钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计Word格式文档下载.docx
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我公司作为投标单位，旨在以最低的经济造价，最好的施工质量、最快的施工速度，营造出建设单位满意的工程建筑产品。
一、任务划分
我公司作为施工单位，负责该工程的制作、运输、安装。
在保证质量的前提下，各专业队伍必须满足现场总体施工进度要求。
二、施工布置
1、施工现场在开工后，即可安排临时设施的布置，施工机具及材料的布置和堆放。
2、钢结构吊装前，必须对基础顶预埋螺栓的施工质量及钢结构的制作质量进行验收检查，为主体结构安装创造条件。
3、结构吊装采用25T汽吊一台，负责钢结构吊装。
4、主体结构、吊装路线采取跨内行走，先吊装H型钢柱，然后用高强螺栓将屋面梁拼接好，用25T吊车吊上去后与钢柱连接好，接着吊装吊车梁。
以相同的工艺吊完全部刚架，期间穿插安装檩条和支撑，最后安装彩钢板。
5、所有构件采取边吊边运，尽量不在现场过多堆放，但必须要满足吊装进度要求。
6、整个工程采用流水作业，以结构安装为主线，组织构件的配套加工制作，运输、安装，结构安装完成后立即进行彩板的安装。
三、工期控制
1、钢构件施工和彩钢板施工有机穿插进行施工。
2、保证工期措施：
本工程列为公司重点项目，公司全力以赴调配管理人员、技术人员和机具设备投入施工。
（1）按项目法组织精悍施工队伍及配套施工机具，确保人力、物力、财力集中统一领导、统一指挥协调，从组织上保证总进度的实现。
（2）制定严密的现场管理制度，推行科学管理，以工程的总进度为目标，利用网络控制进度，加强高度职能，实行动态平衡，维护计划的严肃性。
（3）根据网络控制点排出日、旬、月施工计划，使全体人员做到心中有数，以日计划保旬计划，以旬计划保月计划，最终以保证总进度为目标。
（4）突出重点，充分利用我公司机械装备精良的优势，提高统一调度力度，充分发挥其效能。
（5）各作业区采用流水作业，合理利用空间，立体交叉作业，时间不断，空间占满，以确保整体目标的实现。
（6）与业主、监理搞好协调配合，及时解决图纸、资金和工程施工中出现的问题，组织好与上下道工序的配合。
第三章施工技术方案
一、编制依据
1、工地现场施工条件。
2、轻钢结构施工图纸。
3、主要施工规范《钢结构工程施工及验收规范》GB
二、结构制作加工
钢结构构件将安排在本公司的生产车间进行，在加工前应认真审查图纸，这样，能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进技术，提高经济效益。
本工程钢结构主体使用的钢板为Q345钢，焊条采用E50；
采用自动焊接时，要求匹配与钢材相应的焊丝、焊剂。
由于是承重结构使用的钢材，所以钢材制作前应有质保书，且应做好钢板复试报告，保证抗拉强度、伸长率、屈服点和硫、磷的极限含量。
钢材验收制度是保证工程质量的重要环节，应严格把关，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀碰伤或混批的高强度螺栓。
在生产车间内进行钢结构构件制作，其生产组织方式为大流水作业生产的工艺流程如下：
放样→号料→切割→边缘加工→制孔→组装→埋弧焊→矫正→成品钻孔→喷砂除锈→喷涂油漆→检验→出厂
1、放样：
核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：
1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和栏杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
2、号料：
检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。
号料时应尽可能做到合理用材。
3、切割：
钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等，切割与号料的允许偏差应符合下列规定：
手工切割±
2mm自动、半自动切割±
1.5mm
精密切割1mm
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺，机械化剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4、组装：
组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净，当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号、写明图号、构件号和件数，以便查找。
焊件组装时定位点焊所用的焊接材料型号，应与正式焊接的材料相同，并应由具备上岗证的工人点焊，焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑，对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配制引入和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
5、钢结构的焊接：
钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。
焊接工艺过程：
焊机预热→焊缝坡口打磨→加垫引弧板→施焊→打磨清根焊→焊缝质量检查
焊接前准备工作，各施焊焊工必须持证上岗并且具有相应资质的焊工人员做对应部位的焊接。
组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB规范的规定。
翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200mm。
核对钢板、焊条、焊剂及焊丝的牌号、规格是否符合要求，对钢板对接焊采用开“V”坡口焊，进行对接，对埋弧自动焊采用主要为角焊缝采用平口焊；
在进行焊接前清除表面铁锈、毛刺及污物，对焊条、焊剂进行烘焙，将焊条、焊剂的水汽烘干，防止焊接过程中焊缝气孔的产生。
如对对接焊缝施焊时，先在对接缝两端加上引弧板，施焊时两端向中间施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣的杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝0～3mm），因钢柱、钢梁等钢板件的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，故在焊缝冷却到环境温度后，进行焊缝超声波探伤，对存在质量缺陷的焊缝由有经验焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。
对埋弧自动焊，主要用于H型钢翼腹板角焊缝的焊接，焊缝尺寸按不小于1.5t（t为较薄板的厚度）且不大于1.2t（t为厚板厚度），对板厚不足6mm的，按板厚取用，焊接参数按下表取用：
手工焊焊接参数
焊条牌号
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（mmmin）
E50
Φ4
160～210
26～28
20～22
埋弧自动焊焊接参数
焊缝高度（mm）
6
350～550
34～36
500
7、钢结构的施涂：
钢构中涂装前必须经过喷丸除锈，除锈等级达到Sa212级，钢构件涂漆层在构件制作完毕组装之前进行，施涂采用人工喷涂方式，室内温度10～30℃为最佳涂装温度。
现场补刷温度应控制在5～38℃，相对湿度应小于85%，涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒，配制好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。
涂层完毕后，应在构件上按原编号标注，重要构件应标明重量、重心位置和定位标记。
施工图注明不涂层的部位和安装时还将连接的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围暂不涂底。
a、具体涂装操作方法如下：
钢结构构件必须经过喷丸除锈，除锈等级达到Sa212，并经有关人员复检合格后，即可均匀地涂上已调制好的两道红丹防锈漆，若涂刷层厚度设计无明确规定时，涂刷时每遍均要做到横平坚直，纵横交错厚度均匀一致。
b、涂刷好的底层漆经检查，均符合施工图的要求及规范的规定，并且清理完毕，经有关人员检查符合要求后，方可进入下一道工序，最后，应作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂，并且符合要求及施工验收标准。
8、构件发运、装卸、运输和堆放均不得损坏构件，并防止构件变形。
堆放应放置在垫木上，已变形的构件应予矫正，并重新检验。
运送到安装地点的顺序，应符合安装程序，并应成套供应。
9、构件出厂时，提交产品质量证明书和下列技术文件：
a、设计变更文件，钢结构施工图，并应在图中注明修改部位；
b、制作中对问题处理的协议文件；
c、所用钢材和其它材料的质量证明书和试验报告；
d、高强度螺栓扭矩系数及摩擦系数的实测资料；
e、钢结构二级焊缝探伤报告；
f、发运构件的清单；
10、彩钢复合板的制作工艺
本工程屋面采用彩钢复合板，其制作工艺如下：
彩钢复合板机组包括彩钢板放卷、压型、送料、主机复合、成品切割、输送等成套设备，是连续性自动化生产流水线，生产过程应配备12名操作人员，其中主要操作人员4-5人，辅助人员15人。
a、准备工作
（1）按设备操作规程，复合板机组调试检查完好待用。
（2）按生产通知书要求，将颜色、规格一致的彩钢板吊运固定在放卷机上、下托架上。
（3）将规格符合要求的岩棉放在进料机架上。
（4）调整粘结剂A、B胶的计量胶泵至适当的流量，滴胶管眼孔用钢针疏通，安装匀胶装置。
（5）将钢卷尺设定需要的长度尺码。
（6）将引头板按运转线路穿通，引头板与上、下彩钢板用螺栓固定，并把引头板牵引至主机出口处。
（7）将彩钢板压槽装置放到工作位置。
（8）把主机的卷边装置调整到适当的位置。
（9）把主机上压辊调整到需要生产的复合板厚度的位置。
（10）打开空压机和吸尘装置。
（11）在气温相对较低的情况下，应打开红外线电加热装置。
（12）工具、量具合格备用。
b、操作规程
（1）启动主机，使上、下彩钢板和岩棉缓缓进入主机。
（2）开启刨边装置，使岩棉的插口在粘结前满足规定要求。
（3）启动胶泵，使A、B胶均匀滴在岩棉和彩钢板上，同时启动匀胶装置，使A、B胶混合均匀涂抹在岩棉和彩钢板上，促进发泡增加粘结度。
（4）调整上压轮架橡胶滚筒的压紧高度及压紧力，使彩钢板和岩棉增加粘结强度。
（5）彩钢复合板的两侧在复合主机内通过卷边自动装置的控制作用，形成折边。
（6）启动对复合板边缘的开槽装置，以满足复合板的设计要求。
开槽产生的碎悄由吸尘装置通过吸尘管送入废料袋。
（7）成型的复合板从主机出口处到达切割装置平台及主输送架，挡车工应按预先设定的长度对复合板进行控制，切割切在气动控制系统和变频调速系统的自动控制下，完成对彩钢板的上下切割。
（8）用电热丝切割装置将岩棉切断，彩钢复合板成品通过副输送架输出，离开生产流水线。
（9）当生产结束时，应启动切割装置，在适当部分将上、下彩钢板切断。
c、工艺要求
（1）生产过程中应随时保持滴胶管每一个眼孔都畅通，防止眼孔堵塞，胶水流滴不匀，影响胶合质量。
胶水流量也不能过大，防止沾染复合板边缘，插口板插入部分应为无胶区。
（2）操作过程中应随时注意板面质量，除卷边和切割边外，其余板面应无有显划痕、变形、碰坏等缺陷。
（3）成品堆放时，底部应用泡沫板垫平，堆放高度不宜超过1.3m。
（4）成品检验按有关行业标准执行。
d、注意事项
（1）挡车工必须严格执行《安全操作规程》、《行车安全操作技术规范》。
（2）工作完毕，关闭电源、清理现场、归集工具资料、搞好卫生工作。
三、结构施工方案
（一）结构吊装
根据厂房的平面布置及特点，采取先复测预埋螺栓的标高和轴线，较正其轴线位置及标高，然后用16t吊车吊装好钢柱，接着用高强螺栓将屋面梁在地面拼接，吊车在跨中行走，采取三点起吊用16t吊车将钢梁吊起，吊上去后将钢梁与钢柱用螺栓连接，接着吊装吊车梁，吊好之后采取同样的施工工艺，吊车在跨中行走，直到吊完全部钢架。
在主体钢架吊装时，期间穿插安装檩条、支撑及抗风拉杆。
最后对高强度螺栓与钢架进行防火涂料处理。
（二）屋面板吊装
由专业施工队伍沿轴线方向依次完成厂房屋面安装。
（三）安装工艺流程
机械设备进场→预埋螺栓轴线标高复查→构件清点及搬运→钢柱吊装→屋面梁吊装→吊车梁吊装→檩条、支撑安装→屋面板安装→墙面板安装→窗安装等
（四）主要安装工艺
1、吊装前确认
（1）在各种钢构件吊装前，对所吊钢构件的编号、型号、尺寸、外观、是否有变形等情况进行检查，当确定钢构件符合要求后，再进行现场拼装及吊装。
（2）钢结构在吊点附近散料，在厂房内用16T吊车拼接大梁。
（3）安装高强螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（4）高强螺栓必须分两次（即初拧和终拧）用扭矩扮手进行紧固，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
（5）双机抬吊时，构件的重量不得超过两台起重要所允许起重量总和的75%。
绑扎时注意负荷的分配。
每台起重机分担的负荷不得超过该机允许负荷的80%，以免任何一台负荷过大而造成事故。
在起吊时必须对两机进行统一指挥，使两机动作协调，互相配合。
在整个吊装过程中，两台起重机的吊钩、滑车组都应基本保持垂直状态。
2、钢柱的吊装方案
（1）为保护钢柱的表面涂层，在吊装时使用带橡胶套管的钢丝绳进行绑扎。
（2）钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，地脚螺栓穿入柱脚螺栓孔内，钢柱落到位后，对其垂直度及中心线进行校正。
（3）钢柱采用单机吊装，以回转法起吊，安装后对钢柱的垂直度，轴线进行初校，钢柱校正后，分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用缆风绳做临时固定，安装固定螺栓后，再拆除吊索。
（4）地脚螺栓需在混凝土达到强度要求后，并接到吊装通知后，方可进行钢柱吊装。
（5）柱子间距偏差较大者，则用神仙葫芦进行校正。
3、钢梁的吊装
（1）各段钢梁的地面预拼装（事先对其尺寸及外观进行检查）：
在吊装前用16T吊车将钢梁分段进行拼装，并对拼装的钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范要求后，方可进行吊装。
（2）钢梁吊装前，先确定绑扎吊点，认可后进行试吊，保证其稳定性。
（3）梁吊装就位后，安装工人在安全操作平台上安装柱与梁连接螺栓，安装后用缆风绳临时固定。
（4）同样的方式安装第二榀梁，在每片梁吊装到位后，用两根檩条先临时固定住，并将每片梁对应的檩条吊装、摆放到位，并进行檩条安装。
（5）安装到复杂间（即有十字撑的间），开始进行整体校正，并紧固所有连接螺栓，并安装好对角斜撑。
将复杂间做为整个厂房的稳定间，向后校正并向前安装，随安装随校正。
（6）为使钢梁吊装后不致发生摇摆和其它构件碰撞，起吊前在节间附近用麻绳系牢，随调随放松，以保证其正确位置。
（7）框架梁的螺栓，应按规定的方向安装，大梁螺栓朝屋脊方向内柱螺栓朝下安装。
4、吊车梁安装：
吊车梁安装从柱间支撑处开始安装，安装前先在牛腿上画出中心线，吊车梁安装时在两端下部画出纵向中心线，安装就位后中心对正，待屋面结构安装固定后，进行吊车梁调整，校正合格后将螺栓紧固，吊车梁安装后精度要求达到：
吊车梁中心线与柱牛腿中心线偏差≤2mm，两吊车梁接头错口高度偏差3mm，吊车梁腹板垂直度偏差H500，吊车梁上表面标高偏差4mm，任一厂房剖面吊车梁跨距偏差±
10mm。
5、高强度螺栓的连接：
钢梁拼装前，应首先检查钢梁磨擦面的处理结果，是否符合设计要求和有关规范要求。
贴合面的飞边、毛刺、焊接飞溅物、油污及不需要的涂料等污杂物应清除，并保持干燥整洁，不得在雨中作业。
高强度螺栓应按批号存放，并在同批内使用，不得混用。
防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
高强螺栓应用扭矩扮手进行紧固。
施工前应按批号查验高强度螺栓的预拉力，其偏差应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。
连接时，高强螺栓应穿入自由，不得强行打入和气割扩孔，穿入方向在便于扭矩板手操作的基础上应力求保持一致。
螺栓拧紧时，应由中央向边缘依次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧矩值的50%如下式：
初拧扭矩（Tc）=K×
Pc×
d=0.065Pcd（N.m）
扭矩系数平均值K值应取规范取（0.13），Pc紧固轴力按实际检测结果取用，d为高强螺栓的公称直径。
施拧完成后，应用塞尺检查连接板的贴合状况，贴合面积和总面积之比应确保在70%以上且最大间隙不大于0.8m，并做好现场施工资料。
因为采用大六角高强螺栓，其终拧以达到终拧扭矩值为合格。
6、钢结构安装完毕即可进行防火涂料的涂装，钢柱防火要达到2小时以上，钢梁防火要达到1.5小时以上。
7、屋面系统安装：
屋面安装前应严格检查屋面梁、檩条的安装质量情况，待复查合格后在屋面上设纵横控制点（每个柱子处设一点），形成控制网，施工中严格控制屋面板的直线度和起始位置（从山墙方向开始安装）以便墙面包角、泛水安装。
屋面板采用人工斜拉运送至屋面，尼龙绳绑扎，铺设时要铺设跳板，板要轻拿轻放，施工人员不得穿硬底鞋，铺板后必须当天固定，钻孔时要先打线后钻孔，板与板之间搭接要紧密无缝，中心对准。
屋面板在屋顶上临时堆放位置应靠近屋面梁位置，并有尼龙绳绑扎在屋面檩条上。
檐口处板与板之间错口偏差〈3mm，檐口水平度偏差〈5mm。
8、墙板安装措施
（1）在建筑物开始铺板前，一切主结构和次结构应安装完毕，校正垂直并且拧紧螺栓。
对整个墙面的第一张板的首肋与最后一张板的尾肋进行计算，以不防碍安装转角收边为好。
铺设第一张板一定要垂直，而且铺设每一柱距要检查其垂直度是否超差。
（2）用水平仪在四周边柱上统一标高，并确保basetrim安装水平。
（3）墙板表面要清洁，不得有污迹。
（4）墙板安装必须按同一方向进行，在前一块墙板未因定就位前，不能安装下一块墙板。
（5）所有自攻钉，都应垂直于墙面，不得倾斜。
（6）此种平面墙板在同于压型板，其每张板的扣合处已有防水处理，安装时，只能把螺丝拧紧，板与板之间叉紧即可。
（7）再移动脚手架时，注意保护墙板，不要有碰擦现象。
（8）悬垂的墙檩要用木撑撑起至平直。
（9）长跨板施工时，应根据墙梁的间距，预先打小孔，使墙面螺丝在同一水平位置。
9、包角泛水安装：
安装时，要求边角垂直，拉铆钉间距均匀，大小适中，搭接部位紧密无缝，板面平整，按设计要求放密封膏、密封条。
安装精度要求：
a、边角直线度偏差〈L1000，但不大于10mm。
b、搭接长度允许偏差〈10mm。
c、拉铆钉直线度偏差〈5mm。
d、拉铆钉间距偏差〈10mm。
第四章施工质量体系及保证措施
1、质量方针：
建合格工程，让用户满意。
2、质量目标：
合格工程
3、工程质量组织保证体系
4、质量保证与控制体系
本质量计划编制依据：
ISO9002：
生产、安装和服务的质量保证模式
1）管理职责
A、项目质量方针和质量目标
a、项目质量方针：
建优质工程、让用户满意
b、项目质量目标：
优良工程
c、项目部必须将质量方针和质量目标传达到每一个员工，并通过培训、工作考核、内部审核等方法，确保其贯彻实施。
（1）施工前，对全体施工人员进行全面的质量意识教育和培训。
制定严格的质量监督、检查和管理的措施和体系。
（2）设立质量管理小组，做到每个部位、每个工序的全面质量管理。
（3）进行进场施工前的质量交底，由项目管理组进行多层次质量交底，层层落实质量责任制。
（4）进场施工人员必须持有相关工种的施工上岗让及技术合格证。
（5）施工项目组及施工班组每天需进行施工质量交底和质量总结。
（6）如实填写施工质量自检、专检和互检，对不合格和不符合要求之处必须返工，直至达到优良。
（7）设立工地施工兼职质量检查员，不定期抽查施工质量，实行前期质量否决权。
（8）工程质量的检查表格必须由持有施工质量检查员上岗证的检查人员签字后方可生效。
（9）采用技术措施及合理化建议，提高工程质量。
（10）施工及管理人员必须严格按照施工规范和操作规程施工操作和管理。
（11）本工程的钢结构安装质量，按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB）执行。
（12）钢构件要按分类、型号、安装顺序进行堆放，一个型号放一个地点，以方便取用。
上下重叠堆放构件时，垫木要结实，并垫在同一垂线上，防止因堆放不当而引起构件变形。
（13）钢构件在安装前必须对编号、外型尺寸、焊缝质量、螺孔位置等进行全面检查、完全符合设计要求后才能进行安装。
（14）钢构件在运输过程中发生的变形应予修复，不能修复的杆件，应该更换。
（15）钢构件的定位轴线要精心测量，支座放线时要用整根钢尺寸量，防止因分尺丈量产生积累误差。
（16）钢构件要严格按照安装顺序进行，不能任意变更，每一根构件都进行精心检查。
（17）喷丸后的磨擦面要认真检查，不能漏喷，喷过的磨擦面不得沾上污垢脏物。
（18）安装焊缝应按图纸要求施焊，主要构件的焊缝焊完后，应打上焊工代号，并做好书面记录。
（19）钢结构安装完工后，要整理出全部质量记录的技术资料，作为竣工验收的主要文件。
（20）钢结构质量控制一览表：
序号
作业程序名称
质量控制内容
1
原材料、钢构件检查
核对材质规格，出厂质量证明书检查，各部尺寸的测量，构件外观检查，必要的理化实验
2
堆存内运
外观检查，防变形措施
3
支座复测
水平标高线，柱轴线
4
垫板设置
填实情况，尺寸位置，固定情况
5
吊装就位预调整
垂直度，水平度，位移偏差等尺寸检查
螺栓连接
螺栓试验报告，初拧和终拧扭矩，摩擦面的处理情况，终拧后的检查
7
矫正
纠偏措施实施情况
8
实测记录
实测数据核实认证
9
除锈
表面清洁度，外观油污等
10
涂装
测定干膜厚度，天气情况，补漆处的处理等
11
交工验收
资料准备情况，实物质量情况
（21）钢结构制作质量
成品制作精度的检查必须在下列情况完成后进行。
a、制作过程中出现的损坏和变形应去除或完全矫正，达到允许偏差之内。
b、必要的理化实验、无损检测符合标准规定。
c、构件符合图纸要求，不再进行修正。
d、加强对连接部位的检查。
连接部位是质量问题的多发地带。
所以螺栓孔孔距、长度尺寸、
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