机械工程材料作业整理Word格式.docx

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如何预防？

失效的责任主要在于设计者的考虑不周、计算错误或选材不当，故防止措施主要应从设计方面考虑。

过量弹性变形产生变形的主要原因是材料刚度不够。

预防途径：

1．选择合适的材料或结构

2．确定适当的匹配尺寸

3．采用减少变形影响的转接件，比如在系统中采用软管等柔性构件，可显著减少弹性变形的有害影响。

过量塑性变形产生变形的主要原因是材料的弹性极限，屈服强度不够。

1．降低实际应力：

降低工作应力；

减少残余应力；

降低应力集中。

2．提高材料的屈服强度：

通过合金化、热处理等方法。

4.何谓冲击韧性？

如何根据冲击韧性来判断材料的低温脆性倾向？

冲击韧性是指材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力，即反映材料承受外来冲击负荷而不断裂的抵抗能力。

冲击韧性指标的实际意义在于揭示材料的变脆倾向。

材料的冲击吸收功随温度降低而降低，当温度低于韧脆转变温度时，材料由韧性状态变为脆性状态的现象，称为低温脆性。

从试样结果看（参见沈莲《机械工程材料》第三版P10图1-4）冲击韧性高的材料的低温脆性倾向小。

但如果在低温条件下使用的零件，设计要考虑冲击韧性和韧脆转变温度。

作业二

1.何谓断裂韧性？

影响脆断的主要因素有哪些？

材料抵抗裂纹扩展断裂的韧性性能称为断裂韧性。

是材料抵抗脆性破坏的韧性参数。

通常主要以断裂韧度来衡量。

影响脆断的主要因素有：

1、加载方式和材料本质：

冶金缺陷会引起冷脆，比如过热引起晶粒异常长大，非金属夹杂物颗粒沿晶界析出；

有害杂质元素沿晶界偏聚，减弱了晶界结合力等。

2、温度和加载速度：

降低使用温度和增加加载速度都会引起材料脆断倾向增大。

3、应力集中

4、零件尺寸设计不合理

2.压力容器钢的σS=1000MPa，KIC=170MPa•m1/2;

铝合金的σS=400MPa，KIC=25MPa•m1/2。

试问这两种材料制作压力容器时发生低应力脆断时裂纹的临界尺寸是多少设裂纹的几何形状因子Y=π1/2？

哪一种材料更适合做压力容器？

解：

裂纹的临界尺寸ac=（KIC/Y*σS）2

压力容器钢:

ac=（170/（1.77*1000）2=0.0092m

铝合金:

ac=（25/（1.77*400）2=0.0012m

由于压力容器钢的零件允许存在的裂纹最大尺寸大于铝合金的，所以压力容器钢更适合做压力容器。

3.查资料，到现场（汽车系、机械系、材料系实验室），从下列汽车零件中任选一种，分析它在使用中的主要失效形式，你选材时主要考虑哪些主要力学性能，为什么？

变速箱齿轮，驾驶室外壳（车身），发动机中的活塞，发动机缸体，发动机缸盖，曲轴，半轴，减振弹簧（钢板弹簧）

常见汽车零件的工作条件及失效形式：

1、齿轮工作条件、失效形式及性能要求

齿轮是汽车中应用最广的零件之一，主要用于传递扭矩和调节速度。

（1）工作条件

1）由于传递扭矩，齿根承受较大的交变弯曲应力；

2）齿面相互滑动和滚动，承受较大的交变接触力及强烈的摩擦；

3）由于换档、启动或啮合不良，齿部承受一定的冲击；

（2）主要失效形式

1）疲劳断裂主要发生在齿根。

它是齿轮最严重的失效形式；

2）齿面磨损；

3）齿面接触疲劳破坏；

4）过载断裂；

（3）性能要求

1）高的弯曲疲劳强度

2）高的接触疲劳强度和耐磨性

3）齿轮心部要有足够的强度和韧性

4）较好的热处理性能，热处理变形小。

2.汽车发动机曲轴的工作条件、失效形式及性能要求

1）承受弯曲、扭转、剪切、拉压、冲击等交变应力。

2）曲轴颈与轴承发生滑动摩擦

3）承受一定的冲击载荷

1）疲劳断裂长期受扭转和弯曲交变载荷作用

2）磨损失效轴颈严重磨损

（3）对曲轴用材料性能要求

1）高的强度；

2）一定的冲击韧度；

3）足够的弯曲、扭转疲劳强度；

4）足够的刚度；

轴径表面有高的硬度和耐磨性。

3、汽车弹簧零件的工作条件、失效形式及性能要求

1）弹簧在外力作用下，压缩、拉伸、扭转时材料将承受很大的弯曲应力或扭转应力。

2）缓冲、减震或复原用的弹簧，承受很大的交变应力和冲击载荷的作用

1）刚度不足引起的过度变形

2）疲劳断裂

（3）对弹簧用材性能要求

1）高的弹性极限和屈强比（σs/σb）

2）高的疲劳强度

3）好的表面质量

4）良好的耐蚀性和耐热性

4、半轴零件的工作条件、失效形式及性能要求

（1）半轴的工作条件

1）工作时主要受交变弯曲和扭转应力的复合作用；

2）轴与轴上零件有相对运动,相互间存在摩擦和磨损；

3）轴在高速运转过程中会产生振动,使轴承受冲击载荷；

4）多数轴会承受一定的过载载荷。

（2）半轴的失效方式

1）长期交变载荷下的疲劳断裂（包括扭转疲劳和弯曲疲劳断裂）；

2）大载荷或冲击载荷作用引起的过量变形、断裂；

3）与其它零件相对运动时产生的表面过度磨损。

（3）半轴的性能要求

1）综合机械性能：

足够强度、塑性和一定韧性，以防过载断裂、冲击断裂；

2）高疲劳强度，对应力集中敏感性低，以防疲劳断裂；

3）表面要有高硬度、高耐磨性，以防磨损失效；

4）足够淬透性，良好切削加工性能，价格便宜。

5、活塞零件的工作条件、失效形式及性能要求

（1）活塞的工作条件

活塞在高温、高压、高速、润滑不良的条件下工作。

1）活塞直接与高温气体接触，瞬时温度可达2500K以上，因此，受热严重，而散热条件又很差，所以活塞工作时温度很高，顶部高达600～700K，且温度分布很不均匀；

2）活塞顶部承受气体压力很大，特别是做功行程压力最大，汽油机高达3～5MPa，柴油机高达6～9MPa，这就使得活塞产生冲击，并承受侧压力的作用；

3）活塞在气缸内以很高的速度（8～12m/s）往复运动，且速度在不断地变化，这就产生了很大的惯性力，使活塞受到很大的附加载荷。

活塞在这种恶劣的条件下工作，会产生变形并加速磨损，还会产生附加载荷和热应力，同时受到燃气的化学腐蚀作用。

（2）活塞失效形式

1）活塞顶面裂纹；

2）活塞环槽过度磨损；

3）活塞销座裂纹，销孔咬合；

4）环岸和裙部脆断。

（3）活塞的性能要求

1）要有足够的强度、刚度、质量小、重量轻，以保证最小惯性力。

2）导热性好、耐高温、高压、腐蚀，有充分的散热能力,受热面积小。

3）活塞与活塞壁间应有较小的摩擦系数。

4）温度变化时，尺寸、形状变化要小，和汽缸壁间要保持最小的间隙。

5）热膨胀系数小，比重小，具有较好的减磨性和热强度。

6、发动机缸体零件的工作条件、失效形式及性能要求

（1）发动机缸体的工作条件

缸体通常在处于高温、高载荷、磨损剧烈的状态下工作，承受较大的热冲击作用和承受较大的压力，同时工作在液体油的沉浸下，工作环境潮湿。

（2）发动机缸体失效形式

1）过量变形；

2）缸体渗漏

（3）发动机缸体的性能要求

1）要有足够高的刚度、强度、硬度，高的耐磨性；

2）配气机构能够准时的进气排气，气缸内密封性好，无漏油；

3）缸体工作时内部高压高温，因此需要有良好的散热条件；

4）良好的减震性；

4）发动机缸体形状复杂，因此要便于成型。

7、发动机缸盖零件的工作条件、失效形式及性能要求

（1）发动机缸盖的工作条件

缸盖安装在缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。

它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。

（2）发动机缸盖失效形式

过量塑性变形，拆卸后重装密封性下降；

（3）发动机缸盖的性能要求

1）高的高温强度；

2）好的密封性；

3）良好的导热性；

4）发动机缸盖形状复杂，因此要便于成型。

8、汽车车身的工作条件、失效形式及性能要求

（1）汽车车身的工作条件

汽车车身既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。

它主要起的是支撑作用以及防止在行驶过程中损坏和驾驶人在冲击过程中受到伤害的作用。

由于长期暴露在空气中，所以要求有一定的防腐蚀作用，当然其形状的设计也要符合一定的力学规律，即减少在行驶过程中的受力，用以降低损耗。

（2）汽车车身的失效形式

1）一般在长时间工作后由于受到内部震动影响容易出现部分部位脱焊的状况，直接导致失效；

2）部分区域应力集中发生非弹性变形、扭曲；

3）磨损、锈蚀也是其常见的一种失效形式。

（3）汽车车身的性能要求

由于汽车车身具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点，所以要求有以下性能：

1）足够的强度；

2）良好的塑性和韧性，良好的冲压性能；

3）一定的刚性和尺寸稳定性；

4）良好的焊接性能；

作业3

1、有一根轴向尺寸很大的轴（圆形截面杆件各截面中心点的连线叫轴线，沿这个方向叫轴向；

自截面中心点放射方向叫径向。

自杆件端点到轴线上某点的距离长短叫轴向尺寸），在500℃温度下工作，承受交扭转载荷和交变弯曲载荷，轴颈处（轴和轴承配合的部分）承受摩擦力和接触压应力，试分析此轴的失效形式可能有几种？

设计时需要考核哪几个力学性能指标？

答：

根据其工作条件，此轴失效方式主要是疲劳断裂和轴颈处磨损，也可能出现冲击过载断裂，塑性变形或高温蠕变。

从失效分析看，设计时需要考核力学性能指标：

高的疲劳强度，防止疲劳断裂；

优良的综合力学性能，即较高的屈服强度和抗拉强度、较高的韧性，防止塑性变形和冲击过载断裂；

轴颈处具有高的硬度和耐磨性，防止磨损失效；

高的蠕变抗力、耐蚀性等。

2、实际晶体中的晶体缺陷有哪几种类型，它们分别对金属材料力学性能有何影响？

试分别举一例在实际生产（生活）的应用。

实际晶体中偏离理想完整点阵的部位或结构称为晶体缺陷。

根据缺陷在晶体中分布的几何特点,可将其分为3大类,即点缺陷、线缺陷和面缺陷。

点缺陷会使周围的晶格发生畸变，进而使位错运动时阻力增大，从而引起材料强度、硬度上升，塑性、韧性下降。

生产中固溶强化就是利用此原理，比如热处理（淬火）；

加合金元素固溶于奥氏体、铁素体、马氏体中，产生固溶强化。

位错是一种及重要的晶体缺陷，它对金属的塑性变形，强度与断裂有很重要的作用，塑性变形就其原因就是位错的运动，而强化金属材料的基本途径之一就是阻碍位错的运动。

深入了解位错的基本性质与行为，对建立金属强化机制将具有重要的理论和实际意义。

金属材料的强度与位错在材料受到外力的情况下如何运动有很大的关系。

如果位错运动受到的阻碍较大，则材料强度、硬度就会较高。

实际材料在发生塑性变形时，位错的运动是比较复杂的，位错之间相互反应、位错受到阻碍不断塞积、材料中的溶质原子、第二相等都会阻碍位错运动，从而使材料出现加工硬化。

比如生产中的表面喷丸强化技术。

面缺陷原子排列不规则，常温下晶界对位错运动起阻碍作用，塑性变形抗力提高，晶界有较高的强度和硬度。

晶粒越细，材料的强度越高，这就是细晶强化。

比如，生产中的孕育处理，加合金元素细化奥氏体和铁素体晶粒及马氏体针条等。

3、何谓过冷度？

为什么结晶需要过冷度？

它对结晶后晶粒大小有何影响？

为什么？

过冷度是指金属其熔点（理论结晶温度）与实际结晶温度的差值，合金的过冷度等于其相图中液相线温度与实际结晶温度的差值。

过冷度是指平衡结晶温度与实际结晶温度之差称为过冷度。

根据热力学第二定律，在等温等压条件下，一切自发过程都朝着使系统自由能降低的方向进行。

从液、固金属自由能G与温度T的关系曲线可知，二曲线相交点对应的温度称为平衡结晶温度。

在低于平衡结晶温度时，固体的自由能低于液体的自由能，液体结晶为固体为自发过程，所以要使液体结晶，就必须具有一定的过冷度，以提供结晶的驱动力，过冷度愈大，液体结晶的倾向愈大。

过冷度愈大，冷却速度越大，生核速率就越大，晶粒就越细小

作业四

1、根据铁碳相图指出渗碳体的种类、形成过程及对铁碳合金力学性能的影响。

根据铁碳相图渗碳体一般分为5种

一次渗碳体（从液体相中析出）其呈白色条带状分布在莱氏体之间。

二次渗碳体（从奥氏体中析出），沿奥氏体晶界网状分布。

沿原始奥氏体晶界析出且呈网状分布，从而勾划出奥氏体晶界，故成网状的二次渗碳体。

当奥氏体转变成珠光体后，二次渗碳体便呈连续网状分布在珠光体的边界上。

三次渗碳体（从铁素体中析出），其分布在铁素体晶界上，但因量少、极分散，一般看不到。

共晶渗碳体是由液态铁碳合金中直接结晶出来的；

由于液体原子活动能力强，故共晶渗碳体常以树枝状形态生长，而且比较粗大；

由于形成共晶渗碳体的液态合金碳含量较高（4.3%），故合金中共晶渗碳体的量大。

共析渗碳体是由固态下（奥氏体中）形成的；

以比较细小的片状形式存在；

由于形成共析渗碳体的合金的碳含量较低（0.77%），故共析渗碳体的量少。

渗碳体是铁碳合金中的强化相。

渗碳体对性能的影响，既取决于形貌，也取决于数量，随着碳的质量分数的增加，强度、硬度增加，塑性、韧性下降。

二次渗碳体因呈连续网状分布在珠光体的边界上，所以会使材料脆性增加。

一次渗碳体出现在过共晶铸铁，具有很高的硬度，脆性大，难以加工，强度也低于钢。

2、并根据Fe-Fe3C相图分析下列各性能变化的原因：

渗碳体是铁碳合金中的强化相，随着含碳量的增加，渗碳体的量增加，所以材料的强度、硬度增加，塑性、韧性降低，当含碳量大于1.0%,由于网状渗碳体的出现，导致材料强度下降。

当含碳量大于2.11%,出项粗大的一次渗碳体，材料变得硬脆。

3、画出Fe-C状态图，填出图中各区的相和组织。

分析缓慢冷却条件下T10钢和含碳量为5.0%铁的结晶（凝固）过程，要求分别画出其冷却曲线并写出各温度区间组织（相）转变，以及其室温组织。

作图略。

参见课件和《机械工程材料》过共析钢和过共晶铸铁的结晶过程。

T10室温组织P+Fe3CⅡ

过共晶铸铁室温组织：

Le+Fe3CI

4、应用杠杆定律分别计算45钢（含C=0.45%）,铁素体（F）和Fe3C两相各占多少（相对质量分数）？

有一钢的金相观察发现其F:

95%;

Fe3C：

5%；

求钢的含碳量？

（1）45号钢的室温组织是为F（Wc=0.0218%C）+P（F+Fe3C）（Wc=0.77%C）所以45钢的室温相是F和Fe3C（Wc=6.69%），根据杠杆定律：

相的相对量：

WF=（6.69-0.45）/（6.69-0.0218）=0.9357=93.6%

WFe3C=1-93.6%=6.4%或WFe3C=（0.45-0.0218）/（6.69-0.0218）=0.064=6.4%

（2）根据WF=（6.69-X）/（6.69-0.0218）=0.95

解得：

X=6.69-0.95*（6.69-0.0218）=0.355

答

（1）铁素体（F）和Fe3C两相各占93.6%和6.4%

（2）钢的含碳量约为0.35

5、查资料，指出下列钢的类别、成分、室温显微组织及用途

Q215-A-F；

Q255-B；

10钢；

40Cr；

60Si2Mn；

W18Cr4V

Q215-A-F普通碳素结构钢，显微组织F+P。

其余见金属工艺学P31

Q255-B普通碳素结构钢，显微组织F+P。

T10钢碳素工具钢，显微组织Fe3C+P。

其余见金属工艺学P32

40Cr合金结构钢，显微组织F+P。

其余见金属工艺学P34

60Si2Mn合金结构钢，显微组织P（较多）+F。

其余见金属工艺学P35

W18Cr4V合金工具钢，显微组织P（大量）+F。

作业五

1.在钢中加入合金元素的主要目的是什么？

（1）改善钢的热处理工艺性能

1）细化奥氏体晶粒

2）提高淬透性

3）提高回火抗力

（2）、合金元素提高钢的使用性能

1）合金元素使钢强化（固溶强化、第二相强化、细晶强化）

2）合金元素使钢获得特殊性能

3）形成稳定的单相组织

4）形成致密氧化膜

5）形成金属间化合物

请分别说出它们的代表钢号及其使用零件。

根据前面的作用，合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢中各选一种钢号和零件。

2、共析钢奥氏体等温转变产物的形成条件、组织形态及性能各有何特点？

其等温转变在不同温度区间可能发生三种类型：

珠光体型转变（高温转变）；

贝氏体型转变（中温转变）；

马氏体型转变（低温转变）。

1）珠光体型转变转变的产物为珠光体、索氏体和托氏体。

其形成的条件为共析钢在727℃~550℃（实际温度要低于该值）之间等温转变就行。

温度在727℃~650℃之间，形成珠光体（层片之间距离比较大，如果在727℃附近保温时间较长，会形成球状珠光体）；

在650℃~600℃之间，形成索氏体（放大千倍可以分辨出片层状）；

在600℃~550℃之间（用电子显微镜可以看出片层状）。

其中片层间距离越小，P的强度、硬度、塑性和韧性都越高。

2）贝氏体型转变转变产物为贝氏体。

其形成的条件为共析钢在230℃~550℃（实际温度要低于该值）之间等温转变。

温度在350℃~550℃之间，形成上贝氏体。

在光学显微镜下可以明显见到成束的、自晶界向晶粒内部生成的铁素体条，它的分布具有羽毛状特征，上贝氏体塑性和韧性较差，在生产中很少应用；

在350℃~230℃之间形成下贝氏体，它容易被腐蚀，在显微镜下显黑色状。

其具有较高的硬度和耐磨性，它的强度、韧度和塑性均高于上贝氏体。

3）马氏体型转变转变产物为马氏体和残余奥氏体。

其形成条件为共析钢在230℃以下等温转变就行，当奥氏体中W（C）>

1%时，得到的是片状马氏体（呈双凸透镜状），具有高强度高硬度，但韧性很差，其特点是硬而脆；

W（C）<

0.2%时，形成板状马氏体（椭圆形截面的细长条状），其不但具有很高的强度而且具有良好的塑性和韧性，同时还具有低的脆性转变温度，其缺口敏感性和过载敏感性都较低。

介于两者之间产生的是两种马氏体的混合物，其性能介于二者之间。

3、何谓过冷奥氏体？

钢获得马氏体的条件是什么？

通常将奥氏体化后冷却到临界温度以下（比如亚共析钢在A1以下）尚未发生转变的不稳定奥氏体称为过冷奥氏体。

钢获得马氏体组织的条件是,钢从热处理奥氏体状态快速冷却,来不及发生扩散分解而发生无扩散型的相变。

4、比较共析钢过冷奥氏体连续冷却转变图与等温转变图的异同点。

参见《机械工程材料》第三章第二节图3-11共析钢奥氏体连续冷却转变图与等温转变图的比较的分析。

相同点：

二者的相同点均是过冷奥氏体的转变图解，本质上是一致的，都有珠光体转变和马氏体转变

不同点：

首先连续冷却转变曲线与等温转变曲线临界冷却速度不同。

其次连续冷却转变曲线位于等温转变曲线的右下侧，且没有C曲线的下部分，即共析钢在连续冷却转变时，得不到贝氏体组织。

这是因为共析钢贝氏体转变的孕育期很长，当过冷奥氏体连续冷却通过贝氏体转变区内尚未发生转变时就已过冷到Ms点而发生马氏体转变，所以不出现贝氏体转变。

作业6

1、论述合金元素在钢中的主要作用（从力学性能改变，对热处理的影响等方面分析）。

在钢中加入合金元素后，钢的基本组元铁和碳与加入的合金元素会发生交互作用。

钢的合金化目的是希望利用合金元素与铁、碳的相互作用和对铁碳相图及对钢的热处理的影响来改善钢的组织和性能。

一合金元素对钢的机械性能的影响

提高钢的强度是加入合金元素的主要目的之一。

欲提高强度,就要设法增大位错运动的阻力。

金属中的强化机制主要有固溶强化、位错强化、细晶强化、第二相（沉淀和弥散）强化。

合金元素的强化作用,正是利用了这些强化机制。

1.对退火状态下钢的机械性能的影响

结构钢在退火状态下的基本相是铁素体和碳化物。

合金元素溶于铁素体中,形成合金铁素体,依靠固溶强化作用,提高强度和硬度,但同时降低塑性和韧性。

2.对退火状态下钢的机械性能的影响

由于合金元素的加入降低了共析点的碳含量、使C曲线右移,从而使组织中的珠光体的比例增大,使珠光体层片距离减小,这也使钢的强度增加,塑性下降。

但是在退火状态下,合金钢没有很大的优越性。

由于过冷奥氏体稳定性增大,合金钢在正火状态下可得到层片距离更小的珠光体,或贝氏体甚至马氏体组织,从而强度大为增加。

Mn、Cr、Cu的强化作用较大,而Si、Al、V、Mo等在一般含量（例如一般结构钢的实际含量）下影响很小。

3.对淬火、回火状态下钢的机械性能的影响

合金元素对淬火、回火状态下钢的强化作用最显著,因为它充分利用了全部的四种强化机制。

淬火时形成马氏体,回火时析出碳化物,造成强烈的第二相强化，同时使韧性大大改善,故获得马氏体并对其回火是钢的最经济和最有效的综合强化方法。

合金元素加入钢中,首要的目的是提高钢的淬透性,保证在淬火时容易获得马氏体。

其次是提高钢的回火稳定性,使马氏体的保持到较高温度，使淬火钢在回火时析出的碳化物更细小、均匀和稳定。

这样,在同样条件下,合金钢比碳钢具有更高的强度。

二、合金元素对钢热处理的影响

合金元素的加入会影响钢在热处理过程中的组织转变。

1.合金元素对加热时相转变的影响

合金元素影响加热时奥氏体形成的速度和奥氏体晶粒的大小。

（1）对奥氏体形成速度的影响：

Cr、Mo、W、V等强碳化物形成元素与碳的亲合力大,形成难溶于奥氏体的合金碳化物,显著减慢奥氏体形成速度；

Co、Ni等部分非碳化物形成元素,因增大碳的扩散速度,使奥氏体的形成速度加快；

Al、Si、Mn等合金元素对奥氏体形成速度影响不大。

（2）对奥氏体晶粒大小的影响：

大多数合金元素都有阻止奥氏体晶粒长大的作用,但影响程度不同。

强烈阻碍晶粒长大的元素有：

V、Ti、Nb、Zr等；

中等阻碍晶粒长大的元素有：

W、Mn、Cr等；

对晶粒长大影响不大的元素有：

Si、Ni、Cu等；

促进晶粒长大的元素：

Mn、P等。

2.合金元素对过冷奥氏体分解转变的影响

除Co外,几乎所有合金元素都增大过冷奥氏体的稳定性,推迟珠光体类型组织的转变,使C曲线右移,即提高钢的淬透性。

常用提高淬透性的元素有：

Mo、Mn、Cr、Ni、Si、B等。

必须指出,加入的合金元素,只有完全溶于奥氏体时,才能提高淬透性。

如果未完全溶解,则碳化物会成为珠光体的核心,反而降低钢的淬透性。

另外,两种或多种合金元素的同时加入（如,铬锰钢、铬镍钢等）,比单个元素对淬透性的影响要强得多。

除Co、Al外,多数合金元素都使Ms和Mf点下降。

其作用大小的次序是：

Mn、Cr、Ni、Mo、W、Si。

其中Mn的作用最强,Si实际上无影响。

Ms和Mf点的下降,使淬火后钢中残余奥氏体量增多。

残余奥氏体量过多时,可进行冷处理（冷至Mf点以下）,以使其转变为马氏体;

或进行多次回火,这时残余奥氏体因析出合金碳化物会使Ms、Mf点上升,并在冷却过程中转变为马氏体或贝氏体（即发