CRTSⅡ无砟轨道路基支承层作业指导书Word文档格式.docx
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混凝土运输采用小型汽车，以方便在路基上调头。
路基上支承层先施工远离施工便道一侧,再施工靠近便道的一侧。
见图4-1支承层施工物流组织示意图。
图4-1支承层施工物流组织示意图
路基上支承层施工程序为：
放样→模板标高控制点安设及测量→安装模板→混凝土浇注→切缝→养护
4.2施工工艺流程
见图4-2：
CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层施工工艺流程。
图4-2CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层施工工艺流程
5．施工要求
5.1支承层施工
5.1.1测量放样
⑴清扫干净路基表面，进行支承层顶面和底面边线放样，并用墨线弹在路基顶面上。
⑵顺线路方向在支承层顶面边线上进行模板高程控制点放样。
模板高程控制点每5m设一个，采用电钻在路基表面上打眼，植入Φ16钢筋，并用树脂胶泥固定。
⑶精确测量模板高程控制点的标高，并与此点位处支承层顶设计标高比较，确定该点处支承层模板顶面距高程控制点钢筋顶的距离。
⑷根据相邻切缝距离不大于5m的要求，初步确定支承层横向切缝位置，并列表将其与该位置处轨道板的板缝里程进行比较，当二者重叠时，适当调整切缝位置。
最后将调整好的切缝位置用白灰或油漆标示在路基相应位置处。
5.1.2钢模板安装
支承层模板钢筋钢模，模板背后采用型钢焊制三角支撑进行模板支撑及固定，三角支撑的靠地面的角点处设螺栓孔，以便插入钢钎将模板锚固在路基上。
⑴根据支承层顶面及底面边缘线位置安装支承层模板，并根据模板高程控制点的标高进行模板顶面高度调整。
⑵在模板背撑螺栓孔处用电钻在路基上打孔，孔径25mm，孔深约200mm，打孔间距同撑杆间距。
在孔内插入直径20mm的钢筋头，并用树脂胶泥固定，然后与模板支撑杆连接，进行模板固定。
⑶模板安装好后，再次进行模板顶面高程测量，不合格处进行微调，直至偏差满足规范要求。
5.1.3支承层混凝土灌注
⑴对已安装模板的路基段顶面进行洒水湿润，使其保温2小时以上，并不得积水。
⑵混凝土灌注时环境温度不应低于5℃，雨雪天气也不宜施工。
支承层混凝土由拌合站集中搅拌，小型汽车或农用车运到工地，直接顺溜槽倾倒入模。
混凝土入模温度控制在5～30℃之间，自由落差不得超过1m，
混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，再用5cm插入式振捣器振捣，最后采用振动梁进行混凝土面振捣并提浆整平。
⑶人工用木抹子在支承层顶面两侧边缘20cm宽范围内，两侧抹出4%的排水坡。
中部255cm范围内5‰的流水坡靠支承层两侧模板的高差形成，不需特别收抹。
在曲线超高地段的支承层施工时，混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用振动梁来回两遍整平振实。
⑷对轨道板铺设范围内的支承层顶面进行拉毛，拉毛深度1～2mm。
拉毛时间以手指按压混凝土表面，刚好不沾手时为佳。
拉毛采用尼龙刷，保证拉毛细密、均匀，且深度基本一致。
⑸人工用铁抹子对支承层顶面两侧边缘20cm宽范围内的排水坡进行最后的抹平收光。
⑹混凝土浇筑5～10小时后,拆除支承层侧模，并进行混凝土养护。
混凝土的养护须紧跟支承层施工，养护时间一般不少于7昼夜。
环境温度高于5℃时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。
为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬期施工处理。
浇筑完的混凝土连续3天不低于+10℃，或抗压强度已经达到fcm=5N／mm2时方可受冻。
5.1.4横向切缝
混凝土支撑层浇筑12小时之内要按设计进行横向切缝，切缝位置根据事先测量好的位置确定。
相邻两切缝间的距离一般为5m（不大于5m，不小于2m），切口深度为105mm。
切口位置尽量与支承层施工缝位置一致，且不得与板缝重叠。
每天施工结束时接缝位置应安排在切口位置或距切口2.5m处。
6．劳动组织
单个工作面劳动力组织见表6-1。
表6-1一个工作面每工作班人员配置表
序号
工种
人数
工作内容
1
测量工
2
负责支承层放样
技术人员
负责现场指导、交底、检查
3
试验员
负责支承层混凝土现场试验
4
安全员
负责沿线安全防护
5
模板工
8
负责支承层模板安装
6
混凝土工
10
负责支承层混凝土整平、振捣、抹平、拉毛
7
养护工
支承层混凝土养护（浇水或覆盖）
切割工
负责支承层切缝
9
普工
配合各工种进行材料、机具搬运、清扫等
合计
30
7．材料要求
支承层混凝土原材料检验应符合科技基[2008]74号及铁建设[2009]152号文要求。
8．设备机具配置
一个工作面机具配备见表8-1
表8-1一个工作面机具配备表
名称
单位
数量
用途
备注
混凝土运输车
辆
运输支承层混凝土
插入式振动棒
台
支承层混凝土振捣
混凝土切割机
支承层横向切缝
振动梁
支承层混凝土表面振捣、整平
铁抹子
把
支承层顶面边缘收光、抹平
木抹子
支承层顶面收浆、抹平
灰铲
局部补灰
铁锹
铁耙
混凝土刨平
毛刷
支承层混凝土表面拉毛
9．质量控制及检验
9.1质量控制
⑴支承层混凝土用砂、石、水泥、外加剂供应应选择合格的供货方，并对所有进行原材料进行进场检验，不合格材料必须清除出场。
⑵施工前对各工序操作工人进行技术培训，要求操作工人熟悉支承层施工工艺流程，掌握支承层模板安装及混凝土顶面的整平拉毛要求及标准。
⑶支承层施工中是以模板顶标高进行支承层顶面标高控制的。
因此应作好模板标高控制，根据模板高程控制点安装好模板后应再次复核模板顶标高。
⑷应选择合适模板、振捣设备和提浆整平机，确保支承层混凝土外形尺寸、密实度、表面平整度。
模板的强度及刚度应足以作为提浆整平机的行走轨道，顶面高度及平顺度及满足提浆整平机行走要求。
⑸支承层顶面拉毛应根据不同的浇筑季节及浇筑时间段，确定拉毛的时间，不能太早也不能太晚。
拉毛工具的毛齿密度应根据现场实验确定，使其拉出的齿痕既不能连成一片又不能太稀疏，且深度能满足设计要求。
现场应设专人进行拉毛作业。
9.2质量检验
⑴模板
模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。
模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须打磨干净并涂刷隔离剂。
混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。
模板安装尺寸应满足表9-1的要求。
表9-1模板安装检验标准
检查项目
允许偏差
检查方法及频率
中心位置
10mm
全站仪:
一处/20m
顶面高程
±
3mm
水准仪：
内侧宽度
+10mm，0
尺量：
⑵支承层混凝土
混凝土施工检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第6.4.1、6.4.2、6.4.11、6.4.12条的规定。
混凝土支承层的表面应密实、平整、色泽均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺楞掉角等缺陷。
宽出轨道板部分的横向流水坡应满足设计要求。
表面拉毛深度应满足1～2mm的要求。
支承层在新浇筑状态应以横向切缝分段，分段长度不得大于5m，切缝应深入支承层厚度1/3以上。
支承层外观尺寸应符合表9-2规定：
表9-2混凝土支承层外观尺寸验收标准
检查方法、频率
厚度
20mm
1处／20m
中线位置
全站仪：
宽度
+15mm，0
5mm
平整度
7mm
4m直尺：
10．安全及环保要求
10.1安全要求
⑴对支承层施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。
⑵对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。
⑶各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
⑷对操作人员配备必要的安全防护用品。
⑸在施工段路基两侧加设警示标志，严禁非工作人员进入施工段落。
⑹定期对各种施工机械设备进行检查、养护、维修，确保各种机械设备及模具处于良好工作壮态。
⑺工地照明设备齐全可靠，确保夜间施工安全。
10.2环保要求
⑴支承层混凝土施工时设专人在模板两侧进行摊铺，避免混凝土洒在模板外。
不慎洒落时及时清理，避免污染路基顶面。
⑵养护期间，施工用水及管线专人管理且合理布置，做到规范整齐，避免路面积水或到处漫溢。
⑶养护期间，养护覆盖物覆盖规范整齐且压稳，避免吹翻或到处飞扬。
养护结束后及时回收。
⑷支承层拆模后及时清理模板及脱落砼。
做到模板堆放整齐，作业面干净利落。
⑸养护完成后对支承层表面进行冲洗，以保持作业面整洁。
且避免积水或到处漫溢。
⑹路基上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在路基旁污染周边环境。
⑺施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染路面，必要时进行回收处理。
⑻施工便道天气及路面状况及时洒水，避免尘土飞扬。
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