5s管理实务培训.ppt

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5S实务管理实务管理2014.10.17目录目录一、什么是5S二、5S的作用和好处三、现场管理和5S四、5S的推行要领五、5S推行步骤第一部分：

第一部分：

什么是什么是55SS5S解释整理、整顿、清扫、清洁、素养在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故简称为5S。

5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和环境。

扩大的5S6S：

5S+Safety（安全）扩大的5S7S:

5S+Safety（安全）+Save（节约）或5S+Safety（安全）+Service（服务）扩大的5S8S：

5S+Safety（安全）+Save（节约）+Study（学习）第二部分5S的作用和好处的作用和好处5S的作用和好处1、提高企业形象2、减少浪费3、安全有保障4、标准化的推动者5、增加员工的归属感1、提高企业形象清爽明朗洁净的环境，能使客户对企业产生信心。

会有很多人到企业观摩提高企业的知名度和形象客户下单意愿增强，市场占有率相对提高。

2、减少浪费5S活动可节省消耗品、用具及原材料：

节省工作场所：

减少准备时间。

3、安全有保障推行5S的场所必然舒适亮丽，流程明畅，可减少意外的发生全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害危险点有防护和警告5S活动强调危险预知训练，每个人有危险预知能力，安全得以保障。

4、标准化的推动者强调作业标准的重要性员工能遵守作业标准，质量提高而且稳定通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生5、增加员工的归属感明朗的环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉。

经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展。

员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系。

全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。

第三部分现场管理和5S现场的定义所谓现场，就是企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的场所。

现场为企业创造出附加值，是企业经营活动最活跃的地方。

这里都是现场增增值值！

？

第四部分5S的推行要领5S1整理整理（SEIRI）1、整理（SEIRI）定义：

区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：

把“空间”腾出来活用。

整理的推行要领1、所在的工作场所（范围）全部检查包括看得到和看不到的。

2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。

3、清除不需要物品。

4、调查需要物品的使用频度。

5、制定废弃物处理办法。

6、每日自我检查。

1、工作场所的检查地面上推车、台车、叉车等搬运工具各种合格品、不合格品、半成品、材料工装夹具、设备装置材料箱、纸箱、容器等油桶、漆罐、油污花盆、烟灰缸纸屑、杂物1、工作场所的检查工作台破布、手套等消耗品螺丝刀、扳手、刀具等工具个人物品、图表资料余料、样品办公区域抽屉和橱柜里的书籍、档案桌上的各种办公用品公告板、海报、标语风扇、时钟等1、工作场所的检查材料架原、辅材料呆料废料其他非材料的物品墙上墙上标牌、指示牌挂架、意见箱吊扇、配线、配管1、工作场所的检查室外废弃工装夹具生锈的材料自行车、汽车推车轮胎杂草2、制定需要和不需要的标准制定需要和不需要的标准要不要1用的机器设备、电气装置2工作台、材料架、板凳3使用的工装夹具4原材料、半成品、成品5工位器具、防护用具6办公用品、文具7使用中的记录、海报8各种清洁工具、用品9文件资料、图表档案10作业标准、检验用样品等A、地板上1杂物、灰尘、纸屑、油污2不再使用的工装夹具3不再使用的办公用品4破烂的垃圾筒、篮框（箱）5滞料B工作台、橱柜1过时的报表、资料2损坏的工具、样品3多余的材料4私人用品2、制定需要和不需要的标准工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。

制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的决议基准，同时也反省不要物产生的根源。

3、清除不需要物品“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战是较好解决这些问题的技巧之一。

3、清除不需要物品虽然觉得可惜虽然觉得可惜该丢的还是要该丢的还是要丢丢什么是红牌作战呢？

44、基准表（样表）使用次数判断基准一年没用过一次的物品废弃；放入暂存仓库也许要使用的物品放在指定位置（仓库）三个月用一次的物品放在指定位置一星期用一次的物品放在现场附近三天用一次的物品放在不移动就能取到地方5、制定废弃物处理办法设定不要物品的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组尽量不制造废弃物6、每日自我检查所在岗位是否乱放不要物品配线配管是否杂乱产品或工具是否直接放在地上是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品整理的结果空间立即变得宽敞空间立即变得宽敞2整顿整顿（SEITON）整顿推行要领1、要落实前一步骤（整理）的工作2、布置流程，确定放置场所3、规划放置方法4、划线定位5、标识场所物品（目视管理的重点）整顿基本概念1、定义要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。

2、目的整齐、有标识，不用浪费时间找东西整顿的重点1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。

整顿的推行要领1、要落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。

连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。

没有整理就没有没有整理就没有整顿！

整顿！

2、布置流程，确定置放场所1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所2、物品的放置场所原则上要100设定3、置放场所可以用电脑模拟图来演练4、流程布置基本上依循的原则是：

综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则5、物品的保管要定位、定量6、生产线附近只能放真正需要的物品2、布置流程，确定置放场所7、放置场所的最适空间，可运用弹性设定8、堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边9、危险品应在特定的场所保管10、纸类物品不可放于潮湿场所11、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。

3、规定放置方法7、在放置方法上多下工夫。

8、清扫用具以挂式方法放置。

9、必要时，设定物品负责人及点检表。

3、规定放置方法1、以类别型态来决定物品的放置方法2、立体放置，提高收容率。

3、尽可能按先进先出的方法放置。

4、危险场所应用栅栏等隔离。

5、放置方法的原则为平行、直角。

6、不超过所规定的范围。

4、划线定位1、色带宽度的参考标准：

主通道：

10cm。

次通道或区域线：

57cm。

2、通道宽度的参考标准：

人行道：

约80cm以上单向车通道：

约W车+60cm以上（W车为车身最大宽度）双向车通道：

约W车1+W车2+90cm以上4、划线定位颜色表示区分：

黄色：

一般通道、区域线白色：

工作区域绿色：

料区、成品区红色：

不合格品区警告、安全管制等具体用何种颜色视原先的底色而定。

5、标识场所物品放置场所和物品原则上一对一标识。

标识要包括现场的标示和放置场所的标识。

在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫。

表示方法：

标签、显示板、界线带上。

6、工装夹具等频繁使用物品的整顿应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立刻归位”的原则。

（1）应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，使用标准件将螺丝通用化，以便可以使用同一工具。

（2）考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步行和弯腰。

7、仓库的整顿

（1）定位

（2）定量3清扫（清扫（SEITO）8、清扫用具的整顿

（1）放置场所

（2）放置方法清扫就是点检清扫的重点1、建立清扫责任区（室内外）。

2、执行例行扫除，清理赃污。

3、调查污染源，予以杜绝。

4、建立清扫基准，作为规范。

清扫的定义和目的1、定义清楚工作场所内的赃污，并防止污染的发生。

2、目的清除脏污，保持工作场所内干干净净。

清扫的实质清扫并不仅仅是打扫卫生，而是生产过程中的重要一环，清扫是要用心来做的。

1、各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可以保障质量形成的环境。

2、在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用。

1、建立清扫责任区1、利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。

2、各责任区应细化成各自的定置图。

3、必要时公共区域可采用轮值的方式。

2、执行例行清扫1、规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫时间和内容。

2、清扫过程中发现不良之处，应加以改善。

3、清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。

4、清扫工具本身保持清洁与归位。

5、脏污是一切异常与不良的根源。

6、调查脏污的源头。

7、检讨脏污的对策：

杜绝式、收集式。

4、建立清扫基准，作为规范1、清扫点检要项。

2、建立清扫基准。

清洁的实质将前边的3S制度化4清洁（清洁（SEIKETSU）清洁推行要领1、落实前3S工作。

2、制定目视管理、颜色管理的基准。

3、制定稽核方法。

4、制定奖惩制度，加强执行。

5、维持5S意识。

6、高层主管经常巡查，督促落实。

定义与目的1、定义将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。

2、目的通过制度化来维持成果，并显现“异常”的根源。

1、落实前3S工作1、巩固落实前3S的各种成果。

2、充分利用宣传活动，维持活动的新鲜气氛。

3、整理、整顿、清扫是过程，清洁是结果。

2、制定目视管理的基准1、保持清洁的状态。

2、规范物的放置，保持成果。

3、继续清除异常。

5素养（素养（SHITSUKE）素养推行要领1、持续推动前4S至习惯化。

2、制定共同遵守的制度。

3、制定礼仪守则。

4、加强教育培训。

5、推动企业文化进步。

定义和目的1、定义人人依规定行事，养成好习惯。

2、目的改变习惯，工作规范认真。

素养的实质在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的绝不仅仅在于打扫卫生，更主要的是：

透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变习惯，建立良好的企业文化。

1、持续推进前4S至习惯1、前4S是5S的基本过程，通过这些基本过程，使员工养成按制度办事的习惯。

2、主管应不断要求员工按前4S办事。

3、每年可选定一个月为“5S加强月”。

3、制定礼仪守则1、语言礼仪。

2、电话礼仪。

3、仪表礼仪。

4、行为礼仪。

第六部分55SS推行步骤推行步骤2、制定共同遵守的制度1、除非是公司的政策性决定，应尽量让员工参与协商，为决策提供建议。

2、将各种制度尽量做到目视化。

推行步骤1、成立推行小组2、拟定推行方针及目标3、拟定工作计划4、培训5、宣传和沟通6、5S活动试行7、5S活动试行的评价8、5S活动全面实施及检查9、评价公布及奖惩10、综合分析与持续改进11、纳入日常管理活动1、成立推行小组1、建立5S活动导入流程图。

2、成立推行委员会。

3、确定小组职责。

4、责任区域的划分。

2、拟定推行方针及目标1、制定方针，作为活动的指导原则（与质量方针类似）。

2、制定目标SMART原则：

Specific目标要明确Measurable目标要量化Attainable目标要能够实现，可达性Relevant目标与组织的方针相关Timetable目标要有时间限制。

3、拟定工作计划1、时间和进程要求。

按照PDCA循环的要求，拟订计划，报最高管理者批准。

2、资料收集。

与5S相关的资料，尽量收集，必要到成功的工厂参观。

3、制定措施。

可以制定竞赛办法和奖惩制度。

4、培训1、全员5S培训。

2、骨干（管理层、优秀员工）5S培训。

3、评审员5S培训。

5、宣传和沟通1、先期各项宣传活动的推行。

2、标杆厂观摩。

3、推行手册和海报标语。

4、外力或专家的督促。

5、最高管理者的承诺。

6、5S活动试行1、前期作业准备。

2、红牌作战。

3、整顿作战。

4、活动办法试行和调整7、5S活动试行的评价1、制定评分标准。

2、培训评价员。

3、准备评价资料。

4、客观、公正、有记录地实施评价。

5、整改措施。

6、总结经验。

8、5S活动全面实施及检查1、5S活动全面导入并实施。

将试行的结