告
焊缝射线检测底片评定表
渗透检测报告
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