15过程失效模式及后果分析程序Word格式文档下载.docx
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《产品质量先期策划程序》
4术语
过程FMEA
过程故障模态及其产生的影响和后果分析。
过程FMEA预防性分析技术，它可以用于：
研究因工序的原因而造成的产品的潜在缺陷
评价这些缺陷对用户（即下道工序、下游工厂或最终用户）造成的影响
查明可能的原因
研究改进措施并付诸实施
FMEA是一种适用于小组工作的严格的分析技术，可以汇集每个参与者的经验和能力。
过程
“是指将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
它包括：
-含有增值的主要加工工序
-对产品没有增值的其它附属工序：
（材料验收，搬运，仓储，检验，产品包装，发运，返修）
用户
这里所说的用户是指：
半成品的使用者（下道工序）
安装工厂（下游工厂）
汽车驾驶者（最终用户）
失效：
在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：
指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。
严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
频度（O）：
指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。
探测度（D）：
指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
5流程/程序
6工作流程和内容：
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.1-组建小组
小组成员包括：
负责本分析的推动者一名,通常由负责设计的工程师领导，其应接受过FMEA的培训且应当积极直接的联系所有受影响领域的代表。
主导工程师应负责过一个或以上同类产品完整的开发过程，熟悉同类产品的故障缺陷及纠正性、预防性措施。
技术中心负责纠正行动计划分析与跟踪的主导者一名，
生产过程分析所涉及到的各部门代表（产品，工艺，生产，计保，质量、供应商等）
这些人员应是各部门有经验的主导工程师组成常设小组，他们确保研究期间评分的一致性。
备注:
FMEA的推动者和主导者可能是同一个人。
如有必要，小组可以按照日程安排要求专家的援助（可能是向外公司的专业人员求助－例如：
一个供应商）。
5.2-资料的准备和输入
PFMEA是一个动态的文件，在可行性论证阶段或之前开始启动，在生产工具装备之前启动
在着手分析之前，小组应将以下内容作为PFMEA的输入：
产品的功能及其限定条件，图样和设计纪录--由产品工程师负责输入，输入前应仔细确认产品的设计图纸、技术要求，也可与顾客沟通，或请求观察整车实例。
产品DFMEA--由产品工程师与顾客沟通了解负责输入
特殊特性--由产品工程师负责输入
制造和安装要求，产品质量和可靠性目标--由质量工程师负责输入，输入的来源是图纸、技术文件、采购通则、协议等顾客特殊要求。
过程流程图--由工艺工程师负责输入，包括从进货检查至成品发运至顾客现场的全过程。
内部和外部的不符合--质量工程师负责对同类产品的经验数据库，8D报告台账等做出输入PFMEA评价，依据“过往内外部不符合评价清单”输入PFMEA。
工艺工程师负责输入同类产品的PFMEA。
产品的包装，由包装工程师负责输入类似产品的包装型式，及因包装防护不当给产品带来的缺陷。
以下内容是需要输入PFMEA的信息：
PFMEA的编号、分析过程的系统，子系统或零部件的名称和编号、输入负责过程的组织和小组、初次PFMEA应完成的日期，原始的PFMEA完成的日期和最近的修订日期，负责开发PFMEA的小组成员和编制人的联系方式；
依据过程流程图的过程编号和术语输入受分析的过程步骤和相应的过程功能
5.3-方法的实施
本方法分5个阶段开展：
第一阶段:
潜在的故障模态分析及模态分级
第二阶段:
研究纠正措施
第三阶段:
提议纠正措施后对缺陷重新进行评估
第四阶段:
将经提议并研究的纠正措施列入计划并付诸实施
第五阶段:
纠正措施的确认
按照缺陷故障原因分类，列举出所有空闲待使用的检验设备
5.3.1-潜在的故障模态分析及划分等级
从流程图开始，小组应该观察构成生产过程的全部工序。
通过质量功能展开，识别各道工序应满足的功能，再假设该功能失效时会产生的缺陷模态，考虑类似产品在类似工序上的缺陷形态。
详细描述每个被识别出来的缺陷对用户产生的影响，选择其中最严重的缺陷。
列举出在生产过程中可能产生缺陷的各种原因。
这种分析可以：
以3种评定指标来评价缺陷（见评分表）
评分"
S"
:
对用户产生影响的严重程度
严重度是对一个已假定失效模式造成的最严重影响的后果定级；
Ø
严重度的降低只能通过设计来实现；
严重度的评级要在整个小组内达成一致；
针对最终使用顾客的严重度评价表
针对组装、下道工序、上一级系统严重度评价
O"
在每种原因下缺陷出现的频率
原因产生及引起缺陷发生的概率，即作业风险的大小
频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性，发生可能性的排序值相对绝对值而言更有价值。
通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。
“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
可以通过发生的失效率与Ppk确定
如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。
D"
在工序中缺陷探测度，这考虑到在控制计划上有检验工序和设定的防差错系统（Poka-Yokes）。
探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的等级数
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别
单独的抽样并不能完全识别已经发生的失效，建议采用统计控制方法
当识别一种以上的控制时，建议对每一种控制的探测度作为控制描述的一部分包含在内。
在探测度栏内只记录较低的排序值
FMEA是作业指导文件的上层文件，探测的方法必须要有具体的描述，作为作业指导类文件的输入使用
风险顺序数–"
RPN"
RPN=SxOxD
风险顺序数是通过S，O，D的乘积来获得-S–严重程度-O–缺陷出现的频率和-.D-探测不到缺陷的概率
当出现以下情况之一时，建议针对该项潜在失效模式提出改善措施计划，当顾客要求高于下述要求时执行顾客要求：
a.当严重度≥9时均被视为特性项，（安全/法规项标记为，保安特殊特性标记为
，重要特性标记为或*若顾客有特殊要求，按顾客特殊要求做标识并于级别栏标示）并采用POKA-YOKA装置
b.针对高风险顺序数的,当RPN值大于100或当RPN均已小于100，建议对排列前3项的采取改善措施；
c、当频度≥8时，建议考虑采用POKA-YOKA装置
d、当探测度≥9时，建议考虑采用POKA-YOKA装置
e.针对RPN值不易降低的项目，经项目组长（项目阶段）或技术部部长（量产阶段）、制造部长共同批准可不采取措施但应在PFMEA中进行说明，并在后期关注有关工艺、材料等技术的进展情况，以期发现改进的机会。
5.3.2-纠正性和预防性措施研究
小组负责指定纠正性和预防性措施研究的负责人。
考虑到工作效率，在FMEA会议之外，小组负责人在必要的情况下应与组员一起将要进行的工作任务确定下来。
PFMEA表
以下情况建议采取措施和考虑设置防错工装：
5.3.3-提议纠正措施后对缺陷重新进行评估
使用与第一次缺陷RPN评估同样的方式，考虑到实施的纠正措施，对风险顺序数重新进行计算。
通常，在生产过程的FMEA范围之内，仅有涉及到生产过程方面的评分可以修改，即探测不到缺陷的概率“D”，缺陷出现的频度“O”,而缺陷严重性“S”维持不变。
5.3.4-将经研究并提议的纠正措施列入计划并付诸实
主导者制定经过确认的纠正措施的实施计划。
5.3.5-纠正措施的确认
通过实际测量来确认每项措施，测量数据将被归入FMEA文件的“实施的测量值”栏中。
这些测量值和现有的的测量设备中严重性评分为10的均将在预生产或生产过程审核时被重新检验。
可能出现的两种情况
纠正措施未得到确认：
负责人应研究另外的改进措施并重新进行这一阶段的工作。
纠正措施得到确认：
同意更改生产过程
5.4P-FMEA评审
5.4.1PFMEA作成后由PFMEA评审小组组织评审，依据“PFMEA检查表”评审结果无问题由项目组长审批。
5.5P-FMEA的更新
5.5.1当顾客处发生退货、抱怨、投诉、工程内重大不良等质量问题，质量工程师负责收集信息，并组建小组进行8D分析。
当8D中的措施被验证有效时，技术质量部在问题关闭的一周内负责将其措施输入至PFMEA中。
输入时要做举一反三地展开分析，即要做到已出问题的防止，也要做到未出问题的预测预防。
如：
1）已发生缺陷-----记忆开关装反，水平展开后的预测缺陷-----把手是否会装反、装饰条是否会装反等，并做出相应的预防措施。
2）已发生缺陷-----标识贴反，水平展开后的预测缺陷----标识粘贴的位置是否会错误，标签是否会脱落，是否会漏贴等，并做出相应的预防措施。
8D小组负责输出缺陷的水平展开，品保课负责记录，记录表为“缺陷水平展开清单”。
5.5.2当发生工程变更、4M变更时依据变更程度再次实施PFMEA。
5.6-重审及发放
5.6.1-重审
·
FMEA研究结果在下列情况下被重审：
一旦对生产过程作了较大的更改以致影响到了产品和工序时
周期性重审，半年至一年进行一次重审。
在出现了对用户产生严重影响的事故后（对研究，工厂及网络等均进行重审）
5.6.2-发放
由研究小组主导者/推动者保证整个分析阶段FMEA研究结果向多学科组员的发放。
研究结束后，FMEA被认可并转交给技术质量部以更新内部质量保证文件。
PFMEA检查表
.6防错设置方法
6.1为了降低频度，可以通过对产品和制造过程实施重新设计已踢除出现问题的风险，如为防止错装，对产品结构和装配工序进行重新设计，为防止螺钉漏装，使用螺钉计数器等；
6.2用更可靠的过程代替目前的过程来降低出现问题的频度；
如使用机器人技术或自动化生产技术
6.3使用电脑软件在操作失误时予以告警，已提高探测度，如采用光学传感器、红外探测、行程开关等实施缺陷的探测
7附件
附件一：
严重度评价准则
附件二：
频度评价准则
附件三：
探测度评价准则
附件四：
DFLASG2.3要求填写内容的说明
8相关表单
8.1PFMEA表单DNPC-PB-15-01
8.2过往内外部不符合评价清单DNPC-PB-15-02
8.3PFMEA检查表DNPC-PB-15-03
8.4PFMEA评审结果清单DNPC-PB-15-04
严重度评价准则：
后果
标准：
对产品影响的严重度
（对顾客的影响）
等级
影响
对过程影响的严重度
（对制造/装配的影响）
不符合安全性或者法规要求
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；
或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警
10
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。
或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警
9
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。
基本功能丧失或功能降低
基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）
8
严重中断
产品需要被100%的废弃。
生产线关闭或中止发运。
基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）
7
显著中断
一部分产品必须废弃。
偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力。
次要功能丧失或功能降低
次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）
6
中等中断
100%产品必须离线返工后再被接受
次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）
5
一部分产品必须离线返工后再被接受
干扰
有外观、客厅噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（>
75%）察觉到
4
100%的产品在处理前，必须在线返工
有外观、客厅噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50%）察觉到
3
一部分产品在处理前，必须在线返工
有外观、客厅噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（<
25%）察觉到
2
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
没有影响
没有可识别的影响
1
注：
多方论证小组对严重度的评价准则和分级规则应达成一致意见，对于严重度的评价应同时考虑“对顾客的影响”和“对制造装配的影响”当两项评价不一致时以高级别为准，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由管理者代表裁定。
频度评价准则：
失效可能性
标准:
原因的发生频度—PFMEA
（每个项目/每辆车的事件）
很高
≥100/1000
≥1/10
高
50/1000
1/20
20/1000
1/50
10/1000
1/100
中等
2/1000
1/500
0.5/1000
1/2000
0.1/1000
1/10,000
低
0.01/1000
1/100,000
≤0.001/1000
1/1,000,000
很低
通过预防控制消除了失效.
1、多方论证小组对频度的评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则管理者代表裁定。
2、如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。
同时也可利用以上表中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评价。
没有历史数据时选择中间分数
探测度评价准则：
1、多方论证小组对相互一致的评价准则和定级方法达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由管理者代表裁定。
探测几率
通过过程控制来探测的可能性
探测可能性
没有探测几率
没有现行过程控制；
能探测或并未分析。
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：
随机审核）
很稀少
在后工序探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，对失效模式在后工序探测。
少
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规,手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测。
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，警报器等）。
测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程
中等偏高
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。
错误探测和/或问题预防
通过自动控制放置不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测
探测不适用;
错误预防
有预防（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。
由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产
几乎可以确定
2、在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制方法。
要求填写的内容：
为保证合理描述各失效模式或不良原因／机理，供应商必须使用5W1H（What、Where、When、Why、Who、How）手法。
供应商的所有文件（比如：
「管理计划书」、「管理计划书附图」、「工程流程图」、「检查报告书」、「FMEA」等）要和以下项目保持一致。
-工程顺序的编号
-产品的特性表示
防错原理：
1.自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。
1）以“浮力”的方式来控制2）以“重量”控制的方式来完成。
3）以“光线”控制的方式来完成。
4）以“时间”控制的方式来完成。
5）以“方向”控制的方式来完成。
6）以“电流”用量的方式来完成。
7）以“温度”控制的方式来完成。
8）以“压力”控制的方式来完成。
9）以“计数”控制的方式来完成。
2.警告原理不正常现象发生时以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号。
3.相符原理检核动作,防止错误的发生。
1）依“形状”的不同来达成。
2）依“符号”指下来达成。
2）以“声音”方式来检核。
3）以“数量”方式来检核。
4）以“发音”方式来检核。
4.断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使之绝不发生错误。
1）借“排除”的方法来达成。
例:
录音带防止再录音。
2）借“不对称的形状”来达成
5.保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
1）借“共同”动作必须同时执行来完成。
开银行保险箱﹔操作冲床作业。
2）借“顺序”动作来完成。
电梯门的关闭。
3）借“交互”动作来完成。
洗衣机的脱水槽。
6.顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
1）以“编号”方式来完成。
例：
儿童之模型玩具。
7.隔离原理藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。
电动圆锯保护套
8.复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。
1）以“复写”方式来完成.例:
最常见到的例子就是“统一发票”。
2）以“透视窗”方式来完成.例:
“透视窗”的信封。
3）以“拓印”方式来完成.例:
信用卡购物。
4）以“口诵”方式来完成.例:
子弹快车驾驶。
5）以“复诵”方式来完成.例:
军队作战。
9.层别原理为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来。
1）以线条之粗细或形状加以区别.例:
回函条沿虚线撕下。
2）以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容例:
公文卷宗:
紧急文件,正常文件和机密文件的颜色区分.例:
在生产线不良品与良品的标识。
10.缓和原理虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。
鸡蛋之隔层;
保利龙。
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