离心泵维护检修规程Word格式.docx

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JB/T4297－1992泵产品涂漆技术文件

GB50275-1998压缩机,风机，泵安装工程施工及验收规范

JB/T8097-1999泵的振动测量与评价方法

JB/T8098-1999泵的噪声测量与评价方法

GB3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB5677-1985铸钢件射线照相及底片等级分类方法

GB7233－1987铸钢件超声探伤及质量评级方法

GB9239－1988刚性转子平衡品质许用不平衡的确定

GB/T8196－2003机械设备防护罩安全要求

GB/T13384－1992机电产品包装通用技术条件

GB1184形状和位置公差，未注公差规则

离心泵安装使用说明书

2设备完好标准

2.1设备主要结构及性能参数简述

2.1.1主要结构：

单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部分组成。

单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式，轴线端面进水，排出口与泵的轴线垂直。

电动机通过联轴器直接驱动泵。

2.2.1零、部件

2.2.1.1离心泵本体及各零、部件完整齐全。

2.2.1.2基础及各连接螺栓齐全、紧固。

2.2.1.3安全防护装置齐全、稳固。

2.2.1.4压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。

2.2.1.5各部安装配合符合规定。

2.2.1.6离心泵及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。

2.2.1.7控制系统、操作系统安全可靠。

2.3设备性能

2.3.1油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。

2.3.2冷剂泵、溶液泵、（真空泵）运转正常，无异常振动、杂音等现象。

2.3.3压力、流量平稳，循环水温度和冷水温度正常。

2.3.4能达到铭牌出力或选定能力。

2.4设备及环境

2.4.1设备清洁，外表无灰尘、油垢。

2.4.2基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐、清洁。

2.4.3进出口阀门、管口法兰、离心泵等处接合面均无泄漏。

3泵的维护保养、检修周期与内容

3.1泵的日常维护保养

3.1.1日常维护

3.1.1.1严格按操作规程程序启动、运转与停止机组，并做好运行记录。

3.1.1.2每班检查各关键控制点的情况。

3.1.1.3经常检查机组、温度，应不高于环境温度35℃轴承的最高温度：

滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。

3.1.1.4经常观察离心泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

3.1.1.5经常保持离心泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏，密封符合要求。

3.1.1.6维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。

3.1.1.7在离心泵所处环境温度较低情况下，离心泵停用时，排尽剩液，以防冻裂机壳及零件。

3.1.1.8严格执行润滑管理制度。

3.1.2定期检查

3.1.2.1表面除锈、除污和清洗。

3.1.2.2定期检查泵的入口过滤器。

3.1.2.3机体有无漏水、漏油现象。

3.1.2.4定期检查各部分的螺栓是否松动。

3.1.2.5定期检查冷却水是否畅通。

3.1.2.6定期检查并做好记录。

3.2泵的检修周期与内容

根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。

一般检修周期见表1。

表1离心泵的检修周期

检修类别

小修

中修

大修

水泵

其它液体泵

其它液体泵

水泵

检修周期（月）

3

1－2

12

3－6

36

注：

（1）泵的小修、中修和大修是依据泵的修复内容界定，采用国家标准对动力机械修复的描述方式，不同于公司的日修、定修和年修。

（2）不同应用场合、工况条件下使用的泵，其检修周期会有所不同，例如高温环境，腐蚀环境，检修周期应视实际使用情况予以调整。

3.2.1小修、中修内容

3.2.1.1小修

3.2.1.1.1检查密封，更换填料，检查各部位间隙。

3.2.1.1.2检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。

3.2.1.1.3检查轴承及油路，补充或更换润滑油（脂）。

3.2.1.1.4检查润滑系统和冷却系统及清除水垢。

3.2.1.1.5消除在运行中所发现的缺陷和渗漏，检查及紧固各部螺栓。

3.2.1.1.6清扫及检修所属阀门，清洗进口过滤网。

3.2.1.2中修

3.2.1.2.1包括小修内容。

3.2.1.2.2检修机械密封，修理及更换零件。

3.2.1.2.3解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。

3.2.1.2.4检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。

3.2.1.2.5测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。

3.2.1.2.6检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。

3.2.1.2.7检查与调整叶轮密封环、轴套、轴封等各部间隙。

3.2.1.2.8检查或校验压力表。

3.2.1.2.9检查、清扫以及修理电机。

3.2.1.3大修

3.2.1.3.1包括中修的所有项目。

3.2.1.3.2解体检查轴、泵壳、叶轮、及磨损情况，视情况予以修复或更换。

3.2.1.3.4泵体测厚、鉴定；

作必要的修理，必要时做动静平衡试验和探伤。

3.2.1.3.5测量及调整离心泵的水平度；

3.2.1.3.6检查或更换本机所属阀门、管件、电气、仪表等。

3.2.1.3.7设备与管道除锈防腐。

3.2.1.3.8安全阀调较。

4检修方法与质量标准

4.1检修前准备工作

4.1.1掌握机泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。

4.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、备品备件及材料。

4.1.3切断电源及设备与系统的联系，放净机泵内介质，工艺处理达到设备安全与检修条件。

4.2拆卸程序与检查

拆卸机器前应对机器各配合尺寸进行测量，做好记录，在零件上做好标记，以保证装配后维持原来的配合要求。

4.2.1从机泵上拆下所有附件，检查转子之间、转子与侧壁之间、转子与机壳之间的间隙。

并做好记录。

4.2.2拆下联轴器，检查径向与端面的误差。

检查弹性圈。

4.2.4拆卸油室和轴承，检查油室、轴承、及骨架油封。

4.2.5拆下密封部件。

检查“O”型圈等密封零部件。

4.2.6拆开机壳检查转子等部件。

4.3检修方法及质量标准

4.3.1转子的修理

离心泵的转子包括离心泵轴、轴套和叶轮等零件，这些都是离心泵的主要零件，因此应该仔细检查和修理。

转子在检查前必须先进行清洗，清洗后，除作外表检查外，不要测量各部分的径向跳动。

转子径向跳动的测量方法如下：

把转子放在离心泵本身的轴承上，但不与电动机的联轴器连接。

在转子上选定几个测定点，用几个千分表分别触在这些测点处，把叶轮的圆周分成六等分并标上记号（按照叶片个数来分较为方便，有几个叶片分几等分），然后慢慢转动转子，每转动一等分，记录一次千分表的读数。

转子转动一周后，每一测点上的千分表就能得到六个读数，把这些读数记录在表格中，就可以看出转子各部分径向跳动的大小，记录表中同一测点处的最大读数减去最小读数就是径向跳动量。

4.3.1.1转子轴套处的径向跳动量不得超过0.05毫米。

如果超过不多（0.10毫米以内），可把转子放在车床上车去0.60～0.10毫米，使其符合要求。

轴套材料应符合图样；

轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。

轴套与轴的配合用H8／h8或H9／h9。

4.3.1.2叶轮外圆和密封处的径向跳动量也不得超过0.05毫米，其测量和处理的方法与上述方法相同。

4.3.1.3如果转子轴套处的径向跳动量超过规定量很多时，就不能用车轴套的方法来修整，而必须把叶轮和轴套卸下测量离心泵轴的弯曲量和弯曲方向。

4.3.1.4测量离心泵轴弯曲的方法与测量径向跳动相似，在离心泵轴上选定几个测定点放置千分表，将测得的读数记录在表中然后算出离心泵轴的弯曲量，其值为离心泵轴上两个相对位置上测得的读数之差的一半，用这些数值在图上选取一定的比例，可以用简单的图解法近似地求得离心泵轴上的最大弯曲点和弯曲方向，并且可以用同样的比例量得该点的弯曲量。

4.1.3.5找出离心泵轴的弯曲时和弯曲方向以后，就可以准确地进行矫直。

离心泵轴还可能发生裂缝，其原因多半是由于运行中的振动，使材料疲劳而造成的，有时是受到突然的撞击而产生的。

如发现有裂缝的轴就应及时换掉，不应继续使用，以防止工作中发生重大的事故。

离心泵轴轴颈的表面粗糙度：

安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6，滑动轴承处0.8。

以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动应不大于0.03毫米。

轴键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06毫米，歪斜不大于0.03毫米／100毫米。

键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的90°

或180°

方向另开键槽。

4.3.1.6离心泵的叶轮经过清洗后，要详细检查有无裂缝和损伤。

发现裂缝，必须加以修理或更换；

若叶轮因输送液体的腐蚀或气蚀，结果形成砂眼甚至穿孔或因介质中含有固体杂质使叶轮磨损，将造成出口压力下降。

如果腐蚀或磨损不太严重，则可采用补焊法进行修理，补焊时将叶轮加热到600℃，然后进行补焊。

补焊后在车床上车削或用锉刀锉削到原有尺寸；

如果叶轮腐蚀或磨损较为严重，则必须更换新叶轮，新叶轮应按照原设计图纸作出或按旧叶轮绘制图样交制造厂制造。

叶轮与轴一般采用H7／h6配合。

新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于下表数值；

超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1／3，切削部位应与未切削处平滑相接。

4.3.1.7轴套与填料接触部分极易磨损，如磨损不严重，则可进行补焊修理，焊后车削到原有尺寸，如磨损严重，则必须更换新的轴套。

以上各部分无问题时，还要检查零件之间的配合是否牢固，如果叶轮松动，运行时就会造成振动，这时应检查键的连接情况，如果有松动，应重新制键装上。

叶轮修理好装到轴上后，还要测量一下端面跳动，一般对于直径在300毫米以下的叶轮，如果端跳动量不超过0.20毫米，可以不加处理；

如果端面跳动量过大时，首先应设法调整轴和叶轮上轴孔的装配关系（修孔或加垫）实在无法调整时，才采用车削叶轮的方法。

转子修理完毕并装配好后，应进行静平衡和动平衡试验，经试验合格后，才算真正修理完毕。

4.3.2密封圈的修理

4.3.2.1离心泵的密封圈是装在叶轮进口端相对应的离心泵壳上，以防止叶轮出口的高压液体向进口端回流，如果密封圈与叶轮之间的间隙太大，就会有多量的液体漏回进口端面而形成不断的循环，这样就使离心泵的实际排液量降低，并且多消耗了动力。

若间隙太小，则密封圈就可能与叶轮发生摩擦，有时会引起振动，因此对离心泵都规定了密封圈间隙的标准，以供安装和修理时遵守。

密封圈的间隙有轴向间隙和径向间隙之分，对于轴向间隙一般要求不高，而对于径向间隙的要求较高，离心泵叶轮与密封圈之间的径向间隙应符合表４的规定。

径向间隙的大小主要与叶轮有关，直径小的间隙小，直径大的间隙大，此外还与输送物料有关，物料清洁而无砂泥杂质，径向间隙可小些，反之，则径向间隙宜大些。

4.3.2.2离心泵密封圈的型式很多，常见的密封圈型式及其固定方式：

在单级单吸BA型离心泵，密封圈是用静配合或用骑缝螺钉固定；

在单级双吸sh型离心泵上，密封圈是由它自身外圆处铸有凸起的半圆环嵌在离心泵内来固定。

4.3.2.3当离心泵输送的物料中含有砂泥，杂质或出现紧固叶轮用的止动螺帽松动、轴承磨损、轴套弯曲、叶轮不平衡及密封圈安装不正等情况时，密封圈会很快被磨损或受偏磨。

如发现密封圈已破裂和偏磨现象严重，径向间隙已超过表１规定值时，则应予以更换，更换密封圈时，新制密封圈的内径应按叶轮进口端的外径来配制，以保证径向间隙能符合要求。

密封圈是最易磨损的零件，因此大都采用比较耐磨的铸铁或青铜来制造。

4.3.3轴向密封装置的修理

离心泵的轴向密封装置是用来密封离心泵轴穿出离心泵壳地方的间隙，以防止外界空气进入离心泵壳内，或阻止离心泵内高压液体泄漏到离心泵壳外面去。

轴向密封装置的工作好坏，对正常生产和工艺有着重要的影响，因此，做好轴向密封装置的维修工作有十分重要的意义。

离心泵的轴向密封装置有两种形式，填料密封装置和机械密封装置，现分别介绍它们的修理方法：

4.3.3.1填料密封装置

这种密封装置是靠弹性填料与轴套（或离心泵轴）的外圆柱表面的接触来达到密封的。

填料中间的水封环四周开有小孔，将叶轮出口处的高压液体通过引水管引入水封环，对处于负压操作下的填料起液封作用，防止空气进入离心泵壳内破坏操作，同时又起到润滑与冷却作用。

填料与轴套（或离心泵轴）是密封装置中最易磨损的零件，当填料与轴套（或轴）被磨损后，会引起空气进入或液体漏出示壳现象，影响离心泵的正常操作，故对密封装置要经常检查、观察其密封情况。

轴套（或轴）磨损后应及时修理或更换，填料损坏后一般都是要更换新的。

在修理填料函密封装置时，首先应把填料压盖拆开，取出旧填料，然后清洗各零件，并检查各部分的配合间隙。

档环和轴套之间的直径间隙为0.3-0.5毫米，此间隙过大时，填料函的填料可能被挤出。

填料压盖的外圆表面和填料函的内圆表面之间的直径间隙应为0.1-0.2毫米，此间隙过时，压盖容易压偏。

填料压盖的内圆表面和轴套（或轴）的外圆表面必须保持同轴，其直径间隙应为0.4-0.5毫米，此间隙过小时容易和轴套（或轴）发生摩擦。

以上所有的间隙均应严格地符合标准，如果有不符合时，必须进行修整或更换零件，最后填入新的填料。

一般冷水离心泵的填料是用涂石墨的方形棉纱绳和棉纱橡胶绳，而热水离心泵用方形涂石墨石棉绳。

装填料时把方形的填料切成足够盘成一圈的长度，填入填料函内，对口做成斜口，稍留一些间隙，以后压紧这些填料压盖时这些间隙就会消失。

相邻两圈填料的对口处应错开180度角（不得小于120度角），水封环的位置应对准引水管的孔口。

一般在安装新填料时，可把水封环的位置应该对准稍微装得靠外面一些，这样，当拧紧填料压盖时，使填料压缩，水封环便向里移动，能恰好和引水和宾孔口对准。

装完填料以后，必须均匀地拧紧填料压盖两侧的螺栓，不得使压盖偏斜，并且不应一次拧得太紧，因为拧得太紧，填料就会完全丧失弹性，以后就无法调整，而且还可能增加轴套（或离心泵轴）与填料的磨损和多消耗能量，因此在装填料时，宁可把填料得松一些，一般以液体能从离心泵内经填料箱每分钟漏出十多滴左右为宜。

4.3.3.2机械密封装置

机械密封又称端面密封，它具有泄漏量小、密封可靠、功率消耗少、维修工作量少及寿命长等优点。

4.3.3.2.1机械密封的结构与工作原理

机械密封是靠与离心泵轴一起旋转的动环端面和静环端面的紧密贴合，产生一定比压（4-6公斤／厘米攩2攪）而达到密封的。

机械密封装置包括转动部分和静止部分。

转动部分的弹簧座用两个固定螺钉固定在轴套（或离心泵轴）上，与轴套（或离心泵轴）之间的间隙不超过0.10毫米。

动环套在轴套（或离心泵轴）上，与轴套（或离心泵轴）之间的间隙为0.30-0.50毫米，它由弹簧压紧在静环的端面上，并且靠Ｏ型密封圈的外径分别与轴套（或离心泵轴）、动环相接触（防止轴向泄漏）而产生的摩擦力与离心泵轴一起转动。

静止部分的静环，同样通过Ｏ型圈与静环和离心泵盖间的接触固定在离心泵盖上。

密封腔内的液体在离心泵工作时是具有压力的，这个压力加上弹簧压力可使旋转的动环与静环两者的端面保持紧密贴合，由于这样在两个端面上所产生的比压便阻止的液体的漏失。

对于这种非平衡型的机械密封来讲，两摩擦面上的比压是随离心泵内介质压力的升高而成线性增加，因此它只能适用于介质压力较低的情况下。

弹簧可保证在停离心泵时压力降低的情况下使两摩擦面间保持接触；

同时也可以补偿这两个摩擦表面在轴向的磨损，起到自动调节间隙的作用。

为保证机械密封正常工作，必须保证摩擦表面的润滑以减少其磨损，并导走热量。

为更好地导走两摩擦表面间产生的热量，提高动、静环的作用寿命，在密封腔的上方开有小孔，根据密封腔内的介质压力，与离心泵的进口或出口接通，使密封腔内液体不断流动更新。

4.3.3.2.2机械密封的检修

机械密封运行一般时间后，动环与静环都会磨损，在不正常的情况下，如输送物料中含有颗粒杂质，弹簧压力不均匀、动静环安装偏斜等，都会导致机械密封失效而造成泄漏，并使动环、静环很快磨损或产生偏磨现象，遇到上述情况，应停离心泵检修。

A动环和静环的检修

目前，动环一般采用硬质合金、陶瓷、不锈钢或耐磨铸铁等材料；

静环采用石墨浸渍酚醛树脂、石墨浸渍巴氏合金、聚四氟乙烯及耐磨铸铁等材料。

由硬质材料制成的动环摩擦面要比用软质材料制成的静环摩擦面具有较大的径向宽度，否则，由硬材料制成的动环会嵌入软材料内，因而引起剥落以及更为强烈的磨损。

当动环和静环的摩擦面上出现裂纹或磨损较多时应更换；

如动环、静环的摩擦面上出现划痕和不平滑的表面时，可先在平面磨床上磨削，然后在平板上研磨和抛光来修复。

不同的动静环材料应采用不同的磨料和研磨工具。

a粗磨硬质合金、陶瓷环时，用100-200号碳化硅金刚砂研磨粉加煤油搅拌均匀；

精磨时，用M20碳化硼或240-300号碳化硅金刚砂加煤油搅拌均匀。

研磨时将环放在平板上把磨料放在环孔内，然后用手按着以“８”字形的运动轨迹进行研磨，这样可以避免环面上纹路的方向性，直至看不出划痕为止，然后以汽油洗净，用布擦干，再进行抛光。

抛光时用M2-3金刚砂研磨膏加工业甘油（约1:

18）搅拌均匀后，将少量磨料刷在研磨盘上，仍按“８”字形研磨，其表面光洁度可达∨10。

b粗磨不锈钢、铸铁及聚四氟乙烯时，用M20白刚玉粉加混合润滑剂（煤油二份和汽油、锭子油各一份），混合均匀，放在平板上研磨。

精磨时用M10白刚玉粉加上述混合润滑剂，放在具有一定硬度（HB=240-280）的平板上研磨；

抛光时用M1-3白刚玉粉或M10氧化铬加同样混合润滑剂，放在衬有白纺绸布的平板上进行研磨。

在研磨过程中，如润滑剂干固,只需补充即可。

c粗、精磨石墨环时，不用磨料，只需用航空汽油作润滑剂在平板上进行研磨，抛光时干磨即可。

经修复后的动静环表面光洁度允许不低于Ｖ9-Ｖ10，表面不平度要求不大于1微米，平面对中心线的不垂直度允许偏差为0.04毫米，动环与弹簧接触的端面对中心线的不垂直度允许偏差为0.04毫米，检验动环、静环的研磨质量：

可用简便方法，即使动环、静环两摩擦面紧贴，如吸住不掉，即表面研磨合格。

Ｂ轴套（或离心泵轴）的检修

轴套（或离心泵轴）运转一段时间后，其表面会因腐蚀或磨损而产生沟痕，这时应将轴套（或离心泵轴）表面磨光，恢复原来的表面光洁度Ｖ7，如果经磨光后其直径尺寸减小，造成与弹簧座、动环、静环间的配合间隙太大时，应更换轴套或对离心泵轴进行车削镶套。

Ｃ弹簧的检修

机械密封中的弹簧一般采用不锈钢如4Cr13、1Cr18Ni9Ti等。

弹簧损坏多半因腐蚀或使用过久，使弹簧失去弹力而影响密封。

弹簧损坏后应更换新弹簧，对内装式弹簧的比压一般取0.7-2.3公斤／厘米攩2攪，单弹簧有效圈数一般取2.5圈，总圈数为5-6.5圈，弹簧丝直径为4-6毫米。

弹簧的制作可以在普通车床上进行，要求其中心线与两端面不垂直度在100毫米内不超过0.5毫米，两端面的不平行度允许偏差为0.15毫米，两端面磨平后光洁度不低于Ｖ4，放在平板上不允许有摇动现象。

弹簧在热处理后经4-6次扭紧试验，其永久变形不超过原长度的1％，弹簧的旋转方向与离心泵轴的转向在关，应使弹簧越转越紧。

4.3.4转子部分拆装

4.3.4.1在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。

4.3.1.2装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动，应不超过规定。

4.3.4.3转子装于离心泵内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。

对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；

并应测定转子的轴向总窜动量，转子定位时取总窜动量的一半。

4.3.5滚动轴承

4.3.5.1滚动轴承的滚子与滚道应元坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音；

4.3.5.2检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。

4.3.5.3轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0.10毫米；

轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。

4.3.5.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，且方法要正确。

不得用锤直接敲击轴承。

装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。

4.3.5.5用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热器，严禁用直接火焰加热。

4.3.6滑动轴承

4.3.6.1轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。

4.3.6.2与轴颈接触角度在下瓦中部60°

-90°

范围（转速〉1000转／分钟取下限，转速〈1000转／分钟取上限）。

接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2～4个色点。

4.3.6.3轴瓦顶间隙按选取

4.3.6填料装置

4.3.6.1填料密封

Ａ轴套（或轴）在填料函处的表面粗糙度不得超过1.6。

Ｂ填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙按表７选取，四周间隙应均匀。

Ｃ填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15～0.20毫米，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表７中的数值相应大0.3～0.5毫米。

Ｄ填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11／d11。

Ｅ压盖压入填料箱的深度应为0.5～1圈填料高度，最小不能小于5毫米，压盖不得歪斜，松紧度要调节合适。

Ｆ填料接口应成斜口对接，填料选用