3.精益生产之现场管理十大工具.ppt
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精益生产之现场管理10大工具基础篇1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。
年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。
1937年，年，JIT（justintime）“准时化准时化”观念的正式提出。
观念的正式提出。
1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
1990年，年，LeanProduction的正式提出。
的正式提出。
Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。
1996年年，中文，中文“精益生产精益生产”的正式提出。
的正式提出。
精益生产之父是大野耐一。
精益生产之父是大野耐一。
消除消除3M增值VS非增值MUDA浪费浪费MURA不稳定不稳定MURI不按标准化作业不按标准化作业执行行5S精益生产的精髓+1、过量生产（对在制品的控制）；、过量生产（对在制品的控制）；2、库存（原材料、在制品、成品）；、库存（原材料、在制品、成品）；3、运输（无价值的转运）；、运输（无价值的转运）；4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）；、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）；7、次品（返工、返修、报废）、次品（返工、返修、报废）。
8.管理的浪费。
管理的浪费。
八种浪费精益屋精益生产的十大工具第一个工具第一个工具5S第二个工具第二个工具可视化管理可视化管理第三个工具第三个工具问题解决问题解决第四个工具第四个工具全员生产维护全员生产维护第五个工具第五个工具标准化作业标准化作业第六个工具第六个工具改善改善第七个工具第七个工具防错防错第八个工具第八个工具看板看板第九个工具第九个工具快速切换快速切换第十个工具第十个工具制约管理（制约管理（TOC）整理整理5S第一个工具5S清扫清扫清洁清洁素养素养整顿整顿第二个工具可视化管理要素：
要素：
1、5S；2、信息展示:
质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、改善、交货、安全；3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%，味觉0.5%）。
可视化管理量级：
可视化管理量级：
A：
B+如果异常，快速处置方式一目了然。
（处理方法、责任人、联系方式等）B：
C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准）C：
周期性实时信息。
第三个工具问题解决三现主义：
三现主义：
现场、现物、现实（数据）问题解决的工具：
问题解决的工具：
P-D-C-A戴明循环三不原则：
三不原则：
不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。
例：
安全三不。
8D（纪律（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤：
）解决问题的步骤：
D1：
认识问题（检查表）和建立团队；D2：
有无相类似风险的产品和工艺过程；D3：
临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图；D4：
根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么流出？
D5：
根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么制造？
D6：
永久对策（10个工作日）选择纠正措施。
D7：
验证永久对策。
D8：
关闭（40-60天）经验教训和再发防止。
第四个工具全员生产维护（TPM）定义：
定义：
萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。
指标：
指标：
综合设备效率（综合设备效率（OEE）=设备利用率设备利用率人工效率人工效率产品合格率。
产品合格率。
（1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间；
（2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能；（3）产品合格率=合格品/总产量；为了达到为了达到OEE性能最佳性能最佳85%,自主维护的七个层次：
自主维护的七个层次：
（1）初始清扫操作者意识到清扫即点检（点检分三级：
一级为操作工每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检；
（2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图石川图）；（3）制定清扫和润滑的标准；（4）整体点检；（5）自主点检一线员工自己点检；（6）标准化（纪律）；（7）彻底实现TPM.第五个工具标准化作业定义：
定义：
标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法；标准化作业的三要素：
标准化作业的三要素：
节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量）；标准化作业的推行步骤：
标准化作业的推行步骤：
定义、部署、进展、收益；部署的具体方法为：
部署的具体方法为：
（1）观察；
（2）标准选择安全和人机工程关系、质量、效率；（3）书面文件（40%的文字，60%的图片）；（4）培训；（5）审核完善标准及重新培训；精益生产的机理是：
精益生产的机理是：
员工第一、客户第二、老板第三；第六个工具改善定义：
定义：
改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好；改善的基本理念：
改善的基本理念：
前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以产生积极影响；改善是自下而上的，改革是自上而下的。
改善是自下而上的，改革是自上而下的。
改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。
改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。
改善基础改善基础：
节拍时间，作业顺序。
节拍时间，作业顺序。
改善的过程：
改善的过程：
P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。
）D-试行（实施方案）；C-核查（评估）；A-实施（标准化，防止再发生。
）改善优先性：
改善优先性：
人方法物料机器。
当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。
第七个工具：
防错1924年，提出自动化，发明了防错装置。
年，提出自动化，发明了防错装置。
如何达到防错？
如何达到防错？
不接受，不制造，不流出。
自动化三原则：
自动化三原则：
1、异常立即停止；2、快速响应解决问题（8D）3、人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不做机器的看守奴）。
第八个工具：
看板起源及定义：
起源及定义：
看板起源于“仓储式超市”大野耐一。
意思是：
最优库存控制生产计划的原理：
生产计划的原理：
1、出货计划引起库存变化；2、库存的轻重缓急决定了生产计划。
两个概念：
两个概念：
1、POINTOFUSE使用点（客户或下工序处）2、BINSYSTEM双箱制（供应商或上工序处）看板看板=信号信号看板的类型：
看板的类型：
取货看板（WK、出库）生产指令看板（PIK、入库）看板实现两个看板实现两个“实时控制实时控制”：
帐实一致，生产计划。
看板是由订单引起，将订单分类：
看板是由订单引起，将订单分类：
A：
HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存）B：
LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存）C：
陌生订单第九个工具快速切换由新乡重夫提出的由新乡重夫提出的“单分钟换模。
单分钟换模。
”换线改善流程步骤：
换线改善流程步骤：
1、区分外部和内部换线；2、内部换线外部化；3、缩短内部换线的时间；4、改善外部换线，缩短换线总时间；5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成内部换线。
引申入5S管理。
指标：
指标：
（T内改善前-T内改善后）1、内部切换时间降低率=T内改善后新产品节拍2、切换效率=内部切换时间第十个工具制约管理（TOC）1984年，以色列人高德拉特提出制约管理理念年，以色列人高德拉特提出制约管理理念缓冲库缓冲库存应该存在于何处，及缓冲库存存在的好处。
存应该存在于何处，及缓冲库存存在的好处。
管理瓶颈（解决）管理瓶颈（解决）开源节流中开源节流中“开源开源”更为重要。
更为重要。
缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。
缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。
没有逐级汇报，就没有快速反应。
没有逐级汇报，就没有快速反应。
精益之旅1、计划（、计划（1-6个月）个月）
（1）实施评价；
（2）定义目的、目标、指标和时间节点；（3）建立精益推行团队；（4）制定方针和主推行计划；（5）在公司里宣贯精益方针（意识教育和正式启动）。
2、试点（、试点（3-6个月）个月）
（1）试点区域选择；（最难、最脏、最乱）
（2）应用5S；（3）标准化作业和缓冲库存位置确定；（在制品位置应在瓶颈环节前）（4）“一”物流和线化生产；（5）应用快速切换，设置和调整；（6）应用自主保全；（TPM）（7）应用可视化控制；（人：
标准化作业；设备：
TPM，制约管理；物料：
看板。
）（8）应用防错；（不接受、不制造、不流出）（9）分析结果；（一定要有指标指标SMART设定的五原则：
具体的；可量化的；可达成的；结果导向的；有时间限度的。
）3、全面推行（、全面推行（6-12个月）个月）
（1）修正实施计划；
（2）在上下游关联工序实施；（3）实施扩展的一物流和线化生产；（4）实施自动化；（5）实现生产平顺化；（6）实施拉动式生产（看板）；（7）与ERP、MRPII系统结合；（推拉结合）（8）实施精益供应链、价值链；（9）实施同步工程（研发阶段）；（10）供应商参与研发活动。
谢谢指导！
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