油改气管道施工方案Word文件下载.docx
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检查8
试压吹洗记录
检查9
系统气密试验记录
项目级别
检查性质
建设单位、监督站、FCC项目部技质办、作业队共检
监督站、FCC项目部技质办作业队共检
FCC项目部技质办、作业队共检
作业队自检
工艺管道施工及检验程序
4.管路系统各种材料检验
（1）检验要求
1）管子、管道附件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书；
输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果。
2）管子、管道附件、阀门在使用前按设计要求核对其规格，材质，型号。
3）管子、管道附件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求下：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b.没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。
c.合金钢管道及管件阀门应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应进行化学成份的复验。
4）所有管件产品质量等级为Ⅰ级
（2）阀门检验
1）外观检查
a.阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称直径，工作温度和工作介质。
b.用于SHA,SHBⅠ,SHBⅡ级管道的阀门，其焊缝、阀盖的铸钢件应要求供货商提供无损检测合格证书。
c.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
d.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
e.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
2）阀门试验
①下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
a.输送剧毒流体`、有毒流体、可燃流体的管道阀门。
b.输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体的管道阀门。
②输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
③试验介质采用洁净水。
对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过25mg/L。
④阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压５分钟，以壳体填料无渗漏为合格。
⑤除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验按公称压力，在能够确定工作压力时，可用1.25倍的工作压力进行,以阀瓣密封面无泄漏为合格。
⑥对焊阀门的严密性试验应单独进行,强度试验可在系统试验时进行。
严密性试验不合格的阀门,须解体检查,并重新试验。
⑦合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。
⑧试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油，关闭阀门,封闭出入口,并填写试验记录,在阀体上做出标识。
⑨阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。
要求动作灵活可靠,无卡涩现象。
⑩安全阀在安装前按设计要求进行调试。
其调试要求如下：
a.调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。
b.介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调介质为清洁水（除设计有特殊要求外）。
c.对于国外采购的安全阀按供货资料要求进行调试，对于国内采购的安全阀，冷态时的设定压力按照“安全阀一览表”中的设定压力减去背压的差值进行设定。
d.安全阀的起跳次数不得少于3次。
e.安全阀阀门调试时,必须要求甲方代表，监理单位代表在现场共同确认。
3）管道附件的检验
a.弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。
b.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
c.垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷,尤其要注意尿素管道中高透镜垫的检查。
d.弹簧支吊架应有合格证及数据书。
5.配管材料的保管与发放
（1）材料保管
1）进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型号和其它识别号，进行验收分类摆放。
2）管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管，镀锌管和不锈钢管要分开摆放。
3）凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。
4）管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
（2）材料发放及管理办法
1）通过单线图材料表领、发材料，记载领发日期及领用人，除管材外其它材料随领随取随用并在材料表明细中逐项盖私章做到按图领料、用料。
2）校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。
3）装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。
4）材料单一式三份，一份随单线图发施工人员，一份材料员领料传递，另一份留在技术员处备查。
5）材料的发放及领用。
按单线图材料表发放及领用，并建立发放台帐。
6）对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别建帐。
7）所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。
8）安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。
9）一次领料量应不大于三个工作日的施工量。
6.管道加工
（1）管道切割
1）管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：
a.对于DN600的不锈钢管，进入管内人工清扫或擦拭。
b.DN200～500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。
c.DN50～200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净。
d.小于DN50的管道，用压缩空气吹净。
2）管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。
3）镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。
4）大于100mm的碳钢管采用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。
5）对于壁厚≥20mm的碳纲及合金钢管使用专用坡口机切割加工口。
6）不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用专用砂轮片，禁止用火焰切割。
7）管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口。
熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。
（2）弯管制作
弯管煨制的具体要求如下：
1）弯曲半径按图纸要求执行，但弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
2）碳钢伴热管道热弯宜在900℃以上温度进行。
3）弯曲后不得有扭曲，裂纹，孔眼，过烧，分层，皱纹及严重的附着物等缺陷。
（3）开孔
1）开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
2）在管线上开大于Ф32mm孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。
3）在管线上开小于等于Ф32mm孔时，必须采用机械钻眼。
4）如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。
（4）坡口加工
1）焊接坡口型式和尺寸见下图
序号
名称
型式
尺寸
1
V型坡口
S3-9mm
α32.50-37.50
p0-2mm
c0-2mm
S9-20mm
α22.50-27.50
p0-3mm
c0-3mm
2
U型坡口
S＞20mm
α80-120
p1-3mm
R5mm
C0-3mm
3
双V型坡口
α180-120
α232.50-37.50
b8-12mm
4
不等厚V型坡口
α300±
2.50
p1.6mm±
0.8mm
α1最大300
L≥4（S1-S2）
C2--3+1-2
5
跨接式三通支管坡口
S≥4mm
m0-2mm
b0—2mm
b2—3mm
α450—550
6
插入式三通支管坡口
S≥4mm
g1—3mm
α400—550
b1—2mm
7
管座坡口
g2—3mm
f1—2.5mm
α500-600
8
法兰角焊接头
b1—3mm
f,T和6.4mm较小者
X=1.4T,且不大于颈部厚度
9
承插法兰接头
C1.6mm
10
承插管件接头
X=1.4T,且不小于3.2mm
2）坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。
3）碳钢管的坡口加工采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。
（5）组对要求
1）管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。
2）组对前手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。
3）对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距100mm,见下图：
4）直管段组对时两对接焊缝的最小间距当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。
5）管子、管件组对时，应使内壁平齐，壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差为下列数值时，都要求开制过渡坡口。
如下图
a.内壁错边超过壁厚的10%，且大于2mm；
外壁错边量大于3mm。
b.SHA级管道的内错边超过0.5mm或外错边超过2.0mm。
c.SHB级管道的内错边超过1.0mm或外错边超过2.0mm。
6）在不锈钢氩弧焊时，要特别注意确保清洁。
7.管道焊接及检验（见焊接方案）
8.管道预制和安装
（1）管道预制
1）为了施工进度的要求，减少现埸的工作量，管道预制必须设立管道加工厂，充分提高管道预制深度。
2）预制管道时，施工人员摸透单线图，应考虑运输和安装、探伤和热处理的方便，留有可调整活口。
对已就位的设备，应先实测后预制。
3）对DN250以下的管道预制，其偏差值应不超过图
（二）要求。
4）预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。
5）管道预制完后，一切检验工作均应合格。
对于安装后不便于试压吹洗的管道应在地面完成其试验吹洗工作。
管道一律按细化图管段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落不清。
管内应采用压缩空气吹除干净，并两端管口封闭。
图
（二）
（2）管道安装
1）管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。
2）管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。
3）管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。
4）管道安装前应完成的有关工作如：
探伤、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。
5）管道安装的坡度，应符合图纸标注的要求进行。
6）不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。
7）孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。
8）管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。
管工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。
9）管道的安装按先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。
10）管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛刷、铁丝等的拖把在管内反复拖拉，或压缩空气吹净等方法。
11）管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
12）法兰连接应保持同轴,其螺栓孔心偏差不超过孔径的５％，并保证螺栓自由穿入。
13）法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。
管道级别
公称直径（mm）
平行度偏差（mm）
SHA
DN≤300
≤0.4
DN＞300
≤0.7
SHB
≤0.6
≤1.0
14）螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。
15）螺纹连接
a.车螺纹后，螺纹和管子内部清除全部润滑剂.
b.管子和法兰间的螺纹管接头内，管子上的螺纹长度应是这样的：
当拧进时，管子的端面短于法兰上的垫片表面1.5—3.0mm。
c.螺纹在直管之间用整螺纹管接头连接，配管应有管接头，试漏下考虑修补。
d.除非工艺要求限制，螺纹接头应用胶布或扣纹混合物密封。
e.如有规定，螺纹连接部件的密封焊是在不使用胶或油的条件下全部拧进而且全部清洗，脱脂和干燥之后，密封焊道的加强部分全部盖住剩余螺纹，必须至少2层，焊接采用合适尺寸的焊条。
16）不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。
17）严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。
18）不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入石棉橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支，吊架直接接触。
19）与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。
20）管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。
项目
允许偏差（mm）
座标
室外
２５
室内
１５
标高
±
２０
水平管道弯曲度
D≤100
2‰,最大50
D>
100
3‰,最大80
立管铅垂度
5‰,最大30
成排管道的间距
15
交叉管的外壁或绝垫层间距
20
21）管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
22）管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。
（3）与传动设备连接的管道安装
1）与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
2）设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响，严禁外加力作用于机组。
3）与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于1mm/m。
水平偏差造成的坡度不得使管内存液。
4）与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。
传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表：
设备转速r/min
间距mm
平行偏差mm
径向偏差mm
＜3000
垫片厚＋1.5
0.40
0.80
3000-6000
垫片厚＋1.0
0.15
0.50
>
6000
0.10
0.20
5）管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm，转速小于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。
6）管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。
7）传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。
（4）阀门安装
1）阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
2）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留1.6mm的间隙，防止过热变形。
3）对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。
4）安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。
5）水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。
6）阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。
7）搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
8）大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
（5）支吊架安装
1）管道支、吊架应按标准图要求进行，并应保证其材质的正确。
支吊架标高偏差不超过0～-10mm。
2）对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。
3）对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管道隔开。
4）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。
5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
保温层不得防碍热位移。
6）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
7）支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
8）管道安装不得使用临时支、吊架；
如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。
9）管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
10）有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整。
（6）伴热管安装
1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。
2）不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距1500mm（本装置伴热管规格为DN20）。
3）伴热管经过阀门，过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。
4）伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰。
5）对于碱液管道的伴管不得与主管紧挨，防止主管管壁局部发生碱脆。
6）从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。
9.管道系统试验与系统吹洗
（1）系统试压准备
1）所有工艺管线在施工结束后系统试压前都必须经建设单位、设计、监管部门及施工单位联合检查合格，检查项目如下：
a.管道系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。
b.管道支架安装正确齐全,对于特殊的管道支架应逐个进行全面仔细检查,并符合要求。
c.焊接及热处理工作已全部完成，并检查合格。
d.焊接及其它应检查的部位都要保持不隔离状态并且要露在外面以便检查。
e.合金钢管道及尿素级管道材质符合设计要求。
f.试验用的临时加固措施符合要求，盲板厚度须经计算，确保临时盲板加置位置必须符合试压流程之要求。
且标志明显，记录完善。
g.试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力为1.5—2倍，表数不得少于2块。
2）所有工艺阀门等配件必须参加强度试验（安全阀、防爆板除外），不能参加试验的应在设计同意下拆除。
3）试压机具、材料都应准备齐全。
所有拆除部件都必须挂牌存放且保管完好。
4）根据现场实际情况确定压力表设置位置、排气口位置。
给水、排水的具体位置，原则上用就近给水管和排水井，高点进、排气。
低点给排水。
（2）试压的一般要求
1）按照试压系统核对管线的安装，加设盲板或管封头及所有为试验而加设的临时盲板必须作有显著标记，盲板必须带把，挂牌。
2）对于不能参加试验的仪表阀门、调节阀、安全阀、视镜、流量计、液位计、孔板等经设计确认后，拆除妥善保管，并编号登记。
3）试压系统应按照试压介质进行，不得随意更改，若需替代，必须经项目部技质办同意。
4）管道试验不容许带设备，必须在设备之前的法兰口用盲板切断。
设备接口是焊接形式的管道，应与设备焊接之前，先行管道试压，合格后与设备焊接。
若没有考虑试压的管道，应在设计指导下商定具体办法处理。
5）试验用工业水必须是洁净水，不锈钢管道试验用水CL离子含量应小于25PPM。
6）确认管道试压必须带设备的，事先必须征得监理及设计同意认可，并就试压具体事宜达成一致意见，方可试压。
7）强度试验时应分级缓慢升压，升压以每10kg/cm2，压力为一个等级；
每一等级内维持3分钟，升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力至少停压30分钟，全面认真检查系统的严密性，以不降压，无泄露，无目视变形为合格。
8）水压试验合格应缓慢降压，放水时应打开最高点排气阀，使之进气，防止出现负压。
9）排水时应将系统内积水排尽，可拆局部接口放水，确保系统内水排尽。
10）气压试验介质是压缩空气，试验时升压速度不超过50Kpa/min,当升至试验压力的50%时，停压检查确认无泄露等异常现象，再以10%试验压力升压，每级停压3分钟，检查各部分，当压力达到试验压力，停压10分钟，以无泄露，目测无变形为合格。
然后压力降至设计压力，用肥皂液或其它中性液
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