我T梁首件施工总结Word格式文档下载.docx

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00～14：

00）

●梁肋、横隔板钢筋绑扎（2011.10.14～2011.10.15）

●波纹管安装（2011.10.167：

00～12:

●模板安装（2011.10.1614：

00～18:

002011.10.17）

●绑扎顶板钢筋及预留、预埋件（2011.10.18）

●混凝土浇注（2011.10.1910：

00～13：

30）

●拆模（2011.10.208：

00～12：

●梁顶板、梁端凿毛（2011.10.2216：

00～19：

00）

●养生（2011.10.19～2011.10.25）

四、机械设备和人员

施工人员：

技术员1人、施工员1人、试验员1人、质检负责人1人、钢筋工10人、模板工8人、砼工5人。

机械设备：

机械名称

型号

数量

T梁模板

1套

附着式振捣器

3KW

20台

发电机组

100KW

1台

小龙门吊

5T

电焊机

BX2-500

10T

钢筋调直机

TWZ-1213

大龙门吊

80T

2套

钢筋切断机

YEL35L

千斤顶

250T

2台

钢筋弯曲机

ETA32-4E

混凝土罐车

9m3

3辆

砂轮切割机

混凝土吊斗

1m3

插入振捣器

Φ50

五、T梁预制施工首件过程控制

（一）T梁施工准备

1、预制场：

a、模板进场、试拼修整；

b、钢筋、钢绞线、锚具、波纹管等材料进场；

2、技术准备

a、技术人员熟悉施工图纸和在有关的施工规范；

b、试验室确定最佳配比，并准备T梁的检测工作；

c、编制施工方案；

d、组织相关人员，进行技术交底;

（二）施工工艺流程

钢筋加工、侧模修整除锈→底模清理→梁肋钢筋绑扎→波纹管安装→模板安装→绑扎顶板钢筋及预留、预埋件→混凝土施工→拉毛→拆模、凿毛→养生。

1、钢筋加工

钢筋到达工地后堆放在预制场钢筋棚内，按不同钢种、等级、牌号、规格分别验收，分别堆放，设立相应的识别标志。

钢筋加工制作在钢筋棚内完成。

钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持钢筋表面洁净。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋首先使用调直机调直，再按设计尺寸要求制作成型。

2、侧模修整除锈

钢模内侧面清扫干净、除锈，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带。

3、底模清理

底模除锈，待底模清理干净后，在底座表面涂专用脱模剂。

绑扎钢筋前在台座底模上用钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶带，然后在底板上每隔一定距离放置垫块，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。

4、梁肋钢筋绑扎

钢筋绑扎直接在底模上进行绑扎，在绑扎前检查钢筋下料长度及加工完成的钢筋尺寸，钢筋下料长度与加工完成的钢筋长度均与设计长度相符，绑扎过程中检查绑扎的钢筋位置及间距满足施工规范及设计要求。

5、波纹管安装

在波纹管安装前固定好预应力定位钢筋，检查合格后进行波纹管安装，波纹管内穿入塑料衬芯管，以防因波纹管漏浆而影响钢绞线穿入与张拉，波纹管安装保证坐标位置准确，波纹管安装完成后，检查管道坐标偏差在规范允许范围内。

对应的波纹管坐标进行详细的标注，便于定位和定位后的检查。

6、模板安装

检查钢筋安装合格后，进行模板安装，先在端模上安装锚垫板再安装端模，然后安装侧模并调好高度和垂直度，在外模骨架底口，设对拉螺丝拉紧（确保了砼浇注过程中没有出现漏浆现象），模板安装完成后用大钢尺检验梁长度，梁长误差控制在（+5，-10mm）范围之内。

模板安装完成后进行接缝的调整，利用水平尺进行校正。

7、绑扎顶板钢筋及预留、预埋件

侧模安装好之后，进行了T梁顶板钢筋绑扎，安装负弯距束波纹管，以及定位筋焊接和预埋锚垫板，预埋筋等。

锚垫板与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。

在首件制作期间专业监理工程师亲临现场，对钢筋的安装进行现场知道，及时指正和调整，保证了施工质量。

8、混凝土施工

在拌和混凝土前，检查了料场骨料,水泥库里的水泥够浇注T梁的用量，混凝土到达现场，检查其均匀性和坍落度。

混凝土在拌和站进行初次坍落度测定,运输到施工现场后再次测定坍落度，后续的混凝土到达现场测得的坍落度为（18cm～20cm），现场试验室人员全程监测混凝土的拌和。

混凝土下料厚度控制在30cm左右，马蹄部位以附着式振捣器为主，翼板部分混凝土以Φ50插入式振捣器振捣为主，保证了混凝土振捣密实。

高频振捣器的开启和关闭由振捣工统一指挥，首次开启高频振捣器时间不超过45秒，然后配合振捣帮进行振捣，振捣器要掌握“快插慢拔”的原则，保证振捣质量。

9、拉毛

混凝土浇注完成后进行抹面收浆，及时刷毛梁体顶板，掌握好刷毛的时间，达到理想的效果。

10、拆模、凿毛

拆除侧面模板及端头模板。

拆除模板后主管技术员及施工队技术负责人检查了T梁长度、断面尺寸、横隔梁尺寸及负弯矩锚垫板位置、横隔梁间距，各断面尺寸均在误差允许范围内。

拆模完成后安排工人凿毛。

11、养生

在顶板浇筑结束并拉毛后及时覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，在养生期内，安排专人养生，保证覆盖T梁的土工布处于润湿状态。

六、首件完成基本情况

首件完成基本达到了预期的效果，从钢筋绑扎、预应力管道位置及成梁后的构造外观经自检及监理验收满足规范和设计要求。

各施工工序安排合理有序，做到了有效、安全、文明施工，保证了首件T梁的质量。

七、施工过程中发现设计中的疑问以及提出的建议

1、肋板⑩号筋尺寸有偏差，不能确定卡口的位置是卡在水平筋还是竖立的套子筋上。

2、梁端锚下加强钢筋④、⑤号筋尺寸实际绑扎偏小。

3、中横隔板⑤Φ28、Φ25筋设计图纸给出的长度在实际施工后两端预留部分只有13cm，而设计图要求桥面现浇部分搭接焊长度为15cm，加上预制梁间还有2.5cm间距，设计中给出的钢筋长度不够。

4、肋板竖立的箍筋及马蹄筋各有4处与波纹管位置发生冲突（横隔板主筋Φ28与波纹管位置有1.5cm冲突）。

5、顶板负弯矩⑤a筋竖立在绑扎时下边靠近模板距离顶面远，钢筋又比较密导致下端不能绑扎及点焊。

建议箍筋由2个改为1个。

6、顶板②、④筋分开的绑扎比较繁琐，并且不好固定钢筋骨架。

建议设置成一个整体的箍筋。

7、翼板齿板处和模板腿间隙小，箍筋不能放下。

8、顶板⑦筋存在浇筑混凝土时严重的安全隐患。

建议改为开口矩形箍筋。

9、为了防止焊接波纹管时，烧伤波纹管，建议改为敞口Ｕ形筋。

施工过程中发现设计中的疑问，将从施工和设计角度与设计代表和监理商榷逐一解决。

八、施工存在问题及预控措施

1、浇筑时模板预留孔处堵塞件被震掉，出现漏浆现象。

预控措施：

严格控制振捣时间，加强预留孔处堵塞件的粘结措施。

2、负弯矩与翼板处模板，拆模时混凝土棱角有些损伤。

严格控制拆模时间，拆模时间应在浇筑完成12小时以上进行；

模板拆模时不可强拉硬拽、乱敲，拆模时采用葫芦定位水平拉出，并防止模板碰撞造成掉角。

3、横隔板与翼板成直角，造成拆卸模板困难。

梁侧模在下次使用前全部将横隔板与翼板连接处进行倒角改装，减小侧压力，方便拆卸。

4、梁腹板局部区域小气泡偏多。

对现场的混凝土的浇注班组人员进行详细分工，尤其是振捣工必须能掌握所振捣部位要插入振捣棒的深度和振捣时间（砼不明显下降，无水泡、气泡出现说明振捣到位），高频振捣器频率和时间（首次开启时间控制在45秒左右）控制到位，保证混凝土的连续振捣，杜绝漏振和过振现象，影响混凝土的外观质量；

底板与侧模接触部位在合模前认真检查是否贴密封厚胶带，及模板与模板之间拼合处是否有厚胶带，以及拉杆和连接螺丝是否安装牢固，防止在混凝土浇注过程中气泡、漏浆。

5、T梁局部马蹄部位有小气泡。

现场的放料斗一次性能容纳1方的混凝土，按照“水平分层、斜向分段”的施工原则，第一次浇注高度控制在30cm（马蹄部位总高度为40cm），在两端变截面部位一斗混凝土浇注长度为不小于5m，中间部分马蹄部位一斗混凝土的浇注长度为不小于7m，再附加合适高频振捣从而能够有效的排除马蹄部位气泡。

九、首件的经验

首件除了上述一些针对性较强的问题外，还有一些在施工工序优化及提高T梁质量方面的经验，在以后的预制T梁施工过程中继续引起重视。

1、提前更改肋板与波纹管冲突的钢筋；

2、保护层的垫块进行加密，需绑扎的绑扎垫块（加强垫块）；

3、提前在台座上标出每1m处波纹管定位点；

4、施工时一定注意保护层厚度；

5、绑扎钢筋时一定控制好轴线位置；

6、优化施工操作人员的数量及组织结构，减少梁的生产周期。

一十、总结语

首片T梁在施工中出现了一些问题，通过总结施工过程中的优缺点，并检查施工准备，发现不足，增加各部门的磨合，找出施工中的难点重点，为以后的施工提供各种施工参数，扬优改缺，指导以后的T梁施工顺利进行。