模板工程施工方案Word格式文档下载.docx
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100木枋@300以保证底模刚度和强度；
3.7模板与砼接触面在支模前清除干净，满刷隔离剂，堆码整齐；
4.8柱模板基脚用1：
2水泥砂浆补牢，梁、柱之间的缝隙用木枋及九夹板之间用双面胶贴缝,以防止漏浆。
4.9柱模安装完毕与邻柱群体固定前，要复查模板垂直度、以角线差值和支撑、边接件稳定情况，合格后再群体固定，将柱模内清理干净，封闭清洁口，办理柱模预检。
5、基础模板施工
5.1护壁模板：
采用定型钢模分节施工，每节高度l～1.2m，每节由四块组成,上小下大，其中一块为活动模板。
拆上节支下节，循环周转使用。
模板上下各设两个半圆顶紧，不另设支撑。
5.2地梁基础模板采用木模，支撑应牢固可靠，以确保砼浇筑不鼓胀，浇砼前先用水湿润模板配好后，应该检查其支撑牢固性，接缝严密性。
5.3模板安装按设计断面尺寸和标高拼装，用钢管和木枋作夹具及支撑，要求模板安装位置正确，夹具、支撑牢固，浇筑混凝土时不漏浆，模板不变形。
5.4模板拆除须在混凝土浇筑至少12小时后进行，先拆除钢管支撑，然后再拆除模板。
不允许用铁棍随意剥离，在除掉模板上砼巴子、污垢后堆码整齐。
5.5模板安装完成后，浇筑砼前由项目技术负责人组织有关人员进行模板工程施工验收。
验收包括以下内容：
（1）模板安装是否符合该工程模板设计和技术措施的规定。
（2）模板的支承点及支撑系统是否可靠和稳定，拉杆等连接件中的紧固螺栓及支撑扣件紧固情况是否满足要求。
（3）必须按《混凝土结构工程施工质量验收》（GB50204-2002）中有关模板分项工程的规定，进行逐项评定验收。
（4）作业临边是否有防护措施。
验收合格后方可浇筑砼，并作好模板验收记录。
砼浇灌后，当砼强度达到1.2MPa以上，可拆除模板，模板拆除采用散拆。
6、梁模板安装：
6.1在柱砼上弹出梁轴线、位置和水平线。
6.2梁模板安装先安装钢支柱，下部垫通长脚手板。
支柱采用钢管支柱或可调多支柱，设单排或双排，间距由配板设计定，一般情况下采用双排支柱，间距60—100cm支柱之间或下边应设剪刀支撑和水平杆，以保持确定。
6.3绑扎梁钢筋找正位置和保护层，经检查合格后，清除垃圾杂物，即可安装两侧模板，通过连接角模用U型卡或L形插销与底板连接。
6.4梁、柱接头的模板构造，应根据结构外形进行配板设计和加工安装。
7、楼板模板安装：
7.1底层地面应整平夯实，并铺垫脚手板；
板层地面立支柱部分亦应铺垫脚手板。
当采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向一中心线上，并应适当接结，以确保多层支架间在竖向和水平向的稳定。
7.2楼板模板下部的支柱和木楞的排列和间距，根据楼板的砼重量和施工荷载大小确定，一般支柱间距800—1200mm，大（外）木楞间距为600—1200mm，小（内）钢楞间距400—600mm。
支柱安装从边距一侧开始，依次逐排向另一侧进行，同时安装大钢楞，拉通线调节支顶高度，将大钢楞找平。
7.3铺定型组合模板宜从一侧开始铺设，每两块纵向边肋上用U型卡，纵向板位置可用L型插销连接，U型卡间距不宜大于300mm。
大面积铺设尽量采用大尺寸的定型组合模板，在拼缝处采用小尺寸的定型组合模板，但拼缝要严密。
7.4楼面模板铺完后，应用水平仪测量模板标高进行校正。
同时应检查支柱是否牢固，如有应及时纠正。
7.5标高校正完后，在支柱之间加设水平杆或斜撑，一般离地面20cm处应高一道，向上纵横方向每隔1.6m左右一道，在梁下柱应根据荷载情况加设剪刀撑，然后将楼面清扫干净。
8、剪力墙模板安装
8.1按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，应在模板内设置直径14mm的对拉螺杆，间距600×
600mm。
8.2有门窗洞口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞口的位置线后再安装另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物，在墙脚间距1000mm设置一处请扫口。
8.3根据模板设计要求安装墙模板的斜撑或拉杆。
一般内墙可在两侧加斜撑，若为外墙时，应在内侧同时安装拉杆或斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。
8.3.1对于地下室或水池外墙模板，止水钢板250mm宽留设在基础顶面标高以上300mm处；
穿墙止水螺杆如下图所示。
8.3.2有防水要求的钢筋混凝土墙，对拉螺杆为一次性投入止水螺杆，止水螺杆的做法是在螺栓中间加焊80×
80×
5mm的止水片钢板，止水片钢板要满焊；
为避免切割螺杆时在墙上留下的痕迹影响外观及防锈，封模时在螺杆两端穿上18mm厚直径40的圆形塑料垫圈，如下图所示。
有防水要求的钢筋混凝土墙模板加固图
防水外墙上部支模示意图
8.4螺杆起步高度150，横向、竖向间距小于400，具体间距根据墙体厚度及高度计算确定。
穿螺杆时，必须放线进行使得螺杆都处在同一直线上。
8.5竖楞排列间距不大于300，具体间距根据墙体厚度及高度计算确定，板与板交接处模板竖楞间搭接采用两边钉板条的方式，且一定要压住板边。
8.6横檩采用一根Φ48钢管、一根方木的方式，钢管搭接使用一字扣件，搭接头设在两方木竖楞间隔内。
8.7凡剪力墙转角处模板，螺杆间距按500间距要求无法满足时，必须在转角处焊接短螺杆，间距500。
8.7待剪力墙模板初步安装完毕后，利用钢支撑及花篮螺杆调整模板垂直度，并进行加固，如上述模板构造图所示。
8.8底部模板定位。
主要考虑防止出现由于剪力墙根部胀模而产生墙底部错位、上下层错台现象。
内墙采用预埋板条，再在其上放线钉板条的方法；
外墙则采用在其下层顶部预埋螺杆（或利用下层原有螺孔）的方法。
如图所示：
外墙预埋螺杆示意图
待剪力墙模板初步安装完毕后，利用钢支撑及螺杆调整模板垂直度，并进行加固。
8.9墙体转角控制
凡剪力墙转角处模板，螺杆间距无法满足要求时，必须在转角处焊接短螺杆。
墙体阴阳角控制参见下图。
墙体阴阳角拼装示意图
8.10电梯井筒模采用定型钢模板和三铰链角模施工，具体详模板工程专项施工方案。
8.11楼梯模板
施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，本工程楼梯支设方法如下：
8.11.1支模顺序：
楼梯支模先支好底模，然后绑轧钢筋，再支踏步侧模。
8.11.2支底模时模板要刨边，以保证楼梯斜板底部的平整度。
8.11.3底模下设置50×
100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。
且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。
8.11.4踏步侧模采用50厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。
木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。
踏步的斜长较大时，可在顶模@2000留设300*150的预留孔洞，在混凝土浇筑此处完成后封闭。
8.11.5踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的两条50×
100木枋固定（两条木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50厚三角形木楔，与两条木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。
浇筑砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的两条木枋承受。
8.11.6楼梯上部两条木枋的固定：
①下部直接固定在以浇筑完的砼楼面上，用木块顶在端部。
②上部各用两根斜木枋（成“八字形”）固定在已浇筑好的砼墙体上，再将两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉接起来，以增加其稳定性。
③将楼梯上部两条木枋的上下部各用一条木枋连接起来，形成一个整体。
楼梯模板支设方法详见下图楼梯模板支模示意图。
楼梯模板安装示意图
8.12对于条件允许的部位，外墙采用拼装大模板。
8.13门窗洞口定型模板
门窗洞口采用定型模板施工。
（1）门窗洞口模板
①使用厚度为35mm，宽度等于墙厚的木板，木板采用角钢活角连接。
整个模板体系内部采用50×
100木枋顶撑。
②为保证窗下砼振捣密实在窗台下侧模板上开孔放气，孔径为10mm，每个窗下模开2个孔。
③改进模板支设，确保方正，消除漏浆：
a.为使模板拆装灵活，并保证门窗洞口砼完整无缺，采用角钢活角连接木板、木枋的组合形模板。
b.角钢活角做法：
在木板拼角处，使用80×
6角钢作为角部处理。
木板外侧、内侧各一个与墙厚宽度相同的角钢，外侧角钢焊接Φ14螺栓，角度对其内部角钢孔；
内侧角钢钻孔Φ16，内、外角钢卡住木板，用螺栓固定。
角点做法如图所示。
c.内部支撑采用50×
100木枋顶撑在模板内侧木枋处。
d.为了使角钢活角与木板连接处平整，避免接缝处漏浆，造成砼面出现麻面等现象，角钢活角与木板连接处不能使用“对口”的接缝，而要采用“企口”接缝。
e.在门窗模与墙模板交接面粘贴海绵条，可以减少漏浆的情况。
④支模前弹好楼层墙的中心线、门窗洞口位置线、弹好模板安装位置线和支模控制线，并核对标高找平，为了防止门模跑模，洞口四周焊好限位钢筋（用Φ14@600mm的短钢筋头焊在附加筋上端头刷防锈漆），按位置线安装好门窗洞口模板。
⑤对于门窗洞口，尤其是外墙上的窗洞口，不仅要保证每个窗洞口的光滑、方正，更要保证水平方向上同一层窗洞口要在同一水平线上，竖直方向上要保证同一排窗洞口要在用一条直线上。
要达到以上要求，测量放线尤为重要。
水平方向：
在测量保证每层楼板标高的前提下，每次支模前测量放
线人员要在墙柱筋上放出每一个窗洞的标高作为窗洞口支模时窗洞标高的控制依据。
b.竖直方向：
由测量放线人员在室外地坪上放出每个窗洞口的左右位置控制点（竖直方向上同一排窗洞在室外地坪上设一个控制点，用砼浇筑，上面用φ6钢筋设控制点）。
测量放线人员除了在每层的楼板上放出每个窗洞口的左右位置控制线外，还要按室外地坪上设置的控制点对楼层上每个窗洞口的左右位置控制线进行复核（复核方式：
在楼层上向下吊通线至室外地坪上的控制点）。
以保证窗洞支模时左右位置的正确。
门窗洞口定型模板详见下图所示。
注：
A节点见前角点做法示意图。
（2）预埋件、预留洞口尺寸必须按图纸位置留设准确，预留洞口支模时偏差范围为+4～-5mm，以确保拆模后的洞口尺寸。
（3）模板的拆除顺序
先拆除内部支撑，然后拆除连接角钢活角的内侧，再拆除门窗洞四边的木板，最后拆除角钢活角的外侧。
8.14模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。
8.15模板支撑操作过程中，施工管理人员及监理严格按技术规范要求进行检验，达到施工验收规范及设计要求后签证同意进行下道工序。
9.模板的拆除：
9.1柱、板模板的拆除必须待砼达到要求的脱模强度。
柱模及侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不受拆模而受损坏时，方可拆除，板与梁模板强度应符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）第2.4.1条表2.4.1的规定。
9.2拆模程序一般是：
先支的后拆，后支的先拆；
先拆非承重部位；
后拆承重部位。
9.3柱模板拆除，先拆掉柱斜杆或斜支撑，再卸掉柱箍和对拉螺栓，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与砼脱离，即可把模板运走。
9.4楼板、梁模板拆除：
9.4.1先拆梁侧帮模，再拆除楼板底模板；
楼板底模拆除应先拆掉支柱水平拉杆或剪刀撑，然后拆掉楼板模支柱，每根大钢楞留1—2根支柱暂不拆。
9.4.2操作人员站在已拆除模板的空档，再拆除余下支柱使钢楞自由落下。
9.4.3用撬杠轻轻撬动模板，使楼板脱离，待该模板全面脱模后，运出集中堆放。
9.4.4楼层较同，采用双层排架支模时，先拆除上层排架，使钢楞和模板落在底层排架上，上层钢楞模板全部运出后，再拆下层排架。
9.4.5梁底模板拆除，如有穿墙螺栓者，先拆除掉穿墙螺栓的梁托架，再拆除梁底模。
拆除跨度大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。
9.4.6拆下的模板应及时清理粘物，修理刷并涂隔离剂，分类整齐堆放，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。
9.4.7底模拆除时的砼强度要求：
构件类型
构件跨度（M）
达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
——
10.质量要求标准：
①模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
②模板支撑部分应有足够的支承面积。
如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。
③模板应拼缝严密，接缝宽度不得大于1.5mm。
④模板对砼接触层清理干净并采取防止粘结措施。
模板粘浆和漏刷离剂累计面积，墙、板不应大于100cm2；
柱、梁应不大于400cm2。
⑤预埋件和预留孔洞的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
2
预留洞
10
尺寸
检查中心线位置时，应纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
⑥现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法：
检验方法
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
柱、墙、梁
＋4，－5
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
11.成品保护措施：
①模板安装应轻起轻放，不得碰撞已完柱、墙、梁等，以防模板变形和损坏结构。
②模板安装时不得随意开孔洞：
穿墙螺栓通过模板时，应在板缝中或设大条缝穿过。
③在模板进行钢筋等焊焊接工作时，必须用石棉或薄钢板隔离。
④拆模时，不得用大锤硬砸或硬撬，或用力过猛，发免损伤结构和模板；
拆下的模板，不得抛掷。
⑤拆下的模板要及时清除粘结的灰浆，如发现脱焊、肋边变形、构件损坏，应及时修理；
拆下的零构件应用箱或袋收集。
⑥钢模板在使用过程中应加强管理，按规格分类堆放，及时涂刷防锈剂。
12.安全防护措施：
①在钢管上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源。
②登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，板手等各类工具必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，板手等各类工具必须系挂在身或置放于工具袋内，不得掉落。
③钢管用于高层建筑施工时，应有防雷击措施。
④模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。
⑤装拆模板，必须有稳固的登高工具和或脚手架，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。
装拆过程中，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员庆挂上安全带。
⑥安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。
⑦安装组装成套模板时，应边就位边校正和安设连接件，并加设临时支撑，以利于稳固。
⑧水平拉杆避免钉在脚手架或脚手板不稳定的部件上，以防松动、失稳。
⑨组装模拆除时，宜整体拆除，并应先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起吊，吊钩不得脱钩。
拆模时不得使模板材料自由落下。
⑩拆除承重模板时，为避免突然整块塌落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。
正在施工浇筑的楼板，其下一层楼板的支撑不得拆除。
13.模板工程施工注意事项
12.1现浇板间的缝隙用包装密封胶带粘牢。
12.2模板的拆除：
除非承重侧模应以砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除后，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。
12.3拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传送，按指定地点堆放，做到及时清理、维修和涂料刷好隔离剂，以备使用。
附件
建筑工程重大危险源施工程序验收表
工程名称
形象进度
施工单位
项目经理
分包单位
分包项目经理
监理单位
总监
危险源类型
危险源部位
验收内容
1、安全生产责任是否落实：
是
否
2、分包合同是否备案：
3、专项施工方案有否已经通过论证：
4、专项施工方案有否按照专家意见进行完善：
5、施工单位的隐蔽工程验收与技术复核情况：
6、监理安全旁站记录是否齐全：
7、作业人员持证上岗情况：
8、其他：
参加验收人员签名
项目经理签名
总监签名
施工单位审核意见
（盖章）
年月日
监理单位审核意见
大梁模板（扣件钢管架）计算书
高支撑架的计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）等规范编制。
因本工程梁支架高度大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。
为此计算中还参考了《施工技术》2002（3）：
《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》中的部分内容。
一、参数信息
1.模板支撑及构造参数
梁截面宽度B（m）：
0.30；
梁截面高度D（m）：
0.60—0.70；
混凝土板厚度（mm）：
120.00；
立杆沿梁跨度方向间距La（m）：
0.85；
立杆上端伸出至模板支撑点长度a（m）：
0.10；
立杆步距h（m）：
1.60；
板底承重立杆横向间距或排距Lb（m）：
1.50；
梁支撑架搭设高度H（m）：
3.9—5.1；
梁两侧立杆间距（m）：
0.65；
承重架支撑形式：
梁底支撑小楞垂直梁截面方向；
梁底增加承重立杆根数：
0；
采用的钢管类型为Φ48×
3；
立杆承重连接方式：
单扣件，考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折减系数：
0.80；
2.荷载参数
新浇混凝土重力密度（kN/m3）：
24.00；
模板自重（kN/m2）：
钢筋自重（kN/m3）:
施工均布荷载标准值（kN/m2）：
2.0；
新浇混凝土侧压力标准值（kN/m2）：
17.8；
振捣混凝土对梁底模板荷载（kN/m2）：
振捣混凝土对梁侧模板荷载（kN/m2）：
4.0；
3.材料参数
木材品种：
柏木；
木材弹性模量E（N/mm2）：
9000.0；
木材抗压强度设计值fc（N/mm）：
16.0；
木材抗弯强度设计值fm（N/mm2）：
17.0；
木材抗剪强度设计值fv（N/mm2）：
1.7；
面板材质：
胶合面板；
面板厚度（mm）：
20.00；
面板弹性模量E（N/mm2）：
6000.0；
面板抗弯强度设计值fm（N/mm2）：
13.0；
4.梁底模板参数
梁底方木截面宽度b（mm）：
60.0；
梁底方木截面高度h（mm）：
80.0；
梁底纵向支撑根数：
5.梁侧模板参数
主楞间距（mm）：
500；
次楞根数：
主楞竖向支撑点数量：
2；
穿梁螺栓直径（mm）：
M12；
穿梁螺栓水平间距（mm）：
竖向支撑点到梁底距离依次是：
150mm，450mm；
主楞材料：
圆钢管；
直径（mm）：
48.00；
壁厚（mm）：
3.00；
主楞合并根数：
次楞材料：
木方；
宽度（mm）：
60.00；
高度（mm）：
80.00；
二、梁侧模板荷载计算
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:
F=0.22γtβ1β2V1/2
F=γH
其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t--新浇混凝土的初凝时间，取2.000h；
T--混凝土的入模温度，取20.000℃；
V--混凝土的浇筑速度，取1.500m/h；
H--混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.750m；
β1--外加剂影响修正系数，取1.200；
β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
分别计算得17.848kN/m2、18.000kN/m2，取较小值17.848kN/m2作为本工程计算荷载。
三、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和振捣混凝土时产生的荷载；
挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
次楞的根数为3根。
面板按照均布荷载作用下的两跨连续梁计算。
面板计算简图（单位：
mm）
1.强度计算
材料抗弯强度验算公式如下：
σ＝M/W<
[f]
其中，W--面板的净截面抵抗矩，W=50×
2×
2/6=33.
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