Y3601小模数滚齿机使用说明书Word下载.docx
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l0.油泵电机功率180w
转速1400rpm
11.上料电机功率12w
转速3000rpm
12.冷却油泵40w
13.体积700*600*1500
14.重量约4000N
三.机床的操纵
(一)机床各部分名称(图1):
图1:
YZ3601机床外形图
1.床身2.工件架3.滚刀架4.传动箱5.凸轮轴箱6.电器箱7.上料器
(二)机床的操作法:
(I)用二把切削刃相反的滚刀分二次切削法
图2二次切削法
A)从左向右切削法:
第一把滚刀
a)工件左端面外滚刀快速径向进给(la)或工件左端面外滚刀快速径向进给.然后慢速径向进给(lb).进给深度为粗加工要求的尺寸。
b)工件轴向进给.滚切至全齿长。
c)滚刀退出工件。
第二把滚刀
a)工件左端面外滚刀快速径向进给(1a)或工件左端面外滚刀快速径向进给,然后慢速径向进给(1b)进给至全齿深。
_
图3二次切削法
B)从右向左切削法:
第一把滚刀:
a)工件右端面外.滚刀快速径向进给(2a),或工件右端面外滚刀快速径向进给.后慢速径向进给(2b),进给深度为粗加工要求的尺寸。
b)工件轴向进给,滚切至全齿长。
c)液刀退出工件。
笫二把滚刀:
a)工件右端面外.滚刀快速径向进给(2a).或工件右端面外滚刀快速径向进给.然后慢速径向进给(2b),进给至全齿深。
(Ⅱ)用二把切削刃同方向的滚刀二次切削法:
同加工方法(I).可作la,1b。
2a.2b的方式加工.但应注意滚刀的转动方向。
(Ⅲ)用一把滚刀作二次切削法:
用一把滚刀也可作二次切削(l、粗加工;
2、精工)如la,1b,2a,2b的加工方法.但应注意滚刀转动方向。
(Ⅳ)用一把滚刀作一次切削法:
1)从左向右切削法:
同加工方法(I)A,笫二把滚刀的工作步骤。
2)从右向左切削法:
同加工方法(I)B,第二把滚刀的工作步骤。
(V)用二把滚刀作无毛刺切削法:
l)从左向右无毛刺切削法:
图四:
无毛刺切削法
第一把滚刀:
在工件左端面处.滚刀l快速,然后慢速径向进给至齿的全齿深后快速退出.
第二把滚刀:
a)在工件的左端面处,滚刀2快速径向进给至全齿深。
2)从右向左无毛刺切削法:
在工件的右端面处,滚刀1快速,然后慢速径向进给至齿全深后快速退出。
第二把滚刀
图五:
无毛刺切削
a)在工件的右端而处,滚刀2快速径向进给至全齿深。
b)工件轴向进给,滚切至全齿长。
3)对于片齿轮的无毛刺切削法
先快速,然后慢速径向进给至齿全深,后快速退出。
第二把滚刀:
快速径向进给至齿全深后,快速退出。
四、机床的润滑
一、润滑油及油脂
1)油杯和油箱使用10号工业润滑油。
2)滚动轴承使用高温白色润滑脂。
二、润滑部位:
序号
符号
部位
数量
加油时间
备注
1
★
工件主轴箱
0.2dm3
每天检查油位
2
变速齿轮箱
每二天检查油位
3
凸轮轴减速器
每二周检查一次
4
▲
工件主轴箱(2处)
油枪
每天加油一次
5
尾架(2处)
6
刀架(1处)
7
●
工件架滑板(1处)
每2小时一次
如果你选购的是带自动润滑的机型,除刀架和尾架上各有一处需要人工加油外,其余都是自动润滑的,可以调整床座内分油器的调节螺钉改变各路润滑油的油量,但绝对不允许完全关闭。
图7润滑部位图
五、传动系统
1.机械传动系统
图8机械传动系统图
(Ⅰ)滚刀转速
滚刀转速有下述八种(使用双速电机时):
880、1215、1575、1760、2140、2420、3135、4262
图9滚刀切削速度表
图9切削速度表
(Ⅱ)分齿机构:
1)传动链计算:
当滚刀一转时.工件转k/z转(K-滚刀头数,Z-工件齿数)
2)分齿挂轮表:
Z
6789101112131415
D=4Z
A
40---------
I
56---------
D
24283236404448525660
161718----------40
D=2Z
202020----------20
767676----------76
323436----------80
414243---------8485
D=Z
24-----------2424
B
72-----------7272
C
30-----------3030
41-----------8485
929496------168170
D=Z/2
20---------20
76---------76
19---------19
464748------8485
图10分齿挂轮表
(Ⅲ)凸轮轴传动系统:
图1l凸轮轴传动系统图
1-抬刀2-刀轴轴向移动3-更换切削深度定位
4-卸料5-径向进给6-轴向进给
凸轮轴一转,使机床作一个工作循环(即加工一个另件),因此可由凸轮轴传动系统图计算出加工一个另件所需的时间。
图中交流电机M2转速n”=1345rpm,凸轮轴转速可由下式计算:
其中:
n-凸轮轴转速(rpm)
n”-电动机M2转速1340rpm
E、F-进给挂轮
加工一个工件所需时间T为:
(秒)
当加工一个工件的时间为18~32秒时,选用蜗杆头数Z1=1,
蜗轮齿数Z2=80(见图ll)。
计算公式为
式中:
n:
凸轮轴转速(rpm)
E.F:
进给挂轮齿数
T:
加工一个工件所需时间(秒)
2.液压传动系统
(Ⅰ)液压系统图:
图12液压系统图
图12说明:
1.滤油器
2.齿轮油泵
3.溢流阀
4.电磁阀.控制尾顶针顶紧或松开。
5.带单向阀的减压阀.控制尾顶针顶紧压力,旋钮向右旋时压力增加。
6.阀.控制尾顶针手动或自动兼控制尾架轴移动速度.
7.油缸.控制尾顶针顶紧或松开。
8.抬刀滑阀,控制刀架抬刀或快速进刀。
9.抬刀油缸,控制刀架抬刀或快速进刀。
10.换刀滑阀,控制滚刀轴轴向移动.
11.换刀油缸.控制滚刀轴轴向移动。
12.滑阀.转动第一刀与第二刀切削深度定位块用.
13.油缸,转动第一刀与第二刀切削深度定位块用.
14.下料滑阀.
15.下料油缸。
16.电磁阀.控制主阀体供油
17.蓄能器。
(Ⅱ)液压动作过程(图12):
(l)上料器机械手由等待位置进入上料位置,并转到滚齿机的工件主轴中心线上.
(2)电磁阀4接通.压力油通过减压阀5及阀6,使油缸7的活塞向前移动,通过扛杆作用.使尾顶针以一定压力(压力太小可调节减压阀5)顶紧工件。
(3)凸轮轴电动机及滚切用电机启动,抬刀滑阀8压下,使抬刀油缸的活塞下移(即滚刀快速趋近工件),滚刀由凸轮推动作径向走刀,至粗切深度,然后轴向走刀.
(4)当轴向走刀完成后.抬刀滑阀8抬起.使抬刀油缸活塞上移(即滚刀快速退出工件),滚切电动机停转。
(5)换刀滑阀l0及滑阀12压下,滚刀主轴作轴向移动.更换滚刀,同时切削深度定位块转动.使精切深度定位千分尺起作用。
(6)滚切电动机启动,重复动作(3)
(7)轴向走刀完成后.抬刀滑阀8抬起,使抬刀油缸活塞上移(滚刀快速退出)
(8)电磁阀4断路.尾顶针松开。
(9)下料滑阀接通压力油,使下料油缸快速移动拨下工件.
(10)下料滑阀接通回油路.使下料油缸快速退回。
(11)重复步骤
(1)
注:
l)当一次走刀切削时.不作(4)、(5)、(6)动作
2)当机床发生故障急停时,电磁阀16使主阀体压力油释放.使刀架退回至原始位置。
二.操作
1、正常操作
所谓正常操作是指调试正常后的正常生产的操作.此时QF2--QF9均处于合闸状态,SB1处于按进状态。
操作步骤:
1)合QFl总电源开关,电源指示灯、急停指示灯亮。
2)将SB1电源按钮旋转弹出,急停指示灯灭,油泵指示灯亮。
3)切换SA3滚刀方式,SA4工作程序开关到所需要的挡位。
4)按SB2等按钮.进行切削或调刀等工作。
2、调试操作
所谓调试操作是指经过搬运、按装或停用了较长时间后所进行的调试操作。
操作步骤:
1)首先检查电气箱内有无异常情况,接地是否良好。
2)把QF2一QF5、QF8、QF9开关全部拉开。
3)接通电源.合QF6、QF7,合总电源开关QF1。
检查照明亮否。
可编程控制器上发光二极管有无异常。
4)切换SA3、SA4,看控制器上发光二极管是否变化。
5)合QF2.查油泵电机是否旋转。
6)合QF8-9.检查电源指示灯是否亮。
7}置SB4于手动挡位置,凸轮转到总停位置。
按SB4检查尾架夹放是否正常。
8)合QF4、5分别按SB5、SB6检查凸轮正转、反转是否正常。
9)置SB4于周期挡位置.按SB2.检查是否周期工作。
l0)置SB4于自动挡位置.检查是否自动工作。
ll)置SB4于强动挡位置.检查是否工作正常。
12)合QF3,切换SB3于正,反各挡,检查是否正常。
上述操作均正确.方可交付正常使用。
三、注意事项
1.可编程控制器是高挡控制设备.如发现异常.首先是拉开
总电源QF1。
千万不能自行拆卸,以免损坏,应由专业人士来处理。
2.可编程序控制器面板上报警发光二极管亮,表示内部附加的锂电池(锂电池为Dc3V,1200mA)寿命已尽,需要更换。
应由专职人员进行。
3.机床应可靠地接地
四、刹车时间的调整
在关机状态下,将凸轮上的总停开关、反转开关和开尾架开关一起压下闭合,不要松手,同时将SB1电源按钮旋转弹出等待10秒,此时PLC进入调刹车时间程序,所有按钮失去原有作用。
SA4工作程序开关从左到右旋转4个档位,分别代表1/2/3/4(以A表示)。
SA3滚刀方式开关从左到右旋转7个档位,分别代表1/2/3/4/5/6/7(以B表示)。
SB4尾架夹放按钮,按进为1,弹出为0(以C表示)。
则刹车时间为Y=(A*B-1)+28*C单位为0.01秒
调整好后,按SB3停车按钮进行确认,PLC存储此刹车时间。
然后可以按SB2启动按钮,启动凸轮电机来观察确认调整的时间是否正确。
调整结束后按下SB1电源按钮关机等待10秒后,再重新开机即可。
六、机床使用注意事项
一、机床调整法:
§
l凸轮轴和工件架的调正(见图l4、图18)
(Ⅰ)凸轮轴的调正。
l,转动开关SA4到“
”自动循环位置。
2.转动开关SA3到“”位置。
3启动油泵使凸轮轴转动,并在循环开始的位置停住。
4.调正凸轮1、凸轮2、凸轮3,使凸轮l、凸轮2、凸轮3
的标记“0”与油阀活塞相接触。
5.按装凸轮5,使标记“0”与上面的滚柱接触。
6,按装凸轮6,将进给长度定位螺钉13、l4和复位用的弹簧调节螺杆16、l7旋出,将螺母15旋松,使板12能够拉动。
7将开关SA4放在“
”位置上.按下开关SB6使凸轮轴转动,滚刀工作,当刚好滚刀工作完了,又向上抬起之前断开开关SB6。
8.如果滚刀架已抬起,可以按动电钮SB7使凸轮制稍微向后转动一点.直到滚刀架落下。
9.装上凸轮6,并锁紧。
lO.从“左→右”切削时.使凸轮6的标记“0”与滚柱lla相接触,锁紧螺母15,使滚柱11a固定。
当从“右→左”切削时,使凸轮6的标记“0”与床身里面的滚柱11b(与滚柱11a一样.固定在扳12上)接触.锁紧螺钉l5,
使滚柱11b固定。
11.将工件架移动到滚齿开始的位置。
12.将螺杆l5旋入,碰到定位块(对于从右到左切削时,将螺杆16旋入),然后用螺母将螺杆锁紧。
(见图19)
13.凸轮7是本机床的总停开关。
14.凸轮8是控制第二次走刀时滚刀转向的,它的位置应该是使滚刀在第二次走刀的循环开始位置时,使滚刀反转。
15.凸轮9是控制尾架主轴的退出,启动上料电机,每当滚切完毕,滚刀刚离开工件后,就立即使尾架主轴退出,并启动上料电机进行上料循环。
调正时只要松开内六角螺钉即可。
注意:
所有调节过程应使用工件毛坯或与工件尺寸完全一致的另件来进行。
(Ⅱ)工件架移动(走刀)速度的调正
工件架移动速度与凸轮升程及另件加工周期有关.根据被加工另件的模数、材料、直径等合理地选取另件的加工周期。
(Ⅲ)分度蜗轮付间隙的调节(见图l9)
分度蜗轮付的间隙对本机床的精度及正常工作有很大影响.调节时必须慎重,细心。
分度蜗杆装在偏心套5内.只要转动偏心套5就可以改变它与分度蜗轮的啮合间隙。
调正时.先松开螺钉8再使偏心套按顺时针方向转动,直到分度蜗杆与分度蜗轮接触。
然后用手转动三角皮带轮,使得蜗杆蜗轮间有几处压紧接触点,然后将偏心套5稍微向后转一点.将螺钉8锁紧.检查分度蜗杆能否正常地运转。
这样重复进行.直到最后一个压紧的接触点消除为止.在调整过程中每次转动偏心套5后.要将螺钉8锁紧。
(Ⅳ)工件顶尖座的调整(见图19)步骤:
1.将2个内六角螺钉9稍微旋松,但注意留有一定的压紧力。
2.将4螺钉10旋出。
3.使千分表与顶尖座外园的末端接触。
4,转动三角皮带轮.由千分表测出最高点.在最高点处轻轻一敲,校正它的偏心度。
5.在二顶尖之间顶上一个工件.并用千分表直接测量工件的偏心度,继续校正顶座,使工件转动达到所要求的同心度为止。
6.将2个螺钉9和4个螺钉l0锁紧。
7.校验工件的同心度。
(V)尾架的调整(见图l9)
尾架轴的行程为10毫米,由活塞控制它的往复移动.对工件的压紧力大小由单向减压阀“5”控制。
单向减压阀装在床座里面。
手动阀l2控制尾架轴移动速度,也可使活塞与油缸接通便于手移动尾架轴,尾架轴内可装弹簧.使尾顶尖有一定的弹力,也可使尾顶尖固定在尾架轴上。
其调正方法如下:
(1)弹簧顶尖轴的调正,先将滚花螺母ll旋松,转动螺杆7就可以调节弹簧压力的大小。
(2)尾顶尖固定在尾架轴上,先旋松螺母11,并将螺杆7旋出,取出弹簧,再把螺杆7旋入并压紧尾顶尖轴,使之固定。
(Ⅵ)工件主轴与尾架轴的调整{见图19)
工件主轴与尾架轴都可以作轴向伸缩调节,其调节范围各15毫米。
调节时先松开内六角螺钉13就可旋动件使之伸缩,再固定螺钉13。
工件主轴与尾架轴可以互换,要拆卸时.先把固定用的内六角螺钉14旋出,就可取出工件轴(或尾架轴)。
2滚刀架的调整
(I)滚刀架转动角度的调整:
(见图20)
滚刀架转动的角度应与滚刀的螺旋角一致,滚刀的螺旋角表示在每把刀具上,如果没有表明也可按下列公式计算:
m:
滚刀模数D节:
滚刀节园直径β:
滚刀螺旋角
调整时先松开传动箱的2个六角螺钉M8X26,然后转动,从游标(游标刻度每格为10分)可以测得所需的螺旋倾角.然后将传动箱的2个六角螺钉M8X26固定。
图20滚刀倾角调整
(Ⅱ)滚刀的对刀调整:
a)二把滚刀的切削面必须完全对准(对刀的切削面在齿背上作出记号),如果滚刀没有对刀记号.那么就应考虑二个切削面是对应于刀具螺纹的起始点,来使滚刀对准如图(见图2l)。
图21二把刀切削时刀具的安装
对刀的步骤如下:
(见图20)
l、检查凸轮是否已装上。
2、将三螺钉5松开。
3、将定位杆6旋入,使滚刀在快速径向进给时不碰到工件。
4、将定位杆4、7旋上,不与定位块接触。
5、将开关SB4(图l4)放在“
”位置。
6、按下电钮SB6.使滚刀架落下。
7、当刚好使滚刀切入工件之前.使凸轮轴停止转动,(如果滚刀已切入工件.就可利用电钮SB7使凸轮轴反转)。
8、利用定位杆6,把滚刀放下,使滚刀刚刚与工件外圆接触。
9、转动定位杆4,使4与定位块接触。
10、记下定位杆4的刻度数值.(此时表示使滚刀刚刚与工件外圆接触时的定位杆4的位置).然后使定位杆4后退,相应于第一刀切削深度。
ll、将控制滚刀转向的开关SA3转到最左位置。
(图l4)
12、转动凸轮轴,通过定位杆6.把滚刀慢慢放下(作径向进刀)直到定位杆4与定位块接触。
13、将两锁紧螺钉旋松,利用前端滚刀轴向定位螺杆确定第一把滚刀的轴向位置。
14、转动定位杆7.并使它比定位杆4后退1~2mm。
15、按下电钮SB6,使滚刀架下降,同时调节定位杆7,使滚刀径向进至全齿深。
16、利用后端滚刀轴向定位杆确定第二把刀的轴向位置。
17、将三螺钉5和二锁紧螺钉(锁紧轴向定位螺杆)锁紧。
b)用一把滚刀一次走刀切削时调整法:
1、将凸轮2,3取掉。
2、凸轮l换成只有在循环最后有60°
范围凸起的专用凸轮。
3、旋松2个M5×
15的内六角螺钉。
4、转动定位块并用M5×
l5内六角螺钉将它固定。
5、根据滚刀的切削方向,将电钮SA3转到“
”或“
”位置(图l4)。
6、用滚刀轴向定位杆固定滚刀的轴向位置。
3交换齿轮的调整:
1、将传动箱后盖取掉。
2、将挂轮轴螺母旋松。
3、根据工件齿数,按图10选取分度挂轮A、I、D(A、B、C、D)。
4、用螺母将挂轮固紧。
5、装上传动箱后盖。
二、机床开动步骤
l检查各润滑点,润滑油是否足够。
2检查各部份机构(见机床调整法)有否调整好。
3接通电源。
4开动油泵电机(车床部份电钮“启动”控制)。
5将电钮SB3旋至中间位置,电钮SB4旋至“
(图14)
6启动油泵,即使工件架、滚刀架作自动循环.完成一个另件切削循环周期后自动停车。
7按要求的滚刀转速,选择三角皮带位置。
根据加工另件的切削方向进择电钮SA3位置。
8启动油泵,使工件架,滚刀架及滚刀作自动循环,完成一个另件切削循环后自动停止。
9将电钮SB4旋至“
10与上料器一起调整,检查机械手与滚齿机尾架轴的动作是否协调(机械手将工件送至工件架顶尖的轴线上后.尾架轴开始顶紧)。
七.上料器的结构和调整
图22上料器示意图
图23上料零件调整
1、等候位置:
扛杆l3在凸轮l4的凹槽里.微动开关15、16不接通,微动开关17也不接通.上料架处在停止状态。
2、上料位置:
机床上来的信号使上料电机开动.并使机械手转到上料位置。
(把工件放到机床顶尖之间).由于销子30挡住,机械手停止在机床顶尖之间。
这时开关l5由于凸轮l8、扛杆l9的推动而接通,并使尾架主轴夹紧。
3、机床启动及上料架电机再启动位置
当尾架轴夹紧以后,机械手可以继续往前转动(定位销子30由于尾架夹紧而推开)。
这时凸轮22通过扛杆23使微动开关l6接通,就使机床启动(微开关l6是机床启动开关)。
机床启动时,调节螺钉27,使微动开关17接通,此时凸转l4的外圆Rl3与扛杆l3的触头接触.(微动开关17控制上料架电机)。
4、从鼓轮抓取另件位置
当机械手抓取另件时.由于螺丝29上的环反向勾住销子28使机械手停在鼓轮里(这位置在装配时已调好.不需再调)。
扛杆l3已被凸轮14抬高,鼓轮转动,转到一只另件被机械手抓住.并使机械手转到等待位置(扛杆l3落下.开关l7不通)。